CN107539512A

CN107539512A - 一种全自动折箱耳机构

Info

Publication number: CN107539512A
Application number: CN201710765401.XA
Authority: CN
Inventors: 付强
Original assignee: SHENZHEN SHUNKANG MECHANICAL AND ELECTRICAL EQUIPMENT CO Ltd
Current assignee: Shenzhen Suntek Technology Co ltd
Priority date: 2017-08-30
Filing date: 2017-08-30
Publication date: 2018-01-05
Anticipated expiration: 2037-08-30
Also published as: CN107539512B

Abstract

本发明公开一种全自动折箱耳机构，包括两阳模装置、两压耳装置、两阴模装置、推箱装置、两折耳装置、支撑框架；所述支撑框架上侧的两端均设置一阳模装置、一压耳装置；所述支撑框架下侧中部设置推箱装置；所述支撑框架下侧两端均设置一阴模装置、折耳装置；所述阳模装置用于将待折箱耳从阴模装置的顶部下压至阴模装置的底部；所述压耳装置用于配合阴模装置将箱耳臂挤压成型；所述折耳装置用于将折叠成型的箱耳翻转至箱体内部；所述推箱装置用于将待折箱从支撑框架下侧一端推送至另一端。本发明集成度较高，箱耳的折合自动化流程作业，降低人工成本，提高生产质量和效率。

Description

一种全自动折箱耳机构

技术领域

本发明属于包装设备，尤其涉及一种全自动折箱耳机构。

背景技术

很多产品都需要使用箱体进行包装，且有些产品的箱体包装需要配合产品进行箱耳的设计，以便对产品进行更好的包装。目前的箱耳大部分由人工进行折叠成型，人工进行折叠的效率比较低，且容易对箱体的耳部造成损耗，如耳部在折叠过程中的拉扯容易使其断裂，人工折叠对箱耳的形状偏差导致不良品的出现等等。

综上可知，上述折箱耳作业，实际中存在不便的问题，所以有必要加以改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种全自动折箱耳机构，集成度较高，箱耳的折合自动化流程作业，降低人工成本，提高生产质量和效率。

为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种全自动折箱耳机构，包括两阳模装置、两压耳装置、两阴模装置、推箱装置、两折耳装置、支撑框架；所述支撑框架上侧的两端均设置一阳模装置、一压耳装置；所述支撑框架下侧中部设置推箱装置；所述支撑框架下侧两端均设置一阴模装置、一折耳装置；所述阳模装置用于将待折箱耳从阴模装置的顶部下压至阴模装置的底部；所述压耳装置用于配合阴模装置将箱耳臂挤压成型；所述折耳装置用于将折叠成型的箱耳翻转至箱体内部；所述推箱装置用于将待折箱从支撑框架下侧一端推送至另一端。

较佳地，所述阴模装置包括阴模固定部、阴模翻转部、压舌、压舌气缸；所述阴模翻转部的横截面呈锯齿构造；所述阴模固定部包括两个间隔设置的固定块；所述固定块包括两竖端，且内侧的一竖端呈V型构造；所述阴模翻转部设置于阴模固定部与折耳装置之间；所述压舌一端与阴模翻转部可拆卸式连接；所述压舌气缸用于驱动压舌在两固定块之间活动。

较佳地，所述折耳装置包括翻转折耳轴、折耳电机、回转气缸、至少一阴模连接件、升降气缸、折耳安装架；所述翻转折耳轴经阴模连接件与阴模翻转部垂直连接；所述翻转折耳轴两端架设在折耳安装架上侧；所述升降气缸用于驱动折耳安装架的升降；所述折耳电机和回转气缸协调用于将翻转折耳轴带动阴模翻转部翻转至箱体内部。

较佳地，所述压耳装置包括第一压耳气缸、第一压耳滑块、第二压耳气缸、第二压耳滑块、压耳架；所述第一压耳气缸经第一压耳滑块与支撑框架可拆卸式连接；所述第二压耳气缸经第二压耳滑块与第一压耳气缸垂直连接；所述压耳架设置于第二压耳气缸的下端。

