CN107513936B - 上字形边主梁结构及制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种通过各项工艺及工装措施提高杆件制作质量,使其结构尺寸、制孔精度等工艺项点满足标准要求的上字形边主梁结构及制作方法,由下盖板、腹板、上盖板、横梁接头板及检修道板组成;腹板竖立且腹板下端与下盖板中部焊接,腹板上部一侧与上盖板一侧焊接、另一侧与检修板焊接,横梁接头板上下端分别与上盖板和下盖板焊接。优点:一是通过对板单元预变形设置,减少熔透角焊缝的焊接变形;二是采用的预变形措施简单易行,只需制作简单的工装设备,实施效果明显,在保证制作质量的前提下,既缩短了制造周期,又取得了很好的经济效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种通过各项工艺及工装措施提高杆件制作质量,使其结构尺寸、制孔精度等工艺项点满足标准要求的上字形边主梁结构及制作方法,属大型桥梁结构件制造领域。
背景技术
结合梁是目前桥梁设计中采用较多的一种结构形式,多采用纵横梁体系,而纵梁多采用箱型或工型截面,部分为异形截面。节段之间采用高强螺栓连接,对制作精度要求较高。工型或箱型截面两侧对称,制作技术相对较为成熟。而上字形杆件为偏心构件,具有超高、超大、超重等特点,材料等级高、刚性大、熔透焊缝坡口焊缝较多、焊接变形难于控制等特点。由于杆件偏心,车间制作时,采取何种措施保证组焊、修整、制孔、预拼装等工序的作业安全。
发明内容
设计目的:避免背景技术中的不足之处,设计一种通过各项工艺及工装措施提高杆件制作质量,使其结构尺寸、制孔精度等工艺项点满足标准要求的上字形边主梁结构及制作方法。
设计方案:为了实现上述设计目的。本发明需要解决的技术问题有以下几项:1)边主梁腹板及上盖板焊后变形大。由于构件之间均采用高强螺栓连接,对钢板平面度要求较高,如何控制焊接变形,控制构件几何尺寸是边主梁制作的关键;2)边主梁高度较大,且为偏心构件,如何保证制孔质量及施工安全,制孔工装怎样设计;3)杆件几何尺寸大,各部位如何钻孔,精度怎么保证。
本发明解决上述技术问题的方案是:边主梁主要由上盖板、下盖板、腹板单元、锚拉板单元、横梁接头板单元及检修道板单元等部分组成。边主梁结构示意见图1和2。 主要技术特点及制作难点:① 钢板厚度大(下盖板件1厚度80mm,腹板件2厚度40mm,上盖板件3厚度60mm,纵向加劲厚度36mm),材质均为Q390E,性能等级高,刚性大;② 主要板件之间均采用熔透焊缝或坡口角焊缝,变形控制难度大,上盖板与腹板熔透焊缝焊接完毕后,平面度超差,上端与锚拉板连接部位直线度超差;③ 杆件超高3.76m、偏心(检修道各零件厚度较小,其面板与腹板单元不焊)高度大,杆件制孔、翻身操作难度大,精度难以保证。
根据上述技术特点,本发明采用的技术手段如下:
① 腹板单元周边加工:为保证制作质量控制变形,腹板周边坡口分三步进行,分别在下料、单元件制作及整体组焊完毕后进行。腹板坡口加工见图4和5。
② 边主梁整体组焊:边主梁组焊设置无余量端,组装时以基线为基准,保证无余量端平齐。根据工艺要求组装分为三步,第一步组焊成T形,第二步组装纵横向加劲板及横梁接头板,第三步组焊剪力钉(制孔完毕后)。边主梁整体制作流程见图6-11。
③ 制孔精度及质量控制:边主梁制孔采用后孔法工艺为主,先孔法为辅的制孔工艺,同时采用设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺;设计高精度的制孔工艺装备,包括钻孔样板、钻孔胎架等。保证边主梁各部位均在摇臂钻床的操作范围之内。
