CN1075550C - 一种单段加氢裂化过程 - Google Patents

Abstract

一种用于生产中间馏分油的单段加氢裂化过程，其特点是采用单段单剂加氢裂化工艺，在此工艺中使用了一种含沸石的高中馏分油型加氢裂化催化剂，以最大量生产航煤及柴油。催化剂组成为至少一种超疏水Y沸石组分0～30w%，至少一种无定形硅铝20～60w%，氧化铝15～30w%，并含有ⅥB族金属氧化物10～40w%，Ⅷ族金属氧化物1～10w%。

Description

一种单段加氢裂化过程

本发明涉及加氢裂化领域，特别是一种单段单剂加氢裂化过程。

加氢裂化是一种重要的石油加工手段，自从廉价的氢气来源得到解决后，加氢裂化技术得到迅速发展。世界上的各有关厂商开发了许多加氢裂化技术，综合起来，其工艺一般可分为一段法和两段法，操作方式主要可分为全循环和一次通过。特定的工艺及其操作方式都有配套的专用催化剂。贵金属加氢裂化催化剂由于对原料油中的硫、氮敏感，一般用于两段法；而非贵金属加氢裂化催化剂除了可采用两段法外，广泛使用于一段法工艺中，根据催化剂酸性裂解中心的特点或抗氮中毒性能的差异，又可分为一段串联或单段工艺。与两段工艺相比，所谓一段串联工艺就是精制段与裂化段中间不设气提及分馏系统；所谓单段工艺，准确的说是单段单剂工艺，就是流程中无予精制段及其加氢精制催化剂，而只有加氢裂化段。

由于无定形型加氢裂化催化剂酸性裂解中心特点，能适应高氮进料，因而一般多用于单段单剂工艺，缺点是反应温度高，一般在410℃以上，如美国谢夫隆的ICR-106,UOP的DHC-8等，无定形型催化剂用于单段单剂工艺上，一般以生产宽馏分柴油为主。

沸石在加氢裂化催化剂中的使用是加氢裂化技术的一次质的飞跃，它改变了以往无定形型加氢裂化催化剂活性低、运转周期短的缺点，不仅使催化剂的稳定性和寿命更好，而且降低了反应过程的苛刻度，从而使催化剂的操作灵活性增强，因此现在大部分的加氢裂化工业装置都使用含沸石的催化剂。含有沸石组分的加氢裂化催化剂，易于氮中毒失活，故多用于一段串联工艺，为使裂化催化剂稳定运转，一般需要在精制段精制催化剂配合下，将裂化段进料氮含量降低到10ug/g以下，如UOP为“Hydrocracking”加氢裂化工艺配套开发的加氢裂化催化剂基本都是用于一段串联工艺的。

单段工艺具有可频繁切换操作的灵活性，而且反应过程总空速高，处理量大、不受精制段限制的特点。但由于无定形型催化剂性能的限制，如催化剂起始反应温度高，运转周期相对较短，而且在生产不同产品的灵活性和产品质量上有不足之处，因而在实际生产中限制了单段工艺的选择和使用。对于含沸石的加氢裂化催化剂，由于对进料氮含量要求较严格，一般多用于有加氢精制段的工艺流程。这样，如何提高含沸石的加氢裂化催化剂的抗氮能力，以使此类催化剂具有更大的操作灵活性和适应性，成为解决单段单剂工艺使用过程中所受限制的重要手段。

现有含沸石加氢裂化催化剂技术为改善中油选择性，加强了对催化剂所使用的沸石的研究和开发，如CN85103645A公开了一种中油加氢裂化催化剂，使用一种Y沸石，在25℃、P/P₀为0.1时，水蒸汽吸附量大于6w％,SiO₂/Al₂O₃摩尔比最好4～6，晶胞常数为24.26～24.38×10^-10m，比表面大约500m²/g；其目的是通过使用该催化剂，促进中油型加氢裂化过程中油选择性的提高，从该专利实施例看出，该剂在高压条件下，处理一较轻质的类似大庆油的原料油(比重0.854)，空速1.0hr^-1,＜380℃转化约80％，反应温度355～370℃，中油选择性约68.6～78.1％。

