CN107513190A - 低气味散发的乘用车备胎 - Google Patents

低气味散发的乘用车备胎 Download PDF

Info

Publication number
CN107513190A
CN107513190A CN201710810803.7A CN201710810803A CN107513190A CN 107513190 A CN107513190 A CN 107513190A CN 201710810803 A CN201710810803 A CN 201710810803A CN 107513190 A CN107513190 A CN 107513190A
Authority
CN
China
Prior art keywords
parts
low odor
odor dispersion
agent
tasteless
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201710810803.7A
Other languages
English (en)
Inventor
王越
赵相森
蔡夏
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd
Original Assignee
Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd filed Critical Qingdao Doublestar Tire Industry Co Ltd
Priority to CN201710810803.7A priority Critical patent/CN107513190A/zh
Publication of CN107513190A publication Critical patent/CN107513190A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L9/00—Compositions of homopolymers or copolymers of conjugated diene hydrocarbons
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
    • B60C1/00—Tyres characterised by the chemical composition or the physical arrangement or mixture of the composition
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L21/00—Compositions of unspecified rubbers
    • C08L21/02—Latex
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/20—Oxides; Hydroxides
    • C08K3/22—Oxides; Hydroxides of metals
    • C08K2003/2296—Oxides; Hydroxides of metals of zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
    • C08L2205/025—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group containing two or more polymers of the same hierarchy C08L, and differing only in parameters such as density, comonomer content, molecular weight, structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Tires In General (AREA)

Abstract

本申请涉及低气味散发的乘用车备胎，属于轮胎领域。其采用低气味散发的胶料，可以从轮胎的胎面、胎侧、子口和气密层等多方面降低轮胎气味的散发程度，使得轮胎整体气味的散发评价达到要求。该低气味散发的乘用车备胎包括低气味散发的胎面和/或低气味散发的胎侧和/或低气味散发的子口和/或低气味散发的气密层，所述低气味散发的子口由低气味散发的子口护胶橡胶组合物制成，所述低气味散发的子口护胶橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20‑35份和高顺式顺丁胶65‑80份构成。