④ 边主梁临时吊点设计方案:边主梁为偏心构件,重心偏向上盖板侧,为减少对焊接临时吊耳对结构的不利影响。根据特点,利用腹板两侧的高强螺栓孔,设计可拆卸的临时吊耳,循环利用。
技术方案1:一种上字形边主梁结构,由下盖板、腹板、上盖板、横梁接头板及检修道板组成;腹板竖立且腹板下端与下盖板中部焊接,腹板上部一侧与上盖板一侧焊接、另一侧与检修板焊接,横梁接头板上下端分别与上盖板和下盖板焊接。
技术方案2:一种上字形边主梁结构的制作方法,① 腹板:腹板周边坡口分三步进行,分别在下料、单元件制作及整体组焊完毕后进行;② 边主梁整体组焊:边主梁组焊设置无余量端,组装时以基线为基准,保证无余量端平齐,根据工艺要求组装分为三步,第一步组焊成T形,第二步组装纵横向加劲板及横梁接头板,第三步组焊剪力钉;③ 制孔精度及质量控制:边主梁制孔采用后孔法工艺为主,先孔法为辅的制孔工艺,同时采用设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺;设计高精度的制孔工艺装备,包括钻孔样板、钻孔胎架,保证边主梁各部位均在摇臂钻床的操作范围之内;④ 边主梁临时吊点设计:边主梁为偏心构件,重心偏向上盖板侧,为减少对焊接临时吊耳对结构的不利影响,根据特点,利用腹板两侧的高强螺栓孔,设计可拆卸的临时吊耳,循环利用。
本发明与背景技术相比,一是通过对板单元预变形设置,减少熔透角焊缝的焊接变形;二是采用的预变形措施简单易行,只需制作简单的工装设备,实施效果明显,在保证制作质量的前提下,既缩短了制造周期,又取得了很好的经济效果。
附图说明
图1是上字形边主梁结构的主视示意图。
图2是图1的侧视示意图。
图3是图2的俯视示意图。
图4是腹板的主视示意图。
图5是图4的侧视示意图。
图6是组焊T形单元示意图。
图7是组焊竖向加劲及检修道单元示意图。
图8是组焊上盖板及横梁接头板示意图。
图9是整体划线及制孔示意图。
图10是焰切无余量端示意图。
图11是组焊剪力钉示意图。
具体实施方式
实施例1:参照附图1-11。一种上字形边主梁结构,由下盖板1、腹板2、上盖板3、横梁接头板4及检修道板8组成;腹板2竖立且腹板2下端与下盖板1中部焊接,腹板2上部一侧与上盖板3一侧焊接、另一侧与检修板8焊接,横梁接头板4上下端分别与上盖板3和下盖板1焊接。横梁接头板单元4上焊有接头加劲板5。下盖板1和检修道板单元8之间设有竖向加劲板6。竖向加劲板6上设有水平加劲板7。下盖板件1钢板厚度80mm,腹板2钢板厚度40mm,上盖板3钢板厚度60mm,纵向加劲钢板6厚度36mm,材质均为Q390E。
实施例2:在实施例1的基础上,一种上字形边主梁结构的制作方法, ① 腹板2:腹板周边坡口分三步进行,分别在下料、单元件制作及整体组焊完毕后进行;② 边主梁整体组焊:边主梁组焊设置无余量端,组装时以基线为基准,保证无余量端平齐,根据工艺要求组装分为三步,第一步组焊成T形,第二步组装纵横向加劲板及横梁接头板,第三步组焊剪力钉;③ 制孔精度及质量控制:边主梁制孔采用后孔法工艺为主,先孔法为辅的制孔工艺,同时采用设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺;设计高精度的制孔工艺装备,包括钻孔样板、钻孔胎架,保证边主梁各部位均在摇臂钻床的操作范围之内;④ 边主梁临时吊点设计:边主梁为偏心构件,重心偏向上盖板侧,为减少对焊接临时吊耳对结构的不利影响,根据特点,利用腹板两侧的高强螺栓孔,设计可拆卸的临时吊耳,循环利用。