CNl074929A公开了一种复合加氢裂化催化剂及其所涉及的单段一次通过工艺过程，可处理包括氮含量1400～2100ppm混入焦蜡的重质原料油及其相对较轻的大庆原料油，该专利所涉及的单段单剂加氢裂化过程特点是使用按一定比例组成的不同牌号催化剂的混合物，即使用的复合催化剂，这种工艺固然适合了大庆炼厂当时装置的需要，但这种复合方式在催化剂使用上比较麻烦，缺乏使用上的灵活性，使用专一性强，通用性差，而且受所使用的几个牌号的催化剂自身特点的局限，整个加氢裂化过程的中油选择性较差，如该复合催化剂在单段工艺下处理大庆常三线油与减一线油按4∶6的混合油(氮含量100～200ppm)时，反应温度360℃、体积空速1.4hr^-1时，转化的石脑油加中间馏分油收率85％，裂解能力过强，这时石脑油收率高达63％，属于中间馏分油的柴油收率仅22％，这也说明该专利所涉及的单段加氢裂化过程处理不同原料油以生产中间馏分油的工艺灵活性是较差的。

本发明的目的在于提供一种单段单剂加氢裂化工艺过程，此过程中采用了一种中油选择性好，活性高的含沸石的加氢裂化催化剂，该催化剂具有足够高的抗氮能力，可以在不使用加氢精制催化剂的情况下直接处理高氮劣质烃物料。本发明的目的还在于通过本发明单段单剂加氢裂化工艺过程，提高中间馏分油收率。

本发明单段单剂加氢裂化工艺生产中间馏分油的加氢裂化过程，特点在于一种含沸石高中馏分油型加氢裂化催化剂的使用。该催化剂使用了一种超疏水Y沸石作为催化剂主要的酸性组分，并使用一种无定形硅铝作为催化剂的辅助酸性组分及载体组分，催化剂还含有ⅥB族和Ⅷ族金属作加氢组分。催化剂组成为超疏水Y沸石0～30w％，无定形硅铝20～60w％，氧化铝15～30w％,ⅥB族金属选自Mo和/或W，按加氢金属氧化物计催化剂中含10～40w％,Ⅷ族金属选自Co和/或Ni，按加氢金属氧化物催化剂中含1～10w％。本发明所涉及的催化剂比表面150～300m²/g，孔容0.25～0.45ml/g，红外酸度0.30～0.50mmol/g。

本发明加氢裂化过程所涉及的催化剂制备步骤主要包括：

(1)将30～80w％(以载体计)的本发明所涉及无定形硅铝与0～40w％(以载体计)的本发明所涉及超疏水Y沸石混合均匀后，再加入20～40w％(以载体计)经硝酸胶溶的小孔氧化铝制备得到的粘合剂，碾压足够时间后成膏状物(A)。