Description

低气味散发的乘用车备胎
技术领域
本发明涉及轮胎领域，尤其涉及一种低气味散发的乘用车备胎。
背景技术
由于轮胎在生产过程中，添加多种原材料，有些材料本身就有挥发性气味，有些则是在轮胎硫化过程中发生化学反应产生有气味的气体(传统硫化体系产生氨类气体)，例如轮胎使用的原材料直接或间接的产生五苯三醛以及其他挥发性的有机物，造成气味的散发。影响轮胎气味散发的主要部件为胎面、胎侧、子口护胶、气密层。尤其对于乘用车备胎，其通常存放在车厢内，轮胎内挥发性物质会产生令人不适的气味。
目前，轮胎的气味抑制多采用在轮胎中加入散发芳香气味的物质来实现轮胎气味的改善，但是，这些添加的散发芳香气味的物质散发气味的时间有限，而且极容易受到轮胎加工工艺的影响，未从根源上减少气味的散发。例如，CN102602246A公开了一种芳香型轮胎及其生产方法，该芳香型轮胎，由胎面、胎侧、气密层组成，胎面、胎侧、气密层中固定连接耐高温芳香型物质，耐高温芳香型物质为植物香精。
如今轮胎气味散发问题已经引起广泛重视，尤其是备用胎的气味散发问题影响严重，我国已开始对备胎的气味散发提出了主观评价和客观评价的要求，低气味轮胎的研发至关重要。
发明内容
本发明的目的在于提供一种低气味散发的乘用车备胎，采用低气味散发的胶料，从轮胎的胎面、胎侧、子口护胶和气密层等多方面降低轮胎气味的散发程度，使得轮胎整体气味的散发评价达到要求。
本发明提供了一种低气味散发的乘用车备胎，包括低气味散发的胎面和/或低气味散发的胎侧和/或低气味散发的子口和/或低气味散发的气密层。
低气味散发的胎面由低气味散发的胎面橡胶组合物制成，所述低气味散发的胎面橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和高顺式顺丁胶25-40份构成；所述辅助成分包括炭黑55-70份、防老剂0.5-1.5份、活性剂2.5-6.5份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂1.0-2.5份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。
作为优选技术方案，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70份和高顺式顺丁胶30份构成；所述辅助成分包括炭黑60份、防老剂1份、活性剂4.5份、除味剂2.0份、硫化剂1.7份、促进剂1.7份、防焦剂0.3份。
作为优选技术方案，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为114-128g/kg，DBP吸收值为(118-120)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为108-124％。
作为优选技术方案，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺。
作为优选技术方案，所述活性剂包含氧化锌为2-5份，其余为硬脂酸锌。
作为优选技术方案，所述除味剂为物理吸附型除味助剂。
作为优选技术方案，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4：1。
低气味散发的胎侧由低气味散发的胎侧橡胶组合物制成，所述低气味散发的胎侧橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶35-55份和高顺式顺丁胶45-65份构成；所述辅助成分包括炭黑45-50份、防老剂0.5-1.2份、活性剂2.5-5.5份、石油树脂2.8-4.5份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂1.0-2.5份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。
作为优选技术方案，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶40份和高顺式顺丁胶60份构成；所述辅助成分包括炭黑48份、防老剂1.0份、活性剂3.5份、石油树脂3.0份、除味剂2.0份、硫化剂2.5份、促进剂1.5份、防焦剂0.2份。
作为优选技术方案，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％；
作为优选技术方案，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺。
作为优选技术方案，所述活性剂包含氧化锌为2-4份，其余为硬脂酸锌.
作为优选技术方案，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环。
作为优选技术方案，所述除味剂为物理吸附型除味助剂。
作为优选技术方案，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。
低气味散发的子口由低气味散发的子口护胶橡胶组合物制成，所述低气味散发的子口护胶橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20-35份和高顺式顺丁胶65-80份构成；所述辅助成分包括炭黑70-85份、防老剂0.5-1.2份、活性剂2.5-6.5份、无味油4-7份、石油树脂2.5-3.6份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂2.8-4.0份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。
作为优选技术方案，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶30份和高顺式顺丁胶70份构成；所述辅助成分包括炭黑70份、防老剂1.0份、活性剂4.5份、无味油5.0份、石油树脂3份、除味剂2.0份、硫化剂3.5份、促进剂1.5份、防焦剂0.2份。
作为优选技术方案，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％。
作为优选技术方案，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺。
作为优选技术方案，所述活性剂包含氧化锌为2-5份，其余为硬脂酸锌。
作为优选技术方案，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环。
作为优选技术方案，所述除味剂为物理吸附型除味助剂。
作为优选技术方案，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。
低气味散发的气密层由低气味散发的气密层橡胶组合物制成，所述低气味散发的气密层橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和卤化丁基橡胶25-40份构成；所述辅助成分包括炭黑45-65份、填料48-53份、活性剂1.5-4份、无味油4-7份、石油树脂5.5-7.0份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂0.5-1.0份、促进剂1.1-1.5份。
作为优选技术方案，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70份和卤化丁基橡胶30份构成；所述辅助成分包括炭黑55份、填料50份、活性剂3.0份、无味油5.0份、石油树脂6.0份、除味剂2.0份、硫化剂0.6份、促进剂1.36份。
