CN107512899A - 一种地面材料及其制备方法、以及红土场地的施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种地面材料，包括有以下组分：粘土、岩页、沙子、火山灰以及铁矿石，采用这些组分或这些组分中的某些组分，按照质量百分含量进行配比后，加工形成了四种不同大小的地面材料。本发明采用来自大自然的纯天然组分，来替代目前地板所采用的化工塑胶，无任何毒害或任何化工成分，达到自然、生态、健康；地面技术要求完全达到不同标准要求，软硬度优异，更有效可防止受伤，最大程度减少人体伤害，取之自然，用之健康。该发明从原材料开发—生产—施工—使用—老化等整个过程，只需要加水，无需加入任何化学或其他物质，不产生或含有任何污染或毒害物质，最终都是在生态自然体系中循环利，故让地球更加美丽，让人类在绿色中可持续发展、保持健康体魄。
Description
技术领域
本发明涉及地面材料，具体说是一种地面材料及其制备方法、以及红土场地的施工方法。
背景技术
目前大多数运动场地的地面材料基本都是采用化学塑胶地板，塑胶地板源自石油类物质，有毒、有臭味，工厂生产时对水、土壤、空气等环境污染较大，对生产工人的身体健康也有危害；在使用时，对学生、运动员等一样存在毒害性，给地球生物造成严重的慢性中毒或病痛，国内外也经常发生学校有体育运动场塑胶地板使学生中毒事件。这种化学塑胶底板的整个产业链从原材料开发、生产、使用、老化分解，都是在污染毒害中恶性循环，化学产品开发使用越多，地球越面临危险状态。
目前化学塑胶地板在施工过程中，对场地基础要求较高，底层必须铺设较厚实的基础层，类似沥青马路、钢筋混凝土等结构，沥青的污染毒害性也非常大，而且要耗费大量人力、物力，施工复杂；基础结构完工后，安装铺设塑胶面层时，还需要使用大量二甲苯等强毒害溶剂作为稀释剂，如果施工后8个小时内下雨，将会破坏塑胶材料的硬化，造成较大损失。另外这类塑胶场地破损时，修补比较复杂麻烦，而且修补后体育运动场地会留下疤痕。
发明内容
针对上述现有技术所存在的问题，本发明的目的是提供一种生态、自然、环保的地面材料，进一步提供一种节省人力物力、操作简单且修补方便的制备方法，更进一步提供一种施工简单方便的红土场地的施工方法。
为达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：第一种方案，本发明的地面材料，其特点是包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 55%-85%
铁矿石 15%-45%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 60%-70%
铁矿石 30%-40%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 62.5%
铁矿石 37.5%。
第二种方案，本发明的地面材料，其特征在于，包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 45%-85%
岩 页 1%-10%
铁矿石 10%-50%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 55%-75%
岩 页 3%-8%
铁矿石 20%-40%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 58.8%
岩 页 5.9%
铁矿石 35.3%。
第三种方案，本发明的地面材料，其特征在于，包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 40%-80%
岩 页 0%-5%
沙 子 5%-15%
火山灰 0%-5%
铁矿石 10%-40%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 45%-75%
岩 页 0%-5%
沙 子 8%-12%
火山灰 0%-5%
铁矿石 15%-35%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 50%
岩 页 5%
沙 子 10%
火山灰 5%
铁矿石 30%。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 55.6%
岩 页 0%
沙 子 11.1%
火山灰 0%
铁矿石 33.3%
即可以直接采用粘土、沙子和铁矿石这三种组分制备成所述地面材料。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 72%
岩 页 0%
沙 子 10%
火山灰 3%
铁矿石 15%
即可以直接采用粘土、沙子、火山灰和铁矿石这四种组分制备成所述地面材料。
优选地，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 65%
岩 页 5%
沙 子 10%
火山灰 0%
铁矿石 20%
即可以直接采用粘土、岩页、沙子和铁矿石这四种组分制备成所述地面材料。
进一步的，本发明还提供一种地面材料的制备方法，其特点是包括如下步骤：
（1）原料处理：将地面材料的组分按质量比选取后，进行混合、破碎、研磨处理；
（2）制成泥坯：将处理好有的原料加入水，搅拌混合成泥，压制成泥坯后进行干燥处理；
（3）煅烧氧化：将干燥好的原料在氧气充足的环境下进行800℃-1200℃的高温煅烧10-20天，最终烧结成坚硬的红色物状；
（4）粉碎筛分：将烧制好的红色物状进行粉碎，并根据使用要求筛分成大小不一的颗粒状及粉末；
（5）研磨粉末：将粉碎产生的粉末再次研磨成直径200目-1000目的粉末；
（6）分装成品：通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
更进一步的，本发明提供一种红土场地的施工方法，其特征在于，采用本发明所述的地面材料成品进行施工，其包括如下步骤：
（1）基础地面处理：对基础地面进行压平、固化后，铺设排水管道后用碎石填铺压平。
（2）红土粗颗粒稳定层：将所述的直径1.5mm-15mm的粗颗粒成品填铺在碎石透水配级层上方，并通过500斤左右的压路机压实；
（3）红土中颗粒稳定层：将所述的直径1mm-1.5mm的中颗粒成品填铺在红土粗颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（4）红土细颗粒面层：将所述的直径0.1mm-1mm的细颗粒成品填铺在红土中颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（5）红土粉面层：将所述的200目-1000目的粉末成品填铺在红土细颗粒层上方，并通过拖布机来回拖均匀覆盖。