较佳地，所述阳模装置包括第一阳模气缸、第一阳模滑块、第二阳模气缸、第二阳模滑块、阳模架；所述第一阳模气缸经第一阳模滑块与支撑框架可拆卸式连接；所述第二阳模气缸经第二阳模滑块与第一阳模气缸垂直连接；所述阳模架设置于第二阳模气缸的下端。

较佳地，所述折箱耳机构还包括折耳平台、机构平台；所述支撑框架、折耳平台均垂直设置在机构平台的顶部，且支撑框架和折耳平台平行设置。

较佳地，所述推箱装置包括推箱气缸、推箱板、直线导轨；所述折耳平台沿平行于支撑框架横端的方向设置矩形通孔；所述直线导轨沿平行于支撑框架横端的方向设置于所述矩形通孔中；所述推箱气缸用于驱动推箱板沿直线导轨运动。

较佳地，所述支撑框架呈门型构造；所述支撑框架横端分别与第一压耳滑块、第一阳模滑块可拆卸式连接。

较佳地，所述压耳架下端设置与阴模翻转部的锯齿构造相互配合的凸起部。

较佳地，所述阳模架下侧设置与阴模翻转部的锯齿构造相互配合的压块。

采用上述方案，本发明的有益效果是：

1)机构分布集中，集成度较高，可节约一定的空间，可操作性能优良；

2)箱耳的折合自动化流程作业，降低人工成本，提高生产效率；

3)提高生产质量，能使折合质量和折合状态控制在稳定的范围内，降低人工折叠箱耳的不良率。

附图说明

图1为本发明的立体图；

图2为本发明的阴模装置立体图；

图3为本发明的阴模装置和折耳装置立体图；

图4为本发明的压耳装置立体图；

图5为本发明的阳模装置立体图；

图6为本发明的推箱装置和折耳平台立体图；

图7为箱耳未成型的箱子立体图；

图8为箱耳成型未翻转的箱子立体图；

图9为箱耳成型已翻转的箱子立体图；

其中，附图标识说明：

1—阳模装置， 2—压耳装置，

3—阴模装置， 4—推箱装置，

5—折耳装置， 6—支撑框架，

7—折耳平台， 8—机构平台，

9—待折箱， 11—第一阳模气缸，

12—第一阳模滑块， 13—第二阳模气缸，

14—第二阳模滑块， 15—阳模架，

21—第一压耳气缸， 22—第一压耳滑块，

23—第二压耳气缸， 24—第二压耳滑块，

25—压耳架， 31—阴模固定部，

32—阴模翻转部， 33—压舌，

41—推箱气缸， 42—推箱板，

51—翻转折耳轴， 52—折耳电机，

53—回转气缸， 54—阴模连接件，

55—升降气缸， 56—折耳安装架，

91—箱耳， 911—箱耳臂。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。

参照图1至9所示，本发明提供一种全自动折箱耳机构，包括两阳模装置1、两压耳装置2、两阴模装置3、推箱装置4、两折耳装置5、支撑框架6；所述支撑框架6上侧的两端均设置一阳模装置1、一压耳装置2；所述支撑框架6下侧中部设置推箱装置4；所述支撑框架6下侧两端均设置一阴模装置3、一折耳装置5；所述阳模装置1用于将待折箱耳从阴模装置3的顶部下压至阴模装置3的底部；所述压耳装置2用于配合阴模装置3将箱耳臂911挤压成型；所述折耳装置5用于将折叠成型的箱耳91翻转至箱体内部；所述推箱装置4用于将待折箱9从支撑框架6下侧一端推送至另一端。