作为优选技术方案，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％。
作为优选技术方案，所述的填料为轻质碳酸钙，其中44μm筛余物小于0.3％，CaCO3含量大于95％。
作为优选技术方案，所述活性剂包含氧化锌为1-2.5份，其余为硬脂酸锌。
作为优选技术方案，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环。
作为优选技术方案，所述除味剂为物理吸附型除味助剂。
作为优选技术方案，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。
与现有技术相比，本发明的积极和有益效果在于：
1、本发明通过优化胎面、胎侧、子口护胶和气密层胶的配方，将上述胎面、胎侧、子口护胶和气密层互相配合，使得乘用车备胎的上述四种部位中任意一部位采用低气味散发的橡胶组合物，均可达到降低轮胎气味散发的效果；
2、轮胎气味的散发主要来源于生产过程中使用的原材料本身散发气味，以及在轮胎硫化过程中产生氨类等有气味的气体。本发明通过更换生胶、增粘剂、活化剂、促进剂等原材料的种类，从根源上限制有毒或有气味的气体的产生和散发。使得上述任意一种橡胶组合物在达到硫化特性和物理机械性能与正常胶料相似的同时，胶料的气味散发有明显的下降趋势。从而使得备胎在乘用车后备箱中停放，也不会产生令人不舒适的情况。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供了一种低气味散发的乘用车备胎，包括低气味散发的胎面和/或低气味散发的胎侧和/或低气味散发的子口护胶和/或低气味散发的气密层。本发明的乘用车备胎可采用上述任意一种或多种低气味散发的轮胎部位与其它普通轮胎部位结合，得到的轮胎与普通轮胎相比即可具有降低轮胎气味散发的效果，可以理解的是，当本发明的乘用车备胎的上述四个部位均为低气味散发的部位时，降低轮胎气味散发的效果最明显。
本发明的一实施例提供了低气味散发的胎面，其由低气味散发的胎面橡胶组合物制成，所述低气味散发的胎面橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和高顺式顺丁胶25-40份构成；所述辅助成分包括炭黑55-70份、防老剂0.5-1.5份、活性剂2.5-6.5份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂1.0-2.5份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。本实施例中，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和高顺式顺丁胶25-40份构成了基体橡胶，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶气味较小配合高顺式顺丁胶，能够显著降低基体橡胶的气味散发。
作为优选的实施例，基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70份和高顺式顺丁胶30份构成；所述辅助成分包括炭黑60份、防老剂1份、活性剂4.5份、除味剂2.0份、硫化剂1.7份、促进剂1.7份、防焦剂0.2份。
作为优选的实施例，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为114-128g/kg，DBP吸收值为(118-120)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为108-124％。上述炭黑能够提高胎面的耐磨性能，同时生热较低。
作为优选的实施例，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺，该种防老剂能够保证有良好的耐热氧老化性能。
作为优选的实施例，所述活性剂包含氧化锌为2-5份，其余为硬脂酸锌，二者配合，活化效果较好，其中氧化锌的添加量可以根据所需硫化特性及胶料性能进行调整微调，例如可以为2，2.5，3，3.5份。
作为优选的实施例，所述除味剂为物理吸附型除味助剂，优选十几种矿物质复合改性而成的物理吸附型除味助剂，昂记RT-500。本实施例中，物理吸附型除味剂的加入能够与其它组分配合，物理性的吸附/封锁轮胎生产和存放过程中产生的气味，达到进一步降低气味散发的效果。
作为优选的实施例，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4：1。本实施例中，二者可以根据需求的硫化速度，在上述配比的基础上进一步调整。
为了更清楚详细地介绍本实施例所提供的低气味散发的胎面，以下将结合具体实施例进行说明。
实施例1-1(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70
高顺式顺丁胶30
补强炭黑60
硬脂酸锌1.0
氧化锌3.5
防老剂1.0
除味剂2.0
硫磺1.7
促进剂1.7
防焦剂0.2
实施例1-2(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60
高顺式顺丁胶40
补强炭黑60
硬脂酸锌0.8
氧化锌3.5
防老剂1.0
除味剂2.0
硫磺2.0
促进剂1.5
防焦剂0.1
实施例1-3(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70
高顺式顺丁胶30
补强炭黑60
硬脂酸锌1.0
氧化锌3.5
防老剂1.0
除味剂2.0
硫磺2.0
促进剂2.0
防焦剂0.3
对比例1(以重量配比计)
天然橡胶SMR20#70
高顺式顺丁胶30
补强炭黑60
硬脂酸2.0
氧化锌3.5
防老剂2.0
硫磺1.7
次磺酰胺类促进剂1.7
防焦剂0.2
性能测试：
将实施例1-1,1-2,1-3和对比例1的胶料进行性能测试，性能对比如下表1：
表1性能测试结果对比表
从上述胶料的流变仪数据和物理机械性能数据可以看出，低气味散发的胎面三个实施例与普通胎面的性能基本相差不大，达到性能要求。其中，其中实施例1-1的DIN磨耗和阿克隆磨耗均明显优于正常胎面配方。
气味测试：
测试步骤：
1、存放：硫化样片在1L的无水广口瓶密封，并在78-82℃温度下停放2h。
2、评价：冷却至65℃后进行评价。
3、评价等级：1级无味；2级有味道但不明显；3级有味道但不刺激；4级有明显刺激气味；5级有强烈刺激气味；6级难以忍受的气味。
根据上述气味测试和评价等级对实施例1-1,1-2,1-3，对比例1进行气味评分，结果如下表2：
表2气味等级评价对比表
由此可以看出，本申请低气味散发胎面由低气味散发胎面橡胶组合物制成，在气味方面，主观评价有不同程度的提升，同时保持了性能良好，适用于低气味散发的乘用车备胎中。
本发明的另一实施例提供了低气味散发的胎侧，其由低气味散发的胎侧橡胶组合物制成，低气味散发的胎侧橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶35-55份和高顺式顺丁胶45-65份构成；所述辅助成分包括炭黑45-50份、防老剂0.5-1.2份、活性剂2.5-5.5份、石油树脂2.8-4.5份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂1.0-2.5份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。本实施例中，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶35-55份和高顺式顺丁胶45-65份构成了基体橡胶，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶气味较小配合高顺式顺丁胶，能够显著降低基体橡胶的气味散发。