(2)将(A)用挤条机成型，得到直径1.2～1.8mm的圆柱或异形条(B)。

(3)将(B)于90～120℃下干燥6～10小时得到(C)。

(4)将(C)于400～600℃下活化2～6小时得到(D)。

(5)将(D)与含有至少一种ⅥB族和至少一种Ⅷ族金属组分的溶液接触，得到浸渍有加氢金属的成型条(E)，其中加氢金属氧化物含量为20～40w％(以催化剂计)。

(6)将(E)于90～120℃下干燥6～10小时得到(F)。

(7)将(F)于400～600℃下活化2～6小时得到本发明加氢裂化过程所涉及使用的催化剂。

本发明过程使用催化剂的沸石组分涉及对原料沸石的改性，主要包括如下两个步骤：1．高温焙烧脱胺，在500～600℃下焙烧若干小时以除去沸石中有机胺模板剂。2．酸处理脱铝，用一定浓度的无机酸在一定温度下与原料超疏水Y沸石作用脱去沸石骨架上的铝，提高其硅铝比。现有技术的沸石改性包括经高温焙烧脱胺后，可以把原料超疏水Y沸石的红外酸度降低到0.8～1.0mmol/g，再经酸处理脱铝后，超疏水Y沸石的红外酸度可降低到0.5～0.8mmol/g，上述的改性超疏水Y沸石固体酸量虽然在一定程度上得到降低，还是不足以大幅提高中油选择性，而且强酸中心过多，对氮敏感。本发明加氢裂化过程涉及使用催化剂中所含的超疏水Y沸石是将原料超疏水Y沸石经焙烧脱胺和酸处理脱铝步骤后再进行加压水热处理及酸后处理，其改性超疏水Y沸石硅铝分子比提高，固体酸量进一步降低，本发明所涉及的超疏水Y沸石经深度脱铝后，酸中心数降低，红外酸度降低到0.2～0.6mmol/g，最好0.25～0.5mmol/g。与现有技术相比，本发明所涉及的改性超疏水Y沸石水热处理的原料沸石Na₂O含量严格控制在0.2w％以下，最好在0.15w％以下，在较低的温度550～700℃下，0.01～1.0MPa压力下制备出超疏水Y沸石，本发明所涉及的沸石制备方法能耗相对现有技术更低，而且与现有技术制备的超疏水Y沸石相比，用本发明的制备方法制备的超疏水Y沸石具有较高的结晶度、比表面，适当的非骨架铝与总铝之比、晶胞常数、硅铝比和二次孔。

本发明所涉及的超疏水Y沸石具有如下特征：SiO₂/Al₂O₃摩尔比为5.0-25，晶胞常数为24.20～24.40×10^-10m,＞20×10^-10m的二次孔容积占总的40％以上，比表面600～850m²/g，红外酸度0.20～0.60mmol/g,Na₂O含量＜0.2w％,非骨架铝占分子筛总铝的10～50W％，在25℃,P/P₀为0.1时，水吸附量小于5w％,正丁醇吸附实验残余值小于0.4，离子交换容量＜0.07。

本发明所涉及的超疏水Y沸石的物化性质进一步特征是：SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6.0-17，晶胞常数24.25-24.35×10^-10m,＞20×10^-10m二次微孔占50％以上，比表面700-800m²/g，红外酸度0.25-0.50mmol/g。

硅铝一般是作为中油型加氢裂化催化剂重要组分使用的，在无定形型催化剂中它是裂解活性的主要来源，在含沸石加氢裂化催化剂中它配合沸石组分为催化剂提供裂解活性，除了作为酸性的来源外，硅铝最好还能作为主要的载体组分，以提供催化剂所需的孔容和比表面。但现有技术的硅铝并不能很好的兼顾这种双重要求，不具备这种双功能的物化性质。本发明加氢裂化过程涉及使用催化剂的无定形硅铝组分的制备过程不象某些现有技术，为了在硅铝中获得一定量的酸性中心，需要有20％、一般30％、甚至50％以上SiO₂含量，或者需要硅铝具有一定程度的晶型化以保证足够的酸性，而却不能同时保证最终产品的比表面和孔容具有较高的指标。本发明所涉及的催化剂硅铝组分是一种无定形酸性硅铝，SiO₂含量10～60w％，比表面300～600m²/g，孔容0.8～1.5ml/g，红外酸度0.25～0.55mmol/g，这说明该硅铝在一个很宽的硅含量范围内，仍可以得到高比表面大孔容无定形硅铝，同时该硅铝的的酸度性质也可以使其具有足够的裂解活性。

本发明所涉及的催化剂硅铝组分的物化性质进一步特征是：SiO₂含量20～50w％，比表面350～550m²/g，孔容0.9～1.4ml/g，红外酸度0.30～0.50mmol/g。作为一种活性载体组分，与本发明所涉及的沸石配合，用于本发明加氢裂化过程所涉及的催化剂载体及其催化剂制备。

由于本发明所涉及的催化剂组分的特征，使催化剂裂解缓和，加氢活性高，用于本发明单段加氢裂化催化剂可以保证活性和中油选择性均衡提高。催化剂的高比表面及较多的孔不仅促进了加氢活性的发挥，也有助于对多环芳烃或含氮杂环的开环活性的提高，并且有利于反应物及生成物的进出，减少积炭及催化剂失活的可能性。与现有技术制备的含沸石加氢裂化催化剂相比，处理各类烃物料时，本发明加氢裂化过程所涉及的催化剂不仅具有较高的中油选择性和明显高的活性，还具有高抗氮能力，使其特别适合用于本发明单段单剂加氢裂化过程，并能最大量生产中间馏分油。