板单元精度控制工艺: 钢板复验合格后,首先进行滚平预处理,消除内应力,减少制作变形;采用精密划线工艺在平台上划出纵、横基准线;按照基线精确组装纵向加劲,焊接完毕后整体焰切;采用同向对称焊接工艺,减少焊接变形。通过以下方式腹板单元的制作质量和精度可得到有效控制。边主梁整体组焊精度控制:① 各单元件设置纵横向基准线,整体组装时,采用一元基准,保证组装精度;② 腹板与上盖板之间采用熔透焊接,组装时设置反变形,上盖板向锚拉板侧预偏20-25mm,同时在腹板与上盖板上侧设置角式加劲,以减少焊接变形;③ 焊接坡口选型及焊接工艺是变形控制的关键,上盖板厚度60mm,设置大小坡口,采用药芯焊丝打底,埋弧自动焊盖面的焊接工艺,焊接时先焊接主角焊缝,然后施焊结构焊缝。
边主梁制孔采用整体后孔法,由于构件高度大,需要在钻孔区域挖制基坑,保证钻床高度满足要求,杆件各零件制孔方式和支撑方式均不同:① 腹板单元水平放置,横梁接头侧朝下,只需找平基础即可满足制孔条件;② 上盖板钻孔时,下盖板与基础面平行,底面设置2%的斜垫,保证上盖板顶面水平;③ 下盖板钻孔时,腹板与基础面接触,上盖板和检修道侧设置高度不一的支撑墩,保证下盖板上表面水平;④ 纵向加劲及其余连接板采用磁力钻钻制。
例:在制作特大桥边主梁时,钢板下料后,首先完成上下盖板、腹板单元、横梁接头单元、检修道单元等单元件的制作。在组装平台上将上盖板、腹板单元、下盖板组装成整体,按工艺要求进行焊接。修整完毕后,组焊加劲板、横梁接头板单元、检修道单元等。对边主梁焊接变形进行全面矫正,合格后进行整体划线,卡样板摇臂钻床钻制两端高强螺栓孔,最后移交试拼工序。
需要理解到的是:上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述,但是这些文字描述,只是对本发明设计思路的简单文字描述,而不是对本发明设计思路的限制,任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改,均落入本发明的保护范围。
Claims (4)
1.一种上字形边主梁结构的制作方法,其特征是由下盖板(1)、腹板(2)、上盖板(3)、横梁接头板(4)及检修道板(8)组成;腹板(2)竖立且腹板(2)下端与下盖板(1)中部焊接,腹板(2)上部一侧与上盖板(3)一侧焊接、另一侧与检修道板(8)焊接,横梁接头板(4)上下端分别与上盖板(3)和下盖板(1)焊接;其制作方法:下盖板(1)钢板厚度80mm,腹板(2)钢板厚度40mm,上盖板(3)钢板厚度60mm,纵向加劲钢板(6)厚度36mm,材质均为Q390E;
板单元精度控制要求: 钢板复验合格后,首先进行滚平预处理,消除内应力,减少制作变形;采用精密划线工艺在平台上划出纵、横基准线;按照基线精确组装纵向加劲板,焊接完毕后整体焰切;采用同向对称焊接工艺,减少焊接变形,通过以下方式腹板单元的制作质量和精度可得到有效控制,边主梁整体组焊精度控制:
①各单元件设置纵横向基准线,整体组装时,采用一元基准,保证组装精度;
②腹板与上盖板之间采用熔透焊接,组装时设置反变形,上盖板向锚拉板侧预偏20-25mm,同时在腹板与上盖板上侧设置角式加劲,以减少焊接变形;