作为优选的实施例，基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶40份和高顺式顺丁胶60份构成；所述辅助成分包括炭黑48份、防老剂1.0份、活性剂3.5份、石油树脂3.0份、除味剂2.0份、硫化剂2.5份、促进剂1.5份、防焦剂0.2份。
作为优选的实施例，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％；提高胶料的撕裂强度和耐刺扎性能。
作为优选的实施例，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺，该种防老剂能够保证耐屈挠性能和耐热氧老化性能。
作为优选的实施例，所述活性剂包含氧化锌为2-4，其余为硬脂酸锌，二者配合，活化效果较好，其中氧化锌的添加量可以为上述范围内的任一数值，例如可以为2，2.5，3，3.5份。
作为优选的实施例，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环，在高温条件下不会裂解出苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯等有毒性的有机挥发物。
作为优选的实施例，所述除味剂为物理吸附型除味助剂，优选十几种矿物质复合改性而成的物理吸附型除味助剂，昂记RT-500。本实施例中，物理吸附型除味剂的加入能够与其它组分配合，物理性的吸附/封锁轮胎生产和存放过程中产生的气味，达到进一步降低气味散发的效果。
作为优选的实施例，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。本实施例中，二者可以根据需求的硫化速度，在上述配比的基础上进一步调整。
为了更清楚详细地介绍本实施例所提供的低气味散发的胎侧，以下将结合具体实施例进行说明。
实施例2-1(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶40
高顺式顺丁胶60
补强炭黑48
硬脂酸锌1.0
氧化锌2.5
石油树脂3.0
防老剂1.0
除味剂2.0
不溶性硫磺2.5
促进剂1.6
防焦剂0.2
实施例2-2(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶35
高顺式顺丁胶65
补强炭黑48
硬脂酸锌0.8
氧化锌2
石油树脂2.8
防老剂1.0
除味剂1.2
不溶性硫磺2.0
促进剂1.5
防焦剂0.1
实施例2-3(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶55
高顺式顺丁胶45
补强炭黑50
硬脂酸锌1.5
氧化锌2.5
石油树脂3.0
防老剂1.2
除味剂2.0
不溶性硫磺2.5
促进剂1.7
防焦剂0.3
对比例2(以重量配比计)
天然胶SMR20#40
高顺式顺丁胶60
补强炭黑48
硬脂酸1.5
氧化锌2.5
烷基苯酚增粘树脂3
防老剂3.5
硫磺2.5
次磺酰胺类促进剂1.5
防焦剂0.3
性能测试：
将实施例2-1,2-2,2-3和对比例2的胶料进行性能测试，性能对比如下表3：
表3性能测试结果对比表
从上述胶料的流变仪数据和物理机械性能数据可以看出，低气味散发的胎侧与普通胎侧的性能基本无差异，达到性能要求。
气味测试：
测试步骤：
1、存放：硫化样片在1L的无水广口瓶密封，并在78-82℃温度下停放2h。
2、评价：冷却至65℃后进行评价。
3、评价等级：1级无味；2级有味道但不明显；3级有味道但不刺激；4级有明显刺激气味；5级有强烈刺激气味；6级难以忍受的气味。
根据上述气味测试和评价等级对实施例2-1,2-2,2-3，对比例2进行气味评分，结果如下表4：
表4气味等级评价对比表
实施例 实施例2-1 实施例2-2 实施例2-3 对比例2
气味评价等级 3.5 4 4 4.5
由此可以看出，本申请低气味散发胎侧由低气味散发胎侧橡胶组合物制成，在气味方面，主观评价有不同程度的提升，同时保持了性能良好，适用于低气味散发的乘用车备胎中。
本发明的再一实施例提供了低气味散发的子口护胶，其由低气味散发的子口护胶橡胶组合物制成，低气味散发的子口护胶橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20-35份和高顺式顺丁胶65-80份构成；所述辅助成分包括炭黑70-85份、防老剂0.5-1.2份、活性剂2.5-6.5份、无味油4-7份、石油树脂2.5-3.6份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂2.8-4.0份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。本实施例中，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20-35份和高顺式顺丁胶65-80份构成了基体橡胶，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶气味较小配合高顺式顺丁胶，能够显著降低基体橡胶的气味散发。
作为优选的实施例，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶30份和高顺式顺丁胶70份构成；所述辅助成分包括炭黑70份、防老剂1.0份、活性剂4.5份、无味油5.0份、石油树脂3.0份、除味剂2.0份、硫化剂3.5份、促进剂1.5份、防焦剂0.2份。
作为优选的实施例，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％；该炭黑能提高胶料的撕裂强度和耐刺扎性能。
作为优选的实施例，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺，该种防老剂能够保证耐屈挠性能和耐热氧老化性能。
作为优选的实施例，所述活性剂包含氧化锌为2-4，其余为硬脂酸锌，二者配合，活化效果较好，其中氧化锌的添加量可以为上述范围内的任一数值，例如可以为2，2.5，3，3.5份。
作为优选的实施例，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环，在高温条件下不会裂解出苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯等有毒性的有机挥发物。
作为优选的实施例，所述除味剂为物理吸附型除味助剂，优选十几种矿物质复合改性而成的物理吸附型除味助剂，昂记RT-500。本实施例中，物理吸附型除味剂的加入能够与其它组分配合，物理性的吸附/封锁轮胎生产和存放过程中产生的气味，达到进一步降低气味散发的效果。
作为优选的实施例，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。本实施例中，二者可以根据需求的硫化速度，在上述配比的基础上进一步调整。
为了更清楚详细地介绍本实施例所提供的低气味散发的子口，以下将结合具体实施例进行说明。
实施例3-1(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶30