本发明所说的单段单剂加氢裂化过程所用的生产装置，只需要一个加氢裂化反应器，反应器内装入本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂，在加氢裂化条件下，同时完成加氢精制及加氢裂化反应，生产中间馏分油。加氢裂化条件为：在氢气存在下，反应压力5～20MPa，氢油比100～5000，空速0.1～5.0hr^-1，反应温度340～420℃。进一步地，本发明加氢裂化过程是在压力7～18Mpa、氢油比500～2500、空速0.5～2.0hr^-1、反应温度350～410℃，最好是在压力12～15Mpa、氢油比1000～1500、空速0.8～1.5hr^-1、反应温度360～400℃。

本发明过程所涉及的催化剂虽然也是一种含沸石加氢裂化催化剂，但由于本发明所涉及的催化剂使用了一种新的催化剂配方组成，包括一种改性超疏水Y沸石及与之相配合的无定形硅铝，可以使该催化剂直接处理不经予精制的原料油，即可以象无定形型加氢裂化催化剂那样使用在单段单剂工艺流程上，充分发挥单段单剂工艺反应空速高，处理量大的特点，同时又具有活性高、运转周期长、原料使用灵活性强的特点。

由于本发明过程所涉及的催化剂的配方组成特点，包括一种改性超疏水Y沸石、一种大孔、高比表面无定形酸性硅铝，使本发明单段加氢裂化过程，可以保证在高氮苛刻进料条件下的高活性，不仅使整个加氢裂化过程长期运转稳定、失活速率低，而且反应过程所体现的活性水平一般要比无定形型催化剂活性高出20～40℃。因此本发明过程在操作上也就具有了较高的灵活性，如采用单段单剂工艺处理重质烃物料时，仅仅通过适当提温即可多产航煤，除了可按最大量柴油方案生产外，还可按最大量航煤方案操作生产合格的航煤，而使用无定形型催化剂的单段单剂加氢裂化过程，处理重质烃物料如一般的VGO时，反应温度一般在410℃，甚至在420℃，受反应器最高设计温度限制，提温受限，而且由于加氢反应动力学的限制，太高的反应温度对需要高加氢活性的生产中间馏分油的加氢裂化过程也是不利的，实际上使用无定形型催化剂用于单段单剂工艺，一般较难生产出合格的航煤，故常用于柴油方案生产。

由于中油型加氢裂化过程的目的是为了多产中间馏分油，因此除了考虑所使用催化剂的活性外，特别需要考虑中油选择性，催化剂中使用沸石固然可以增加催化剂的裂解活性，但其强烈的裂解能力会导致中油选择性的大幅下降，如何在提高或保证催化剂活性的同时却不大量牺牲中油选择性，在活性和中油选择性这一对矛盾中寻找到一种更好的平衡，一直是中油型加氢裂化催化剂研制和开发的一个重点。本发明过程很好地兼顾了活性和中油选择性的关系，如同样处理前述CN1074929A所涉及的常三线油与减一线油以4∶6混合油时，本发明过程体积空速1.5hr^-1时，反应温度380℃，转化的石脑油加中间馏分油收率也在85％左右时，中间馏分油收率近70％，而石脑油收率不超过15％。

因此，与无定形型催化剂或其它现有技术下可能用于单段单剂工艺的含沸石催化剂相比，本发明过程所涉及使用的催化剂具有更好的加氢性能和开环性能，并且加氢活性和裂解活性相匹配，使本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂具有活性好、中油选择性高、抗氮能力强的特点，并使本发明单段单剂加氢裂化过程工艺操作灵活，不仅可分别用于航煤方案及柴油方案的生产，而且原料适应性强，不论处理高芳烃高干点的重质劣质进料，还是处理多链烷烃的石蜡基进料(如大庆油)，都能表现出良好的活性和中油选择性。

本发明单段加氢裂化过程原料油适应性强，能处理较宽范围的重质烃物料并生产中间馏分油，如处理瓦斯油、减压馏分油、脱沥清油、催化裂化循环油、页岩油、煤焦油等。所涉及的重质烃物料馏程范围在250～600℃,一般在300～550℃；也能处理较轻馏分的原料油，如催化柴油或掺混催化柴油的常压、减压馏分油。不论处理上述何种油，本发明单段单剂加氢裂化过程在表现高活性的前提下，都显示了高中油选择性。