③焊接坡口选型及焊接工艺是变形控制的关键,上盖板厚度60mm,设置大小坡口,采用药芯焊丝打底,埋弧自动焊盖面的焊接工艺,焊接时先焊接主角焊缝,然后施焊结构焊缝;
边主梁制孔采用整体后孔法,由于构件高度大,需要在钻孔区域挖制基坑,保证钻床高度满足要求,杆件各零件制孔方式和支撑方式均不同:
①腹板水平放置,横梁接头侧朝下,只需找平基础即可满足制孔条件;
②上盖板钻孔时,下盖板与基础面平行,底面设置2%的斜垫,保证上盖板顶面水平;
③下盖板钻孔时,腹板与基础面接触,上盖板和检修道侧设置高度不一的支撑墩,保证下盖板上表面水平;
④纵向加劲板及其余连接板采用磁力钻钻制;
即在制作特大桥边主梁时,钢板下料后,首先完成上下盖板、腹板、横梁接头板、检修道板的制作,在组装平台上将上盖板、腹板、下盖板组装成整体,按工艺要求进行焊接,修整完毕后,组焊加劲板、横梁接头板、检修道板,对边主梁焊接变形进行全面矫正,合格后进行整体划线,卡样板摇臂钻床钻制两端高强螺栓孔,最后移交试拼工序;
1)腹板:腹板周边坡口分三步进行,分别在下料、单元件制作及整体组焊完毕后进行;
2)边主梁整体组焊:边主梁组焊设置无余量端,组装时以基线为基准,保证无余量端平齐,根据工艺要求组装分为三步,第一步组焊成T形,第二步组装纵横向加劲板及横梁接头板,第三步组焊剪力钉;
所述边主梁整体组焊精度控制:
①各单元件设置纵横向基准线,整体组装时,采用一元基准,保证组装精度;
②腹板与上盖板之间采用熔透焊接,组装时设置反变形,上盖板向锚拉板侧预偏20-25mm,同时在腹板与上盖板上侧设置角式加劲,以减少焊接变形;
③焊接坡口选型及焊接工艺是变形控制的关键,上盖板厚度60mm,设置大小坡口,采用药芯焊丝打底,埋弧自动焊盖面的焊接工艺,焊接时先焊接主角焊缝,然后施焊结构焊缝;
3)制孔精度及质量控制:边主梁制孔采用后孔法工艺为主,先孔法为辅的制孔工艺,同时采用设计高精度的精密划线工艺和精密制孔工艺;设计高精度的制孔工艺装备,包括钻孔样板、钻孔胎架,保证边主梁各部位均在摇臂钻床的操作范围之内;
所述边主梁制孔采用整体后孔法,由于构件高度大,需要在钻孔区域挖制基坑,保证钻床高度满足要求,杆件各零件制孔方式和支撑方式均不同:
①腹板水平放置,横梁接头侧朝下,只需找平基础即可满足制孔条件;
②上盖板钻孔时,下盖板与基础面平行,底面设置2%的斜垫,保证上盖板顶面水平;
③下盖板钻孔时,腹板与基础面接触,上盖板和检修道侧设置高度不一的支撑墩,保证下盖板上表面水平;
④纵向加劲板及其余连接板采用磁力钻钻制;
4)边主梁临时吊点设计:边主梁为偏心构件,重心偏向上盖板侧,为减少对焊接临时吊耳对结构的不利影响,根据特点,利用腹板两侧的高强螺栓孔,设计可拆卸的临时吊耳,循环利用。
2.根据权利要求1所述的上字形边主梁结构的制作方法,其特征是:横梁接头板(4)上焊有接头加劲板(5)。
3.根据权利要求1所述的上字形边主梁结构的制作方法,其特征是:下盖板(1)和检修道板(8)之间设有纵向加劲钢板(6)。
4.根据权利要求1所述的上字形边主梁结构的制作方法,其特征是:纵向加劲钢板(6)上设有水平加劲板(7)。
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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GR01 | Patent grant | ||
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