CN107539423A - 一种大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，包括：甲板强横梁，每隔两强框间距设置有一甲板强横梁；槽形舱壁，槽形舱壁包括直角槽和斜角槽，直角槽的腹板与甲板强横梁的腹板对齐，斜角槽位于若干甲板强横梁之间或甲板强横梁和横舱壁之间。本发明通过设置大间距甲板强横梁，减少舱内强横梁数量，减少洗舱阴影，提升单台洗舱机效率，降低投资成本。通过设置直角槽和斜角槽组合的槽形舱壁，使直角槽腹板与强横梁腹板对齐焊接，保证了强横梁与槽形纵舱壁的有效连接，避免设置甲板纵向管弄，减少舱容损失并减轻结构重量。
Description
技术领域
本发明涉及槽型纵舱壁的技术领域，尤其涉及一种甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构。
背景技术
燃油加注船是一种具备对船舶进行燃油加注、补给功能的特殊成品油船。
对于成品油船，其装载的油品种类较多，每次变换运输油品时需对货舱进行彻底冲洗，避免油品受到污染。为了达到高效洗舱的目的，要求货舱内部结构光滑、平整、避免洗舱阴影，通常将甲板骨架设在上甲板以上，并采用槽形舱壁形式。
但是考虑到燃油加注船的特殊功能需求，当船员在甲板上进行船-船加注燃油作业时，需要平整的甲板面以保证人员安全施工，所以燃油加注船的甲板骨架必须设在甲板以下。
为了满足燃油加注船的洗舱要求，考虑到甲板骨架下翻带来较多的洗舱阴影，通常会配备比常规成品油船更多的洗舱机，投资较大。甲板强横梁与槽形纵舱壁一般通过设置纵向甲板管弄相互连接，但是这样会损失舱容并增加结构重量。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，以解決上述传统货舱结构形式带来的洗舱机投资较大、管弄舱容损失、结构重量增加的问题。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，包括：甲板强横梁，每隔两强框间距设置有一所述甲板强横梁；槽形舱壁，所述槽形舱壁包括直角槽和斜角槽，所述直角槽的腹板与所述甲板强横梁的腹板对齐，所述斜角槽位于若干所述甲板强横梁之间或所述甲板强横梁和横舱壁之间。
上述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，所述甲板强横梁均匀地分布在货舱中部。
上述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，所述甲板强横梁的面板安装在朝艉一侧，所述甲板强横梁的面板相对于所述甲板强横梁的腹板向下倾斜。
上述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，所述甲板强横梁的面板与所述甲板强横梁的腹板之间的夹角为75°。
上述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，所述甲板强横梁的端部呈圆弧状。
上述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其中，所述甲板强横梁的端部与所述直角槽的腹板对齐并焊接。
本发明由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：
(1)本发明通过设置大间距甲板强横梁，减少舱内强横梁数量，减少洗舱阴影，提升单台洗舱机效率，降低投资成本。通过设置直角槽和斜角槽组合的槽形舱壁，使直角槽腹板与强横梁腹板对齐焊接，保证了强横梁与槽形纵舱壁的有效连接，避免设置甲板纵向管弄，减少舱容损失并减轻结构重量。
附图说明
图1是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的上甲板示意图。
图2是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的强框架图。
图3是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的纵骨剖面图。
附图中：1、甲板强横梁；2、槽型舱壁；21、直角槽；22、斜角槽。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
图1是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的上甲板示意图，图2是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的强框架图，图3是本发明的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构的纵骨剖面图，请参见图1至图3所示，示出了一种较佳实施例的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，包括有：甲板强横梁1，每隔两强框间距设置有一甲板强横梁1。
此外，作为较佳的实施例中，大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构还包括：槽形舱壁2，槽形舱壁2包括直角槽21和斜角槽22，直角槽21的腹板与甲板强横梁1的腹板对齐，斜角槽22位于若干甲板强横梁1之间或甲板强横梁1和横舱壁之间，可减少洗舱阴影，同时减轻槽形舱壁2的重量。
此外，作为较佳的实施例中，甲板强横梁1均匀地分布在货舱中部。通过在货舱中部设置大间距的甲板强横梁1，以减少舱内的甲板强横梁1的数量，可以减少洗舱阴影，提升单台洗舱机效率，降低投资成本。
此外，作为较佳的实施例中，甲板强横梁1的面板安装在朝艉一侧，甲板强横梁1的面板相对于甲板强横梁1的腹板向下倾斜。
此外，作为较佳的实施例中，甲板强横梁1的面板与甲板强横梁1的腹板之间的夹角为75°，可避免面板积油。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围。
本发明在上述基础上还具有如下实施方式：
本发明的进一步实施例中，请参见图1至图3所示，甲板强横梁1的端部呈圆弧状。
本发明的进一步实施例中，甲板强横梁1的端部与直角槽21的腹板对齐并焊接。甲板强横梁1的端部通过圆弧放大，并与直角槽21的腹板对齐焊接，保证了甲板强横梁1与槽形舱壁2的有效连接，避免设置甲板纵向管弄，减少舱容损失并减轻结构重量。
本发明的进一步实施例中，甲板强横梁1、直角槽21、斜角槽22的数量和相对距离，都可以根据货舱的长度做相应的变化。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (6)
1.一种大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，包括：
甲板强横梁，每隔两强框间距设置有一所述甲板强横梁；
槽形舱壁，所述槽形舱壁包括直角槽和斜角槽，所述直角槽的腹板与所述甲板强横梁的腹板对齐，所述斜角槽位于若干所述甲板强横梁之间或所述甲板强横梁和横舱壁之间。
2.根据权利要求1所述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，所述甲板强横梁均匀地分布在货舱中部。
3.根据权利要求1所述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，所述甲板强横梁的面板安装在朝艉一侧，所述甲板强横梁的面板相对于所述甲板强横梁的腹板向下倾斜。
4.根据权利要求3所述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，所述甲板强横梁的面板与所述甲板强横梁的腹板之间的夹角为75°。
5.根据权利要求1所述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，所述甲板强横梁的端部呈圆弧状。
6.根据权利要求1所述的大间距甲板强横梁与槽型纵舱壁连接结构，其特征在于，所述甲板强横梁的端部与所述直角槽的腹板对齐并焊接。
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