其中，所述阴模装置3包括阴模固定部31、阴模翻转部32、压舌33、压舌气缸(图中未示出)；所述阴模翻转部32的横截面呈锯齿构造；所述阴模固定部31包括两个间隔设置的固定块；所述固定块包括两竖端，且内侧的一竖端呈V型构造；所述阴模翻转部32设置于阴模固定部31与折耳装置5之间；所述压舌33一端与阴模翻转部32可拆卸式连接；所述压舌气缸用于驱动压舌33在两固定块之间活动。

所述折耳装置5包括翻转折耳轴51、折耳电机52、回转气缸53、至少一阴模连接件54、升降气缸55、折耳安装架56；所述翻转折耳轴51经阴模连接件54与阴模翻转部32垂直连接；所述翻转折耳轴51两端架设在折耳安装架56上侧；所述升降气缸55用于驱动折耳安装架56的升降；所述折耳电机52和回转气缸53协调用于将翻转折耳轴51带动阴模翻转部32翻转至箱体内部。

所述压耳装置2包括第一压耳气缸21、第一压耳滑块22、第二压耳气缸23、第二压耳滑块24、压耳架25；所述第一压耳气缸21经第一压耳滑块22与支撑框架6可拆卸式连接；所述第二压耳气缸23经第二压耳滑块24与第一压耳气缸21垂直连接；所述压耳架25设置于第二压耳气缸23的下端。所述阳模装置1包括第一阳模气缸11、第一阳模滑块12、第二阳模气缸13、第二阳模滑块14、阳模架15；所述第一阳模气缸11经第一阳模滑块12与支撑框架6可拆卸式连接；所述第二阳模气缸13经第二阳模滑块14与第一阳模气缸11垂直连接；所述阳模架15设置于第二阳模气缸13的下端。

所述折箱耳机构还包括折耳平台7、机构平台8；所述支撑框架6、折耳平台7均垂直设置在机构平台8的顶部，且支撑框架6和折耳平台7平行设置。所述推箱装置4包括推箱气缸41、推箱板42、直线导轨(图中未示出)；所述折耳平台7沿平行于支撑框架6横端的方向设置矩形通孔；所述直线导轨沿平行于支撑框架6横端的方向设置于所述矩形通孔中；所述推箱气缸41用于驱动推箱板42沿直线导轨运动。

所述支撑框架6呈门型构造；所述支撑框架6横端分别与第一压耳滑块22、第一阳模滑块11可拆卸式连接。所述压耳架25下端设置与阴模翻转部32的锯齿构造相互配合的凸起部。所述阳模架15下侧设置与阴模翻转部32的锯齿构造相互配合的压块。

本发明工作原理：

1)将待折箱9置于推箱板42顶部，此时的推箱板42置于折耳平台7矩形通孔的一端；

2)将图7中待折箱9一侧的区域Ⅺ和区域Ⅻ对折(区域Ⅻ置于外侧)后放入两固定块的V型构造中；待折箱耳两侧的区域Ⅸ和区域Ⅹ对应对折(区域Ⅹ置于外侧)后分别放入阴模翻转部32的两侧V型槽中；

3)阳模装置1中的第一阳模气缸11驱动阳模装置1沿第一阳模滑块12伸出，第二阳模气缸13驱动阳模装置1沿第二阳模滑块14下压，压块分别对应从区域Ⅺ和区域Ⅻ对折缝隙，区域Ⅸ和区域Ⅹ对折缝隙中下压，使箱耳91充分成型(如图8所示)，阳模装置1复位；

4)压耳装置2中的第一压耳气缸21驱动压耳装置2沿第一压耳滑块22伸出，第二压耳气缸23驱动压耳装置2沿第二压耳滑块22下压，压耳架25将靠近箱体的箱耳臂911压住；压舌气缸驱动压舌33将区域Ⅺ和区域Ⅻ沿阴模翻转部32方向压住，并随阴模翻转部32将箱耳91沿箱体方向挤压，从而形成区域Ⅵ和区域Ⅶ之间的折痕；

