CN107562024B - 一种玻璃板钢化工艺过程控制方法 - Google Patents
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Abstract
一种玻璃板钢化工艺过程控制方法，加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件工作参数，并对加热元件工作参数进行滤波处理，然后将经过滤波处理后的加热元件工作参数传递给控制单元，控制单元将接收到的加热元件工作参数与设定的阈值进行比对，当加热元件工作参数经过最值后，再次发生变化的过程中达到设定的阈值时，控制单元给驱动机构发出指令，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉。本发明改变了以时间作为依据的传统控制方法，可以更加科学、精确地控制加热炉的加热升温过程。
Description
技术领域
本发明涉及一种玻璃的生产工艺，尤其是涉及一种玻璃板钢化工艺过程控制方法。
背景技术
在玻璃板的钢化处理工艺中，首先要将玻璃板加热至软化温度（例如，600℃至700℃），然后通过快速冷却完成钢化处理，其中，对玻璃板的加热是一项重要的工艺过程。按照工艺要求，玻璃板被输送进入加热炉内之前，必须将处于冷态或保温状态的加热炉加热升温至设定的温度。现有技术中，常规的做法是：首先，根据玻璃板的种类、厚度和以往操作经验预先设定加热所达到的温度值；然后，当炉内温度传感器测量结果达到设定的温度值时，为了消除测量误差的影响并确保加热炉的温度达到设定的温度值，还要进行延时加热一定的时间；最后，生产一炉次的钢化玻璃，通过观察、检测钢化玻璃的质量来判断加热炉的温度是否达到最优的工作状态。这种依靠经验和“事后控制”方式存在下列技术缺陷：1、由于温度传感器测量的局限性，无法保证加热炉内的每一个区域均达到设定的温度，造成加热炉的温度不容易精确控制，玻璃板经常出现加热温度不足或过烧的现象，直接对玻璃板的钢化质量造成不利影响，例如钢化应力不达标、玻璃板平整度不合格；2、延时加热和试生产的工作方式造成能源和玻璃原片的浪费；3、操作过程复杂、周期长，过渡依赖操作人员的经验和素质，不仅增加人工成本，而且不利于产品合格率的提高和产品品质的长期稳定。
发明内容
本发明的目的是为解决现有技术中，采用温度传感器直接监测加热炉内部温度时，由于加热炉的面积过大，只能检测到加热炉的局部温度无法保证炉子整体温度均到达所需的玻璃入炉温度，因此往往采用延迟加热的方式，这样容易造成能源的浪费的问题，提供一种玻璃板在钢化处理工艺中控制入炉时刻的方法。
本发明为解决上述技术问题的不足，所采用的技术方案是：
一种玻璃板钢化工艺过程控制方法，加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件工作参数，并对加热元件工作参数进行滤波处理，然后将经过滤波处理后的加热元件工作参数传递给控制单元，控制单元将接收到的加热元件工作参数与设定的阈值进行比对，当加热元件工作参数经过最值后，再次发生变化的过程中达到设定的阈值时，控制单元给驱动机构发出指令，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的控制单元为PLC或PC机。
所述的加热元件采用电加热元件，其工作参数为加热炉加热元件的总功率；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件的总功率，并对加热元件的总功率进行滤波处理，然后将滤波处理后加热元件的总功率传递至控制单元内与设定的阈值W1比对，当加热元件的总功率经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值W1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的监测单元为电能表，通过电能表监测加热元件的总功率。
所述的阈值W1=W0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1， W0为常温状态下，加热炉空载并达到工作温度时监测到加热元件的总功率；W0确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的加热总功率进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。
所述的加热元件采用电加热元件，其工作参数为加热炉的加热元件中的总电流值；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件的总电流值，并对加热元件的总电流值进行滤波处理，然后将滤波处理后的总电流值传递至控制单元内与设定的阈值A1比对，当加热元件的总电流值经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值A1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的监测单元为电流表，通过电流表监测加热元件的总电流值。