实例1：

取本发明范围内所涉及的超疏水Y沸石11.5g(SiO₂/Al₂O₃比11，红外酸度0.38mmol/g)，大孔无定形硅铝116.8g(SiO₂含量45w％，比表面425m²/g，孔容0.94ml/g，红外酸度0.51mol/g)，混均后与粘合剂混捏成膏状物(其中粘合剂是用8.2ml 40％硝酸溶于135ml蒸馏水的稀硝酸胶溶68.5g小孔拟薄水铝石制成的)，通过φ1.7mm园柱孔板挤条成型后，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得本发明载体。用由氧化钼39g，硝酸镍41g,85％H₃PO₄ 2.1ml配制的浸渍液浸渍，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂A。催化剂组成为MoO₃ 22.4w％,NiO 6.8w％，超疏水Y沸石5w％。催化剂比表面215m²/g，孔容0.397ml/g。

实例2：

取本发明范围内所涉及的超疏水Y沸石41.6g(SiO₂/Al₂O₃比12，红外酸度0.42mmol/g)，大孔无定形硅铝116.4g(SiO₂含量25w％，比表面522m²/g，孔容1.23ml/g，红外酸度0.47mmol/g)，混均后与粘合剂混捏成膏状物(其中粘合剂是用5.7ml 40％硝酸溶于105ml蒸馏水的稀硝酸胶溶54.8g小孔拟薄水铝石制成的)，通过φ1.7mm园柱孔板挤条成型后，在110℃下干燥8小时，再经500℃活化3小时得载体；用偏钨酸铵49.8g，硝酸镍43.4g配制的浸渍液浸渍，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂B。催化剂组成为WO₃ 22.8w％，NiO 7.4w％，超疏水Y沸石15w％。催化剂比表面245m2/g，孔容0.342ml/g。

实例3：

取发明范围内所涉及的超疏水Y沸石52.5g(SiO₂/Al₂O₃比14，红外酸度0.37mmol/g)，大孔无定形硅铝53.3g(SiO₂含量35w％，比表面466m²/g，孔容1.15ml/g，红外酸度0.38mmol/g)，混均后与粘合剂混捏成膏状物(其中粘合剂是用4.7ml 40％硝酸溶于85ml蒸馏水的稀硝酸胶溶41.1g小孔拟薄水铝石制成的)，通过φ1.7mm园柱孔板挤条成型后，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得载体，用偏钨酸铵54g，硝酸镍42.1g配制的浸渍液浸渍，在110℃下干燥8小时，再经500℃活化3小时得本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂C。催化剂组成为WO₃ 23.5w％,NiO 6.8w％，疏水超疏水Y沸石25w％。催化剂比表面268m²/g，孔容0.315ml/g。

比较例1：

采用抚顺石化公司催化剂厂生产的工业牌号为3901的催化剂，此种催化剂可用于单段单剂加氢裂化过程，其组成为WO₃ 22.3w％,NiO 6.7w％，沸石含量15w％。催化剂比表面241m²/g，孔容0.289ml/g，编号D。

比较例2：

为一种无定形型加氢裂化催化剂，取抚顺石化公司催化剂厂生产的一种酸性硅铝(SiO₂含量50w％，比表面276m²/g，孔容0.75ml/g)175g，加入小孔氧化铝粘合剂200g混捏成膏状物，过φ1.7mm园柱孔板挤条成型后，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得载体(载体组成为酸性硅铝80w％，余量为氧化铝)，载体用溶解有偏钨酸铵及硝酸镍的浸渍液浸渍后，在110℃干燥8小时，再经500℃活化3小时得本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂E。催化剂组成为WO₃ 22.5w％,NiO 7.1w％。