5)折耳装置5中的折耳电机52和回转气缸53协调将翻转折耳轴51带动阴模翻转部32翻转270°，此时成型箱耳被翻转至箱体内(如图9所示)；

6)阳模装置1中的阳模架15的凸起部将靠近箱耳臂911一端的侧面压住，升降气缸55通过驱动折耳安装架56将阴模翻转部32顶起，阴模翻转部32脱离箱耳91；折耳装置5复位，阴模翻转部32复位；

7)推箱装置4将待折箱9推送至折耳平台7矩形通孔的另一端，按照上述步骤完成待折箱9另一侧的箱耳91折叠作业。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种全自动折箱耳机构，其特征在于，包括两阳模装置、两压耳装置、两阴模装置、推箱装置、两折耳装置、支撑框架；所述支撑框架上侧的两端均设置一阳模装置、一压耳装置；所述支撑框架下侧中部设置推箱装置；所述支撑框架下侧两端均设置一阴模装置、一折耳装置；所述阳模装置用于将待折箱耳从阴模装置的顶部下压至阴模装置的底部；所述压耳装置用于配合阴模装置将箱耳臂挤压成型；所述折耳装置用于将在外部折叠成型的箱耳翻转至箱体内部；所述推箱装置用于将待折箱从支撑框架下侧一端推送至另一端。

2.根据权利要求1所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述阴模装置包括阴模固定部、阴模翻转部、压舌、压舌气缸；所述阴模翻转部的横截面呈锯齿构造；所述阴模固定部包括两个间隔设置的固定块；所述固定块包括两竖端，且内侧的一竖端呈V型构造；所述阴模翻转部设置于阴模固定部与折耳装置之间；所述压舌一端与阴模翻转部可拆卸式连接；所述压舌气缸用于驱动压舌在两固定块之间活动。

3.根据权利要求2所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述折耳装置包括翻转折耳轴、折耳电机、回转气缸、至少一阴模连接件、升降气缸、折耳安装架；所述翻转折耳轴经阴模连接件与阴模翻转部垂直连接；所述翻转折耳轴两端架设在折耳安装架上侧；所述升降气缸用于驱动折耳安装架的升降；所述折耳电机和回转气缸协调用于将翻转折耳轴带动阴模翻转部翻转至箱体内部。

4.根据权利要求2所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述压耳装置包括第一压耳气缸、第一压耳滑块、第二压耳气缸、第二压耳滑块、压耳架；所述第一压耳气缸经第一压耳滑块与支撑框架可拆卸式连接；所述第二压耳气缸经第二压耳滑块与第一压耳气缸垂直连接；所述压耳架设置于第二压耳气缸的下端。

5.根据权利要求4所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述阳模装置包括第一阳模气缸、第一阳模滑块、第二阳模气缸、第二阳模滑块、阳模架；所述第一阳模气缸经第一阳模滑块与支撑框架可拆卸式连接；所述第二阳模气缸经第二阳模滑块与第一阳模气缸垂直连接；所述阳模架设置于第二阳模气缸的下端。

6.根据权利要求1所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述折箱耳机构还包括折耳平台、机构平台；所述支撑框架、折耳平台均垂直设置在机构平台的顶部，且支撑框架和折耳平台平行设置。

7.根据权利要求6所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述推箱装置包括推箱气缸、推箱板、直线导轨；所述折耳平台沿平行于支撑框架横端的方向设置矩形通孔；所述直线导轨沿平行于支撑框架横端的方向设置于所述矩形通孔中；所述推箱气缸用于驱动推箱板沿直线导轨运动。

8.根据权利要求5所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述支撑框架呈门型构造；所述支撑框架横端分别与第一压耳滑块、第一阳模滑块可拆卸式连接。

9.根据权利要求4所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述压耳架下端设置与阴模翻转部的锯齿构造相互配合的凸起部。

10.根据权利要求5所述的全自动折箱耳机构，其特征在于，所述阳模架下侧设置与阴模翻转部的锯齿构造相互配合的压块。