所述的阈值A1=A0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，A0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的总电流值；A0确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的总电流值进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。
所述的加热元件采用电加热元件或燃气加热元件中的任意一种，其工作参数为加热炉中所有加热元件的开通比，所述的加热元件的开通比为工作状态下的加热元件的数量占全部加热元件的数量的百分比；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件的开通比，并对监测得到的加热元件的开通比进行滤波处理，然后将滤波处理后的开通比传递至控制单元内与阈值K1比对，当加热元件的开通比经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值K1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的开通比通过监测单元监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出。
所述的阈值K1=K0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，K0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时的加热元件的断开比；K0确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的开通比进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。
所述的加热元件采用电加热元件或燃气加热元件中的任意一种，其工作参数为加热炉中所有加热元件的断开比，所述加热元件的断开比为断开状态下的加热元件的数量占全部加热元件的数量的百分比；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测加热元件的断开比，并对监测得到的加热元件的断开比进行滤波处理，然后将滤波处理后的断开比传递至控制单元内与阈值D1比对，当加热元件的断开比经过最小值后，在上升过程中大于或等于阈值D1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的断开比通过监测单元监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式：1-工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出。
所述的阈值D1=D0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，K0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时的加热元件的断开比；D0确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的断开比进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。
所述的加热元件采用燃气加热元件，其工作参数为加热炉的加热元件的燃气流量值；加热炉在升温过程中，监测单元实时监测燃气加热元件的燃气流量值，并对加热元件的燃气流量值进行滤波处理，然后将滤波处理后的燃气流量值传递至控制单元内与设定的阈值R1比对，当加热元件的燃气流量值经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值R1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
所述的监测单元为燃气流量表，通过燃气流量表监测加热元件的燃气流量值。
所述的阈值R1=R0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，R0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的燃气流量值；A0确定时需要将加热炉空载运行，并对监测到加热炉达到工作温度时的燃气流量值进行多次监测，取多次测量结果的平均值即可，例如测量5次即可。