高顺式顺丁胶70
补强炭黑70
硬脂酸锌1
氧化锌3.5
无味油5.0
石油树脂3.0
防老剂1.0
除味剂2.0
硫磺3.5
促进剂1.5
防焦剂0.2
实施例3-2(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶35
高顺式顺丁胶65
补强炭黑70
硬脂酸锌0.8
氧化锌3.0
无味油4.0
石油树脂3.0
防老剂1.0
除味剂1.2
硫磺3.0
促进剂1.2
防焦剂0.1
实施例3-3(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20
高顺式顺丁胶80
补强炭黑70
硬脂酸锌1.5
氧化锌3.5
无味油5.0
石油树脂3.0
防老剂1.2
除味剂2.5
硫磺3.6
促进剂1.8
防焦剂0.3
对比例3(以重量配比计)
天然橡胶SMR20#30
高顺式顺丁胶70
补强炭黑70
硬脂酸1.5
氧化锌3.5
环烷油5.0
烷基苯酚增粘树脂3
防老剂2.5
不溶性硫磺3.5
次磺酰胺类促进剂1.5
防焦剂0.2
性能测试：
将实施例3-1,3-2,3-3和对比例3的胶料进行性能测试，性能对比如下表5：
表5性能测试结果对比表
从上述胶料的流变仪数据和物理机械性能数据可以看出，低气味散发的子口护胶与普通子口护胶的性能基本无差异，达到性能要求。
气味测试：
测试步骤：
1、存放：硫化样片在1L的无水广口瓶密封，并在78-82℃温度下停放2h。
2、评价：冷却至65℃后进行评价。
3、评价等级：1级无味；2级有味道但不明显；3级有味道但不刺激；4级有明显刺激气味；5级有强烈刺激气味；6级难以忍受的气味。
根据上述气味测试和评价等级对实施例3-1,3-2,3-3，对比例3进行气味评分，结果如下表6：
表6气味等级评价对比表
实施例 实施例3-1 实施例3-2 实施例3-3 对比例3
气味评价等级 3.5 3.5 3.5 4
由此可以看出，本申请低气味散发子口由低气味散发子口护胶橡胶组合物制成，在气味方面，主观评价有不同程度的提升，同时保持了性能良好，适用于低气味散发的乘用车备胎中。
本发明的又一实施例提供了低气味散发的气密层，其由低气味散发的气密层橡胶组合物制成，低气味散发的气密层橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和卤化丁基橡胶25-40份构成；所述辅助成分包括炭黑45-65份、填料48-53份、活性剂1.5-4份、无味油4-7份、石油树脂5.5-7.0份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂0.5-1.0份、促进剂1.1-1.5份。本实施例中，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60-75份和卤化丁基橡胶25-40份构成了基体橡胶，无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶气味较小配合卤化丁基橡胶，能够显著降低基体橡胶的气味散发。
作为优选的实施例，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70份和卤化丁基橡胶30份构成；所述辅助成分包括炭黑55份、填料50份、活性剂3.0份、无味油5.0份、石油树脂6.0份、除味剂2.0份、硫化剂0.6份、促进剂1.36份。
作为优选的实施例，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％；该炭黑的加入保证硫化胶有较高的伸长率，及耐屈挠性能。
作为优选的实施例，所述的填料为轻质碳酸钙，其中44μm筛余物小于0.3％，CaCO3含量大于95％。填料的加入能够改善胶料的加工性能，同时对气味有一定的吸附作用。
作为优选的实施例，所述活性剂包含氧化锌为2-4，其余为硬脂酸锌，二者配合，活化效果较好，其中氧化锌的添加量可以为上述范围内的任一数值，例如可以为2，2.5，3，3.5，4份。
作为优选的实施例，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环，在高温条件下不会裂解出苯、甲苯、乙苯、二甲苯、苯乙烯等有毒性的有机挥发物。
作为优选的实施例，所述除味剂为物理吸附型除味助剂，优选十几种矿物质复合改性而成的物理吸附型除味助剂，昂记RT-500。本实施例中，物理吸附型除味剂的加入能够与其它组分配合，物理性的吸附/封锁轮胎生产和存放过程中产生的气味，达到进一步降低气味散发的效果。
作为优选的实施例，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。本实施例中，二者可以根据需求的硫化速度，在上述配比的基础上进一步调整。
为了更清楚详细地介绍本实施例所提供的低气味散发的气密层，以下将结合具体实施例进行说明。
实施例4-1(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶70
卤化丁基橡胶30
补强炭黑55
填料50
硬脂酸锌1.0
氧化锌2.0
无味油5.0
石油树脂6.0
除味剂2.0
硫磺0.6
促进剂1.36
实施例4-2(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶75
卤化丁基橡胶25
补强炭黑55
填料50
硬脂酸锌1.0
氧化锌2.0
无味油5.0
石油树脂6.0
除味剂2.0
硫磺0.5
促进剂1.1
实施例4-3(以重量配比计)
无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶60
卤化丁基橡胶40
补强炭黑55
填料50
硬脂酸锌1.0
氧化锌2.5
无味油7
石油树脂7
除味剂2.0
硫磺1.0
促进剂1.5
对比例4(以重量配比计)
天然橡胶SMR20#70
卤化丁基橡胶30
补强炭黑55
填料50
硬脂酸1.5
氧化锌2
环烷油4
烷基苯酚增粘树脂5.5
硫磺0.6
促进剂1.36
性能测试：
将实施例4-1,4-2,4-3和对比例4的胶料进行性能测试，性能对比如下表7：
表7性能测试结果对比表
从上述胶料的流变仪数据和物理机械性能数据可以看出，低气味散发的气密层与普通气密层的性能基本无差异，达到性能要求。
气味测试：
测试步骤：
1、存放：硫化样片在1L的无水广口瓶密封，并在78-82℃温度下停放2h。
2、评价：冷却至65℃后进行评价。
3、评价等级：1级无味；2级有味道但不明显；3级有味道但不刺激；4级有明显刺激气味；5级有强烈刺激气味；6级难以忍受的气味。
根据上述气味测试和评价等级对实施例4-1,4-2,4-3，对比例4进行气味评分，结果如下表8：
表8气味等级评价对比表
实施例 实施例4-1 实施例4-2 实施例4-3 对比例4
气味评价等级 3 3.5 3.5 4.5
由此可以看出，本申请低气味散发气密层由低气味散发气密层橡胶组合物制成，在气味方面，主观评价有不同程度的提升，同时保持了性能良好，适用于低气味散发的乘用车备胎中。
综上，本发明的上述低气味散发的胎面、胎侧、子口和气密层分别由上述低气味散发的胶料制成，上述低气味散发的胎面、胎侧、子口和气密层单独使用再与现有的胎面、胎侧、子口或气密层等配合，或者两两结合再与现有的其他胎面、胎侧、子口或气密层等配合制备得到的轮胎与现有的乘用车备胎相比，均可以显著降低气味的散发程度，从环保的角度具备显著的效果；可以理解的是，如果该乘用车备胎的胎面、胎侧、子口和气密层均采用上述低气味散发的胶料时，达到降低气味的效果最为显著，同时保证乘用车备胎的使用性能。