以上实例催化剂的评价采用200ml固定床反应器，单段单剂一次通过工艺流程，评价工艺条件为：体积空速：0.92hr^-1；氢油比：1240；反应压力：15.8MPa，评价用原料油为胜利VGO，其主要性质见表1，通过对比达到相同单程转化率时二反反应温度的高低来评定加氢裂化催化剂的活性，并根据给定转化率下产品分布的不同来评定催化剂的选择性，中油选择性计算是按中间馏分油收率除以已转化的液体收率(石脑油和中间馏分油的总和)得到的。从表2的对比结果看出(转化率都控制在60w％)，与使用无定形参比催化剂的过程相比，本发明过程中油选择性基本相当，但反应温度却低了26～41℃。同时从C看出，大幅提高催化剂活性时，本发明加氢裂化过程涉及使用的催化剂的中油选择性却没有大幅下降，说明本发明过程所涉及的催化剂活性和中油选择性的矛盾得到了很好的均衡。

表1．原料油性质

原料油名称      胜利混和油      沙特VGO       伊朗VGO

密度，g/cm³    0.9138          0.9128        0.9046

馏程，℃        350～560        278～565      268～528

残碳            0.20            0.40          0.07

S,w％           0.77            2.46          1.69

N,ppm           2266            907           1800

BMCI值          44.6            44.8          44.0

表2 使用胜利VGO为原料油的工艺评价对比结果

编    号           A     B     C      D     E

反应温度(℃)      398   391   385    405   424

中油选择性，％    85.2  83.6  82.1   81.4  86.0

以下实例使用实例2的催化剂B进一步描述本发明单段单剂加氢裂化过程。

实例4：

从表3看出，本发明所涉及的催化剂采用单段单剂一次通过工艺处理一种掺有焦化蜡油胜利混合油，该油氮含量高达2266ppm时，在如此高的进料氮下本发明过程仍然显示了较好的活性和中油选择性。表3 本发明过程直接处理高氮胜利VGO的结果

反应压力，MPa	15.8		产品分布
					反应温度，℃	399	石脑油	10.66
氢油比	1240		航煤	31.64
					体积空速，hr～1	0.92	柴油	16.62
化学氢耗，w％	2.14		尾油	39.03
					C+5液收，w％	97.95	中油选择性，％(W)	81.91

实例5：

表4给出了本发明所涉及的催化剂单段单剂工艺处理两种中东油的结果，其中沙特VGO按生成油按航煤方案切割，伊朗VGO按柴油方案切割。虽然沙特VGO干点高达565℃，但过程反应温度远未超过400℃，且可以生产出合格的航煤。表4 本发明单段单剂过程处理两种中东油的结果

原料油	沙特VGO    伊朗VGO
		反应压力，MPa	15.7       15.7
体积空速，hr-1	0.92       0.92
		氢油比	1240       1240
反应温度，℃	391        395
		化学氢耗，w％	2.45       2.13
C+5液收，w％	97.12      97.49
		石脑油，w％	11.33      13.25
航煤，w％	31.13      24.01
		柴油，w％	21.35      31.52
尾油，w％	33.31      28.71
		中油选择性，％	82.24      80.74

实例6：

表5给出了本发明单段单剂工艺处理常三线油与减一线油以4∶6混合的混合油(主要性质：馏程212～448℃，硫0.13w％，氮200ppm)的结果，所混合的两种组分均为石蜡基大庆油料。由表可以看出，本发明过程在反应温度380℃、体积空速1.5hr^-1，转化的石脑油加中间馏分油收率85％时，中间馏分油收率约达70％，而石脑油收率不超过15％，说明本发明过程处理性质差异较大的不同原料油时，都能很好地兼顾活性与中油选择性的平衡。表5 本发明过程处理大庆混合油的结果

原料油	常三线油：减一线油=4∶6
			反应压力，Mpa	14.71.0120035898.07.272.018.8(＜370℃)90.9	14.71.5120037697.614.370.812.5(＜350℃)83.2
体积空速，hr-1
	氢油比
反应温度，℃
	C+5液收，w％
石脑油
	航煤+柴油
尾油
	中油选择性，w％