所述的阈值由人工通过人机界面输入到所述控制单元。根据空载运行确定对应的标准阈值，并选择对应的修正系数，K 的选取根据环境温度进行调整。下面以加热元件的总功率为例说明修正系数K的选取方法。如果环境温度高于常温时，K通常取小于1，因为外界温度过高，加热炉散热减少，因此空载状态下，往外界散发热量减少，从而减少了加热元件产生的热量，因此需要调整阈值减小；如果环境温度低于常温时，K通常取大于1，因为外界温度过低，加热炉散热增加，因此空载状态下，往外界散发热量增大，从而增大了加热元件产生的热量，因此需要调整阈值增大，如果环境温度等于常温时，K取1，即为阈值不做调整，确定修正系数后，与对应的标准阈值进行修正后确定对应阈值，然后通过操作工人将该阈值输入到控制单元内。
所述的滤波处理为数字滤波处理或模拟滤波处理。
本发明中的“工作温度”是指：在玻璃板钢化处理工艺中，加热炉对不同种类玻璃板进行加热时，所设定的加热温度，该设定的加热温度会根据玻璃板的种类进行调整，此为本领域技术人员的公知常识，故此不做详细描述。
本发明中的“达到设定的阈值”是指：加热元件工作参数在下降过程中小于或等于该阈值；或者加热元件工作参数在上升过程中大于或等于该阈值。
本发明的有益效果是：
1、打破了本技术领域以时间作为依据的传统控制方法，通过对加热炉运行过程中的加热元件工作参数（加热元件的总功率、总电流、开通比或者断开比，或者燃气加热元件的燃气流量值）进行实时监测，替代了直接监测加热炉内部温度的传统方式，该检测方式可以避免检测大面积的加热炉的温度的方式，这样就避免加热炉温度测量不准确的问题，而加热元件的电学信息很容易检测，而且由于加热炉升温所需热量完全是加热元件提供的，根据能量守恒，其所需的热量是恒定的因此其温度变化是与加热元件的工作状态相互关联的，因此通过加热元件信息替代加热炉温度测量的结果可以更加科学、精确地控制加热升温过程，从而准确地判断玻璃板的入炉时刻，不仅降低了钢化玻璃生产过程中的能耗、节约玻璃原片，而且提高了钢化玻璃的成品质量。
2、加热炉加热升温过程不再依赖操作人员的经验、素质，可以降低了人工成本；
3、设备更加智能化，操作、控制更加简单、便捷，有利于生产工艺和产品品质的稳定。
附图说明
图1为本发明中采用电加热元件的总功率变化曲线图。
图2为本发明中采用电加热元件的总电流变化曲线图。
图3为本发明中采用电加热元件的开通比的变化曲线图。
图4为本发明中采用电加热元件的断开比的变化曲线图。
图5为本发明中采用燃气加热元件的燃气流量值的变化曲线图。
具体实施方式
以下结合附图详细描述本发明的实施例，具体实施方式如下：
实施例1
如图1所示，以电加热元件的加热总功率为例，本发明加热控制方法的控制过程如下：
首先，确定待使用的加热炉，根据待加热玻璃板的种类（例如低辐射镀膜玻璃、白玻）、厚度信息调整加热炉的工作温度即为预热温度，将加热炉在环境温度为常温状态下，空载运行到达工作温度，监测该状态下的加热元件的总功率值，并测量五个不同时刻的总功率值，对五个数值进行求平均值，该平均值即为标准阈值W0，测量环境温度，对照修正系数表格（该表格中修正系数通过以下计算方法得到：分别检测不同环境温度下的加热炉空载运行到达工作温度时加热元件的总功率值，将各个总功率值除以W0后计算得到）确定修正系数，根据修正系数K和W0通过公式阈值W1=W0·K，计算得到阈值，操作工人通过人机界面将该阈值W1输入到控制单元中。
加热炉在升温过程中，通过电能表实时监测加热元件的总功率，由于加热炉由低温状态开始升温，加热炉开始快速吸收热量，此时工作状态下的加热元件以最大数量开始工作，即加热元件的加热总功率保持最大值，随着加热炉温度逐渐升高，加热炉温度与预热温度的差值逐步减小，此时加热炉吸取热量的速度变慢，加热炉的温度趋于恒定，加热元件处于工作状态下的数量逐渐减少，加热元件的总功率呈逐步下降趋势，当与加热元件连接的电能表监测到加热元件的总功率经过最大值后，再次小于或等于设定的阈值W1时，即为在下降过程中监测到加热元件的总功率低于或等于设定的阈值W1，即判断加热炉被加热至满足入炉要求的温度t1，对应时刻T1，此时如图1（此图中的曲线时根据监测的加热元件的总功率的变化，然后对数据曲线进行滤波处理后的曲线图），即在T1时刻，由控制单元给驱动机构发出指令，将玻璃板输送入加热炉，开始加热过程。
实施例2
如图2所示，以电加热元件的总电流为例，本发明加热控制方法的控制过程如下：
首先，确定待使用的加热炉，根据待加热玻璃板的种类（例如低辐射镀膜玻璃、白玻）、厚度信息调整加热炉的工作温度即为预热温度，将加热炉在环境温度为常温状态下，空载运行到达工作温度，监测该状态下的加热元件的总电流，并测量五个不同时刻的总电流，对五个数值进行求平均值，该平均值即为标准阈值A 0，测量环境温度，对照修正系数表格（该表格中修正系数通过以下计算方法得到：分别检测不同环境温度下的加热炉空载运行到达工作温度时加热元件的总电流值，将各个总电流值除以A0后计算得到）确定修正系数，根据修正系数K和A 0通过公式阈值A 1= A 0·K，计算得到阈值，操作工人通过人机界面将该阈值A 1输入到控制单元中。