Claims (8)

1.低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，包括低气味散发的胎面和/或低气味散发的胎侧和/或低气味散发的子口和/或低气味散发的气密层，
所述低气味散发的子口由低气味散发的子口护胶橡胶组合物制成，所述低气味散发的子口护胶橡胶组合物，按照重量份数，由基体橡胶100份和辅助成分构成，
所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶20-35份和高顺式顺丁胶65-80份构成；
所述辅助成分包括炭黑70-85份、防老剂0.5-1.2份、活性剂2.5-6.5份、无味油4-7份、石油树脂2.5-3.6份、除味剂1.2-2.5份、硫化剂2.8-4.0份、促进剂1.5-2.0份、防焦剂0.1-0.3份。
2.根据权利要求1所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述基体橡胶由无味聚异戊二烯橡胶或无味全乳胶30份和高顺式顺丁胶70份构成；所述辅助成分包括炭黑70份、防老剂1.0份、活性剂4.5份、无味油5.0份，石油树脂3份、除味剂2.0份、硫化剂3.5份、促进剂1.5份、防焦剂0.2份。
3.根据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述炭黑为补强炭黑，吸碘值为75-88g/kg，DBP吸收值为(96-108)×10-5m3/kg，ITRB着色强度为96-112％。
4.根据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述防老剂为N–(1，3二甲基丁基)–Nˊ苯基对苯二胺。
5.根据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述活性剂包含氧化锌为2-5份，其余为硬脂酸锌。
6.根据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述除味剂为物理吸附型除味助剂。
7.据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述石油树脂为脂肪族碳氢化合物树脂，所述脂肪族碳氢化合物树脂分子中不含苯环。
8.根据权利要求1或2所述的低气味散发的乘用车备胎，其特征在于，所述促进剂为噻唑类和二硫代磷酸盐类促进剂并用，二者配比为：4:1。
CN201710810803.7A 2017-09-11 2017-09-11 低气味散发的乘用车备胎 Pending CN107513190A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710810803.7A CN107513190A (zh) 2017-09-11 2017-09-11 低气味散发的乘用车备胎

