CN107556878A - 一种水性环氧车间底漆及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种水性环氧车间底漆及其制备方法，其中，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15‑25％、胺类固化剂1.3‑4.5％、锌粉25‑45％、铁红6‑12％；所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5‑6.5％、磷铁粉5‑25％、水性环氧树脂15‑18％、钛白粉6‑15％、硅灰石粉4.5‑8.5％、异丙醇3.5‑5.5％；所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5‑3.5％、闪锈剂2.5‑4.5％、消泡剂1.2‑2.5％、分散剂1.5‑5.5％。本发明的水性环氧车间底漆通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的牢固性，避免涂层发生脱落，进而为产品提供长时间的保护。

Description

一种水性环氧车间底漆及其制备方法

技术领域

本发明涉及涂料技术领域，尤其涉及一种水性环氧车间底漆及其制备方法。

背景技术

车间底漆(Shop primer)，又称保养底漆或预处理底漆，是钢板或型钢经抛丸预处理除锈后在流水线上喷涂的一层防锈漆。车间底漆的作用是对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防止钢材在加工及船舶建造期间生锈而是带来的腐蚀损害。在船舶和大型钢铁结构等建造中应用非常广泛。然而，现有的车间底漆虽然能够对涂覆的产品的表面进行保护，但是涂覆后形成的涂层牢固性较差，在长期使用后，容易造成涂层的破坏，进而无法对产品提供长时间的保护。

因此，针对上述问题，有必要提出进一步的解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水性环氧车间底漆及其制备方法，以克服现有技术中存在的不足。

为实现上述发明目的，本发明提供一种水性环氧车间底漆，其包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述A组份按质量百分比计还包括：水性聚酰胺蜡5～5.5％。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述B组份按质量百分比计还包括：炭黑8～9.5％。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述C组份按质量百分比计还包括：成膜助剂6～7.5％。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂16-20％、胺类固化剂1.5-4％、锌粉28-30％、铁红8-12％、水性聚酰胺蜡5～5.5％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-5.5％、磷铁粉15-25％、水性环氧树脂15-17.5％、钛白粉6-15％、硅灰石粉6.5-8.5％、异丙醇4.5-5.5％、炭黑8～9％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂2.5-3.5％、闪锈剂3-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-4％、成膜助剂6.5～7.5％。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述流变助剂选自有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡、聚烯烃微粒中的一种或几种。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述闪锈剂为CH07A闪锈剂或者HZJ-601-4闪锈剂。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述消泡剂选自聚醚、苯乙醇油酸酯、苯乙酸月桂醇酯、聚硅氧烷中的一种或几种。

作为本发明的水性环氧车间底漆的改进，所述分散剂选自硬脂酰胺与高级醇、乙撑基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯中的一种或几种。

为实现上述发明目的，本发明提供一种水性环氧车间底漆的制备方法，其包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％；

所述制备方法包括如下步骤：

S1、按照质量百分比提供水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤；

S2、按照质量百分比磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％与去离子水混合均匀，并过滤；

S3、将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的水性环氧车间底漆通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的牢固性，避免涂层发生脱落，进而为产品提供长时间的保护。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的水性环氧车间底漆的一具体实施方式的方法流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本发明进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本发明的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本发明的保护范围之内。

本发明的水性环氧车间底漆按质量百分比计包括：A组份、B组份以及C组份。其中，所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％；所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％；所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。

其中，所述流变助剂选自有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡、聚烯烃微粒中的一种或几种。所述闪锈剂为CH07A闪锈剂或者HZJ-601-4闪锈剂。

进一步地，所述A组份按质量百分比计还包括：水性聚酰胺蜡5～5.5％。所述B组份按质量百分比计还包括：炭黑8～9.5％。所述C组份按质量百分比计还包括：成膜助剂6～7.5％。所述消泡剂选自聚醚、苯乙醇油酸酯、苯乙酸月桂醇酯、聚硅氧烷中的一种或几种。所述分散剂选自硬脂酰胺与高级醇、乙撑基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯中的一种或几种。

从而优选地，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂16-20％、胺类固化剂1.5-4％、锌粉28-30％、铁红8-12％、水性聚酰胺蜡5～5.5％；所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-5.5％、磷铁粉15-25％、水性环氧树脂15-17.5％、钛白粉6-15％、硅灰石粉6.5-8.5％、异丙醇4.5-5.5％、炭黑8～9％；所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂2.5-3.5％、闪锈剂3-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-4％、成膜助剂6.5～7.5％。