加热炉在升温过程中，通过电流表实时监测加热元件的总电流，由于加热炉由低温状态开始升温，加热炉开始快速吸收热量，此时工作状态下的加热元件以最大数量开始工作，即加热元件的总电流保持最大值，随着加热炉温度逐渐升高，加热炉温度与预热温度的差值逐步减小，此时加热炉吸取热量的速度变慢，加热炉的温度趋于恒定，加热元件处于工作状态下的数量逐渐减少，总电流呈逐步下降趋势，当与加热元件连接的电流表监测到加热元件的总电流在下降过程中低于或等于设定的阈值A1，即判断加热炉被加热至满足入炉要求的温度t1，对应时刻T1，此时如图2（此图中的曲线时根据监测的加热元件的总电流的变化，然后对数据曲线进行滤波处理后的曲线图），即在T1时刻，由控制单元给驱动机构发出指令，将玻璃板输送入加热炉，开始加热过程。
实施例3
如图3所示，以电加热元件的开通比为例，本发明加热控制方法的控制过程如下：
首先确定待使用的加热炉，根据待加热玻璃板的种类（例如低辐射镀膜玻璃、白玻）、厚度信息调整加热炉的工作温度即为预热温度，将加热炉在环境温度为常温状态下，空载运行到达工作温度，监测该状态下的加热元件的开通比，并测量五个不同时刻的开通比，对五个数值进行求平均值，该平均值即为标准阈值K 0，测量环境温度，对照修正系数表格（该表格中修正系数通过以下计算方法得到：分别检测不同环境温度下的加热炉空载运行到达工作温度时加热元件的开通比，将各个开通比值除以K0后计算得到）确定修正系数，根据修正系数K和K 0通过公式阈值K 1= K 0·K，计算得到阈值，操作工人通过人机界面将该阈值K 1输入到控制单元中。
加热炉在升温过程中，通过监测单元实时监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式：工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出加热元件的开通比。由于加热炉由低温状态开始升温，加热炉开始快速吸收热量，此时工作状态下的加热元件以最大数量开始工作，即加热元件的开通比保持最大值，随着加热炉温度逐渐升高，加热炉温度与预热温度的差值逐步减小，此时加热炉吸取热量的速度变慢，加热炉的温度趋于恒定，加热元件处于工作状态下的数量逐渐减少，加热元件的开通比呈逐步下降趋势，当加热元件的开通比在下降过程中低于或等于设定的阈值K1，即判断加热炉被加热至满足入炉要求的温度t1，对应时刻T1，此时如图3（此图中的曲线时根据监测的加热元件开通比的变化，然后对数据曲线进行滤波处理后的曲线图），即在T1时刻，由控制单元给驱动机构发出指令，将玻璃板输送入加热炉，开始加热过程。
实施例4
如图4所示，以电加热元件的断开比为例，本发明加热控制方法的控制过程如下：
首先确定待使用的加热炉，根据待加热玻璃板的种类（例如低辐射镀膜玻璃、白玻）、厚度信息调整加热炉的工作温度即为预热温度，将加热炉在环境温度为常温状态下，空载运行到达工作温度，监测该状态下的加热元件的断开比，并测量五个不同时刻的断开比，对五个数值进行求平均值，该平均值即为标准阈值D 0，测量环境温度，对照修正系数表格（该表格中修正系数通过以下计算方法得到：分别检测不同环境温度下的加热炉空载运行到达工作温度时加热元件的断开比，将各个点开比值除以D0后计算得到）确定修正系数，根据修正系数K和D0通过公式阈值D1= D 0·K，计算得到阈值，操作工人通过人机界面将该阈值D1输入到控制单元中。
加热炉在升温过程中，通过监测单元实时监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式：1-工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出加热元件的断开比。由于加热炉由低温状态开始升温，加热炉开始快速吸收热量，此时工作状态下的加热元件以最大数量开始工作，即加热元件的断开比保持最小值，随着加热炉温度逐渐升高，加热炉温度与预热温度的差值逐步减小，此时加热炉吸取热量的速度变慢，加热炉的温度趋于恒定，加热元件处于工作状态下的数量逐渐减少，加热元件的断开比呈逐步上升趋势，，当控制单元计算得出的断开比在上升过程中高于或等于设定的阈值D1，即判断加热炉被加热至满足入炉要求的温度t1，对应时刻T1，此时如图4（此图中的曲线时根据监测的加热元件的断开比的变化，然后对数据曲线进行滤波处理后的曲线图），即在T1时刻，由控制单元给驱动机构发出指令，将玻璃板输送入加热炉，开始加热过程。
实施例5
如图5所示，以燃气加热元件的燃气流量为例，本发明加热控制方法的控制过程如下：
首先确定待使用的加热炉，根据待加热玻璃板的种类（例如低辐射镀膜玻璃、白玻）、厚度信息调整加热炉的工作温度即为预热温度，将加热炉在环境温度为常温状态下，空载运行到达工作温度，监测该状态下的加热元件的燃气流量，并测量五个不同时刻的燃气流量，对五个数值进行求平均值，该平均值即为标准阈值R 0，测量环境温度，对照修正系数表格（该表格中修正系数通过以下计算方法得到：分别检测不同环境温度下的加热炉空载运行到达工作温度时加热元件的燃气流量，将各个燃气流量值除以R0后计算得到）确定修正系数，根据修正系数K和R0通过公式阈值R1= R 0·K，计算得到阈值，操作工人通过人机界面将该阈值R1输入到控制单元中。