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201710810803.7A CN107513190A (zh) 2017-09-11 2017-09-11 低气味散发的乘用车备胎

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN107513190A true CN107513190A (zh) 2017-12-26

Family

ID=60725081

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201710810803.7A Pending CN107513190A (zh) 2017-09-11 2017-09-11 低气味散发的乘用车备胎

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN107513190A (zh)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2020075984A (ja) * 2018-11-07 2020-05-21 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤサイドウォール用ゴム組成物
JP2020075985A (ja) * 2018-11-07 2020-05-21 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤトレッド用ゴム組成物
CN112795059A (zh) * 2021-01-14 2021-05-14 正新橡胶（中国）有限公司 一种低气味的橡胶组合物及轮胎
US11318788B2 (en) * 2018-11-07 2022-05-03 Toyo Tire Corporation Rubber composition for tire tread, or rubber composition for tire sidewall

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102617898A (zh) * 2012-04-18 2012-08-01 重庆市九龙橡胶制品制造有限公司 一种轮胎胎面材料和用该材料制备的轮胎胶
CN103351442A (zh) * 2013-07-03 2013-10-16 中国热带农业科学院农产品加工研究所 一种改善高氨全乳橡胶的外观颜色及提高各项技术指标的方法
CN103923357A (zh) * 2014-03-13 2014-07-16 中国热带农业科学院农产品加工研究所 一种改善橡胶绉片的外观颜色及保持各项技术指标达到全乳胶的方法
CN104530501A (zh) * 2014-12-30 2015-04-22 双星东风轮胎有限公司 一种用于彩色轮胎胎侧耐变色性的橡胶组合物