如图1所示，上述水性环氧车间底漆按照如下方法制备：

S1、按照质量百分比提供水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤；

S2、按照质量百分比磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％与去离子水混合均匀，并过滤；

S3、将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。

下面结合具体的实施例对本发明的水性环氧车间底漆的制备进行举例说明。

实施例1

按照质量百分比提供水性环氧固化剂25％、胺类固化剂4.5％、锌粉25％、铁红6％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤。按照质量百分比磷酸锌6.5％、磷铁粉5％、水性环氧树脂15％、钛白粉15％、硅灰石粉4.5％、异丙醇5.5％与去离子水混合均匀，并过滤。将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂3.5％、闪锈剂2.5％、消泡剂2.5％、分散剂1.5％，进而得到本发明的水性环氧车间底漆。

实施例2

按照质量百分比提供水性环氧固化剂25％、胺类固化剂4.5％、锌粉25％、铁红6％、水性聚酰胺蜡5.5％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤。按照质量百分比磷酸锌6.5％、磷铁粉5％、水性环氧树脂15％、钛白粉15％、硅灰石粉4.5％、异丙醇5.5％、炭黑9.5％与去离子水混合均匀，并过滤。将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂3.5％、闪锈剂2.5％、消泡剂2.5％、分散剂1.5％，进而得到本发明的水性环氧车间底漆。

实施例3

按照质量百分比提供水性环氧固化剂25％、胺类固化剂4.5％、锌粉25％、铁红6％、水性聚酰胺蜡5.5％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤。按照质量百分比磷酸锌6.5％、磷铁粉5％、水性环氧树脂15％、钛白粉15％、硅灰石粉4.5％、异丙醇5.5％、炭黑9.5％与去离子水混合均匀，并过滤。将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂3.5％、闪锈剂2.5％、消泡剂2.5％、分散剂1.5％、成膜助剂6～7.5％，进而得到本发明的水性环氧车间底漆。

针对上述实施例1～3得到的水性环氧车间底漆，根据国标GB/T 6747-2008对其牢固性进行检测，检测后的结果如下表1所示：

表1

综上所述，本发明的水性环氧车间底漆通过优化涂料中的组份以及组份的含量，从而提高了涂料涂覆后形成的涂层的牢固性，避免涂层发生脱落，进而为产品提供长时间的保护。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种水性环氧车间底漆，其特征在于，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。

2.根据权利要求1所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述A组份按质量百分比计还包括：水性聚酰胺蜡5～5.5％。

3.根据权利要求2所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述B组份按质量百分比计还包括：炭黑8～9.5％。

4.根据权利要求3所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述C组份按质量百分比计还包括：成膜助剂6～7.5％。

5.根据权利要求4所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂16-20％、胺类固化剂1.5-4％、锌粉28-30％、铁红8-12％、水性聚酰胺蜡5～5.5％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-5.5％、磷铁粉15-25％、水性环氧树脂15-17.5％、钛白粉6-15％、硅灰石粉6.5-8.5％、异丙醇4.5-5.5％、炭黑8～9％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂2.5-3.5％、闪锈剂3-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-4％、成膜助剂6.5～7.5％。

6.根据权利要求1所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述流变助剂选自有机膨润土、气相二氧化硅、聚酰胺蜡、聚烯烃微粒中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述闪锈剂为CH07A闪锈剂或者HZJ-601-4闪锈剂。

8.根据权利要求1所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述消泡剂选自聚醚、苯乙醇油酸酯、苯乙酸月桂醇酯、聚硅氧烷中的一种或几种。

9.根据权利要求1所述的水性环氧车间底漆，其特征在于，所述分散剂选自硬脂酰胺与高级醇、乙撑基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯中的一种或几种。

10.一种水性环氧车间底漆的制备方法，其特征在于，所述水性环氧车间底漆包括：A组份、B组份以及C组份；

所述A组份按质量百分比计包括：水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％；

所述B组份按质量百分比计包括：磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％；

所述C组份按质量百分比计包括：流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％；

所述制备方法包括如下步骤：

S1、按照质量百分比提供水性环氧固化剂15-25％、胺类固化剂1.3-4.5％、锌粉25-45％、铁红6-12％，对各物料进行加温，并对加温混合后的各物料进行研磨和过滤；

S2、按照质量百分比磷酸锌2.5-6.5％、磷铁粉5-25％、水性环氧树脂15-18％、钛白粉6-15％、硅灰石粉4.5-8.5％、异丙醇3.5-5.5％与去离子水混合均匀，并过滤；

S3、将通过步骤S1与S2获得的物料进行混合，并在混合过程中按照各物料百分比以滴加的方式加入流变助剂1.5-3.5％、闪锈剂2.5-4.5％、消泡剂1.2-2.5％、分散剂1.5-5.5％。