加热炉在升温过程中，通过燃气流量表实时监测加热元件的总燃气流量。由于加热炉由低温状态开始升温，加热炉开始快速吸收热量，此时工作状态下的加热元件以最大数量开始工作，以便于提供更多热量，此时加热元件的燃气流量保持最大值，随着加热炉温度逐渐升高，加热炉温度与预热温度的差值逐步减小，此时加热炉吸取热量的速度变慢，加热炉的温度趋于恒定，加热元件处于工作状态下的数量逐渐减少，燃气流量呈逐步下降趋势，当与加热元件连接的燃气流量表监测到加热元件的燃气流量在下降过程中低于或等于设定的阈值R1，即判断加热炉被加热至满足入炉要求的温度t1，对应时刻T1，此时如图5（此图中的曲线时根据监测的加热电流的变化，然后对数据曲线进行滤波处理后的曲线图），即在T1时刻，由控制单元给驱动机构发出指令，将玻璃板输送入加热炉，开始加热过程。
上述实施例1至实施例中的阈值W1、A1、K1、D1和R1还可以通过以下方法获得：操作工人通过人机界面将修正系数K输入到控制单元中，控制单元根据公式计算出相应的阈值。
需要说明的是：本发明中的“常温”是指25℃，但本领域技术人员容易想到将“常温”替换为其他温度，从而获得相应的标准阈值。
本发明所列举的技术方案和实施方式并非是限制，与本发明所列举的技术方案和实施方式等同或者效果相同方案都在本发明所保护的范围内。
Claims (18)
1.一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：玻璃板送入加热炉前，根据玻璃板的种类和厚度信息确定加热炉的工作温度，定义常温状态下加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件工作参数的数值与修正系数的乘积为阈值，并将阈值传递给控制单元，所述的加热元件工作参数为加热炉加热元件的总功率或加热炉的加热元件中的总电流值或加热炉中所有加热元件的开通比 或加热炉中所有加热元件的断开比或加热炉的加热元件的燃气流量值，监测单元实时监测加热元件工作参数，监测单元对监测的加热元件工作参数进行滤波处理，后将经过滤波处理后的加热元件工作参数传递给控制单元，控制单元将接收到的加热元件工作参数与阈值进行比对，当加热元件工作参数经过最值后，再次发生变化的过程中达到阈值时，控制单元给驱动机构发出指令，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的加热元件采用电加热元件，其工作参数为加热炉加热元件的总功率；加热炉在升温过程中，根据加热炉空载运行达到工作温度时，加热元件的总功率的数值确定阈值，将阈值传递给控制单元以设定阈值，监测单元实时监测加热元件的总功率，并对加热元件的总功率进行滤波处理，然后将滤波处理后加热元件的总功率传递至控制单元内与设定的阈值W1比对，当加热元件的总功率经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值W1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的监测单元为电能表。
4.根据权利要求2所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值W1=W0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，W0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的总功率。
5.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的加热元件采用电加热元件，其工作参数为加热炉的加热元件中的总电流值；加热炉在升温过程中，根据加热炉空载运行达到工作温度时，加热元件的总电流的数值确定阈值，将阈值传递给控制单元以设定阈值，监测单元实时监测加热元件的总电流值，并对加热元件的总电流值进行滤波处理，然后将滤波处理后的总电流值传递至控制单元内与设定的阈值A1比对，当加热元件的总电流值经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值A1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
6.根据权利要求5所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的监测单元为电流表。
7.根据权利要求5所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值A1=A0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，A0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的总电流值。