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102617898A (zh) * 2012-04-18 2012-08-01 重庆市九龙橡胶制品制造有限公司 一种轮胎胎面材料和用该材料制备的轮胎胶
CN103351442A (zh) * 2013-07-03 2013-10-16 中国热带农业科学院农产品加工研究所 一种改善高氨全乳橡胶的外观颜色及提高各项技术指标的方法
CN103923357A (zh) * 2014-03-13 2014-07-16 中国热带农业科学院农产品加工研究所 一种改善橡胶绉片的外观颜色及保持各项技术指标达到全乳胶的方法
CN104530501A (zh) * 2014-12-30 2015-04-22 双星东风轮胎有限公司 一种用于彩色轮胎胎侧耐变色性的橡胶组合物

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
仰炬: "《中国战略性大宗商品发展报告》", 30 April 2016, 经济管理出版社 *
宋国艾: "《化妆品原料技术规格》", 31 July 2000, 中国轻工业出版社 *
曹海燕: "《热带作物产品加工技术》", 31 March 2015, 云南大学出版社 *
朱永康: "用高分辨率气相色谱-质谱术检测天然橡胶的气味", 《橡胶参考资料》 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2020075984A (ja) * 2018-11-07 2020-05-21 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤサイドウォール用ゴム組成物
JP2020075985A (ja) * 2018-11-07 2020-05-21 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤトレッド用ゴム組成物
US11318788B2 (en) * 2018-11-07 2022-05-03 Toyo Tire Corporation Rubber composition for tire tread, or rubber composition for tire sidewall
JP7154961B2 (ja) 2018-11-07 2022-10-18 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤトレッド用ゴム組成物
JP7154960B2 (ja) 2018-11-07 2022-10-18 Ｔｏｙｏ Ｔｉｒｅ株式会社 タイヤサイドウォール用ゴム組成物
CN112795059A (zh) * 2021-01-14 2021-05-14 正新橡胶（中国）有限公司 一种低气味的橡胶组合物及轮胎

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN107513190A (zh) 低气味散发的乘用车备胎
EP1690894B1 (en) Rubber composition and tire comprising thereof
CN106608990B (zh) 一种橡胶组合物及其制备方法和硫化橡胶
CN103804731A (zh) 用于胎面的橡胶组合物及充气轮胎
CN105283500B (zh) 轮胎用橡胶组合物和充气轮胎
CN104761757B (zh) 无钉防滑冬胎
CN107446193A (zh) 低气味散发的乘用车备胎
JP5596947B2 (ja) タイヤ用ゴム組成物及び空気入りタイヤ
CN103012873A (zh) 一种用于缺气保用轮胎胎侧部位的橡胶组合物
CN107602955A (zh) 低气味散发的乘用车备胎
CN100545345C (zh) 涂覆织物帘线用橡胶组合物及使用该橡胶组合物的轮胎
JP6439417B2 (ja) ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ
JP5144032B2 (ja) サイドウォール用ゴム組成物
CN1298896A (zh) 一种橡胶球及其制备方法
CN107602948A (zh) 一种载重轮胎的橡胶组合物及其应用
CN107446194A (zh) 低气味散发的乘用车备胎
JP6310699B2 (ja) タイヤ
JP5992160B2 (ja) タイヤベーストレッド用ゴム組成物及び空気入りタイヤ
JP5648450B2 (ja) 重荷重用タイヤキャップトレッド用ゴム組成物およびそれを用いた空気入りタイヤ
JP2004059740A (ja) ゴム組成物及び空気入りタイヤ
CN109679158A (zh) 一种天然橡胶组合物和硫化橡胶及其制备方法
JP2016041787A (ja) タイヤおよびタイヤの製造方法
DE112022001029T5 (de) Kautschukzusammensetzung für Reifen
JP6026951B2 (ja) サイドウォール用ゴム組成物及び空気入りタイヤ
JP2017137436A (ja) 空気入りタイヤ

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20171226

RJ01 Rejection of invention patent application after publication