比较例3：

按CN85103645A专利之实例2制备沸石并按实例3制备催化剂，其中该专利所涉及的PURALSB商品氧化铝取自抚顺石化公司催化剂厂进口的性质相近的SB氧化铝，按该专利制备参比催化剂，在同实例6的工艺条件下处理大庆常三线油与减一线油4∶6混合油。从表6看出，控制＜380℃收率70％时，从反应温度看两者相差不大，说明两者活性相当，但是中油选择性则是使用本发明催化剂的加氢裂化过程要更高一些。表6 与使用参比催化剂的加氢裂化过程的对比结果

过程使用的催化剂	本发明催化剂B	比较例参比催化剂
			反应压力，Mpa	14.71.0120035891.5	14.71.0120035785.5
体积空速，hr-1
	氢油比
反应温度，℃
	中油选择性，％

Claims (9)

1．一种用于生产中间馏分油的单段单剂加氢裂化方法：在氢气存在下，反应压力5～20MPa，氢油比100～5000，空速0.1～5.0hr^-1，反应温度340～420℃下将原料同催化剂接触，其特征在于所采用的催化剂组成为：超疏水Y沸石0～30w％，无定形硅铝20～60w％，氧化铝15～30w％,ⅥB族金属氧化物10～40w％,Ⅷ族金属氧化物1～10w％；

其中超疏水Y沸石的特性为：SiO₂/Al₂O₃摩尔比为5.0～25，晶胞常数为24.20～24.40×10^-10m,＞20×10^-10m的二次孔容积占总孔容积的40％以上，比表面600～850m²/g，红外酸度0.20～0.60mmol/g,Na₂O含量＜0.2 w％，非骨架铝占分子筛总铝的10～50w％，在25℃,P/P₀为0.1时，水吸附量小于5w％,正丁醇吸附实验残余值小于0.4，离子交换容量＜0.07。

2．按照权利要求1的加氢裂化方法，其特征在于所述超疏水Y沸石的特性为：SiO₂/Al₂O₃摩尔比为6.0～17，晶胞常数24.25～24.35×10^-10m,＞20×10^-10m二次孔容积占总孔容积50％以上，比表面700～800m²/g，红外酸度0.25～0.50mmol/g。

3．按照权利要求1的加氢裂化方法，其特征在于所用催化剂比表面150～300m²/g，孔容0.25～0.45ml/g，红外酸度0.30～0.50mmol/g。

4．按照权利要求1的加氢裂化方法，其特征在于所述无定形硅铝的特性为：SiO₂含量10～60w％，比表面300～600m²/g，孔容0.8～1.5ml/g，红外酸度0.25～0.55mmol/g。

5．按照权利要求1或4的加氢裂化方法，其特征在于所述无定形硅铝的特性为：SiO₂含量20～50w％，比表面350～550m²/g，孔容0.9～1.4ml/g，红外酸度0.30～0.50mmol/g。

6．按照权利要求1的加氢裂化方法，其特征在于所说的ⅥB族金属选自Mo和/或W,Ⅷ族金属选自Co和/或Ni。

7．按照权利要求1所述的加氢裂化方法，其特征在于所说的催化剂制备步骤包括：

(1)将以载体计含量为30～80w％的一种无定形硅铝与以载体计含量为0～40w％的一种超疏水Y沸石混合均匀后，再加入以载体计含量为20～40w％的经硝酸胶溶的小孔氧化铝粘合剂，碾压足够时间后成膏状物A；

(2)将A用挤条机挤条成型，得到直径为1.2～1.8mm的圆柱或异形条B；

(3)将B于90～120℃下干燥6～10小时得到C；

(4)将C于400～600℃下活化2～6小时得到D；

(5)将D与含有ⅥB族和Ⅷ族金属组分的溶液接触，得到浸渍有加氢金属的成型条E，加氢金属氧化物含量以催化剂计为20～40w％；

(6)将E于90～120℃下干燥6～10小时得到F；

(7)将F于400～600℃下活化2～6小时得到所说催化剂。

8．按照权利要求1的加氢裂化方法，其特征在于加氢裂化条件为：在氢气存在下，反应压力7～18MPa、氢油比500～2500、空速0.5～2.0hr^-1、反应温度350～410℃。

9．按照权利要求1或8的加氢裂化方法，其特征在于加氢裂化条件为：在氢气存在下，反应压力12～15MPa、氢油比1000～1500、空速0.8～1.5hr^-1、反应温度360～400℃。