8.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的加热元件采用电加热元件或燃气加热元件中的任意一种，其工作参数为加热炉中所有加热元件的开通比，所述的加热元件的开通比为工作状态下的加热元件的数量占全部加热元件的数量的百分比；加热炉在升温过程中，根据加热炉空载运行达到工作温度时，加热元件的开通比的数值确定阈值，将阈值传递给控制单元以设定阈值，监测单元实时监测加热元件的开通比，并对监测得到的加热元件的开通比进行滤波处理，然后将滤波处理后的开通比传递至控制单元内与阈值K1比对，当加热元件的开通比经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值K1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
9.根据权利要求8所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的开通比通过运算单元监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式：工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出。
10.根据权利要求8所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值K1=K0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，K0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的开通比。
11.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的加热元件采用电加热元件或燃气加热元件中的任意一种，其工作参数为加热炉中所有加热元件的断开比，所述加热元件的断开比为断开状态下的加热元件的数量占全部加热元件的数量的百分比；加热炉在升温过程中，根据加热炉空载运行达到工作温度时，加热元件的断开比的数值确定阈值，将阈值传递给控制单元以设定阈值，监测单元实时监测加热元件的断开比，并对监测得到的加热元件的断开比进行滤波处理，然后将滤波处理后的断开比传递至控制单元内与阈值D1比对，当加热元件的断开比经过最小值后，在上升过程中大于或等于阈值D1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
12.根据权利要求11所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的断开比通过运算单元监测工作状态下的加热元件的数量后，运行公式：1-工作状态下的加热元件的数量/加热元件的总数量，计算得出。
13.根据权利要求11所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值D1=D0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，D0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的断开比。
14.根据权利要求1所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的加热元件采用燃气加热元件，其工作参数为加热炉的加热元件的燃气流量值；加热炉在升温过程中，根据加热炉空载运行达到工作温度时，加热元件的燃气流量的数值确定阈值，将阈值传递给控制单元以设定阈值，监测单元实时监测燃气加热元件的燃气流量值，并对加热元件的燃气流量值进行滤波处理，然后将滤波处理后的燃气流量值传递至控制单元内与设定的阈值R1比对，当加热元件的燃气流量值经过最大值后，在下降过程中小于或等于阈值R1时，控制单元发出指令给驱动机构，驱动机构动作直接将玻璃板送入加热炉或延时后将玻璃板送入加热炉，从而开始玻璃板的加热过程。
15.根据权利要求14所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的监测单元为燃气流量表。
16.根据权利要求14所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值R1=R0·K，其中，K 为修正系数，其取值范围为0.9≤K≤1.1，R0为常温状态下，加热炉空载状态并达到工作温度时加热元件的燃气流量值。
17.根据权利要求1、3、4、6、7、9、10、12、13或15所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的阈值由人工通过人机界面输入到所述控制单元。
18.根据权利要求1、4、7、10或13所述的一种玻璃板钢化工艺过程中控制玻璃板送入加热炉的方法，其特征在于：所述的滤波处理为数字滤波处理或模拟滤波处理。
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