（6）全场洒水：最后全场喷水，用细水珠颗粒喷洒，让红土面层能很好附着于红土颗粒层上。
进一步的，本发明所述基础地面处理包括有以下子步骤：
① 夯实基础地面：首先对基础地面进行处理，然后对基础地面进行找平，最后通过20吨以上的压路机对基础地面进行夯实压平，夯实次数1-3次。
② 素土固化层：基础地面压平后，用按照比例均匀搅拌的水泥沙浆摊铺在基础地面上，将基础地面更好固化。
③ 铺设排水管道：在基础地面上进行排水管道布设，以十字形状铺设在压实好的基础地面上。
④ 碎石透水配级层：采用瓜子石加河沙，以瓜子石:河沙比例为1：1混合均匀，摊铺构建在排水管道上，厚度10cm-30cm，瓜子石铺装完毕后通过20吨以上压路机进行压实。
本发明的有益效果是：
（1）本发明采用来自大自然的纯天然的组分，通过特定的比例混合制备形成地面材料，以此来替代目前地板所采用的化工塑胶，无任何毒害或任何化工成分，达到自然、生态、健康；地面技术要求完全达到不同标准要求，软硬度优异，更有效可防止受伤，最大程度减少人体伤害，取之自然，用之健康。
（2）从原材料开发—生产—施工—使用—老化等整个过程，只需要加水，无需加入任何化学或其他物质，不产生或含有任何污染或毒害物质，最终都是在生态自然体系中循环利，故让地球更加美丽，让人类在绿色中可持续发展、保持健康体魄；
（3）红土场地施工难度低，极大程度降低体育运动场地建造沥青基础、钢筋混凝土等结构的人力物力，并且避免了沥青代理的污染、毒害；
（4）修补容易，如果场地受到破坏，直接用红土颗粒或红土粉填补压实即可，修补后无疤痕，与原场地保持一致。
具体实施方式
实施例一：
称取下述重量的各组分制成地面材料：55%的粘土和45%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例二：
称取下述重量的各组分制成地面材料：62.5%的粘土和37.5%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例三：
称取下述重量的各组分制成地面材料：85%的粘土和15%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例四：
称取下述重量的各组分制成地面材料：45%的粘土、10%的岩页和45%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例五：
称取下述重量的各组分制成地面材料：58.8%的粘土、5.9%的岩页和35.3%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例六：
称取下述重量的各组分制成地面材料：85%的粘土、2%的岩页和13%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例七：
称取下述重量的各组分制成地面材料：55.6%的粘土、11.1%的沙子、和33.3%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、沙子和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例八：
称取下述重量的各组分制成地面材料：72%的粘土、10%的沙子、3%的火山灰和15%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、沙子、火山灰和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例九：
称取下述重量的各组分制成地面材料：65%的粘土、5%的岩页、10%的沙子和20%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页、沙子和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例十：
称取下述重量的各组分制成地面材料：50%的粘土、5%的岩页、10%的沙子、5%的火山灰和30%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页、沙子、火山灰和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
实施例十一：
称取下述重量的各组分制成地面材料：80%的粘土、2%的岩页、5%的沙子、3%的火山灰和10%的铁矿石。具体制备步骤如下：
（1）将粘土、岩页、沙子、火山灰和铁矿石按照比例，混合均匀后用机械破碎、破碎后进行研磨、研磨后再次混合均匀；
（2）在研磨、混合均匀的原材料中加入水，搅拌混合成泥，然后通过人工或机械压制成长条或方形泥坯，堆放到户外进行干燥；
（3）将干燥好的原料放入800度-1200度的炉（窑）温度下烧制10天-20天，将泥坯里外烧透，炉中空气流通，氧气充足，形成了一个良好的氧化气氛，使泥坯中的铁元素被氧化成三氧化二铁，由于三氧化二铁是红色的，所以泥坯也就会呈红色，最终烧结成坚硬的红色物状。
（4）将烧制好的红色泥坯用粉碎机粉碎，根据使用要求筛分为大小不一的颗粒状以及粉末，粗颗粒直径约1.5mm-15mm，中颗粒直径约1mm-1.5 mm，细颗粒直径约0.1mm-1mm；
（5）将将粉碎时产生的粉末再次研磨成直径约200目-1000目的粉状（如面粉直径大小）；
（6）通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
以上11个实施例是采用不同的组分或者相同组分不同的质量比制备而成的地面材料，它们所达到的效果也有所不同，其结论对比如下表：
本发明所述的一种红土场地的施工方法，其所采用的地面材料就是如上述的材料，利用制备出来的四种不同粗细的成品进行施工，具体步骤包括：
（1）基础地面处理：对基础地面进行压平、固化后，铺设排水管道后用碎石填铺压平。主要包括以下子步骤：
① 夯实基础地面：首先对基础地面进行处理，将场地基础内渣污物运出场地。然后对基础进行找平，夯实，方式通过20吨以上的压路机对基础地面进行夯实，次数：3次；
② 素土固化层：基础地面压平后，用按照比例均匀搅拌的水泥沙浆摊铺在基础地面上，将基础地面更好固化。
③ 铺设排水管道：在基础地面上进行构建十字型排水系统，排水管道材质建议使用PVC管道，在PVC管道上排水管道上进行开孔，将纤维布包裹排水管道，以防管口堵塞现象产生。最后将PVC管道以1米一条的距离，以十字形状铺设在压实好的基础上。
④ 碎石透水配级层：采用瓜子石加河沙，以瓜子石:河沙比例为1：1混合均匀，摊铺构建在排水管道上，厚度10cm-30cm，瓜子石铺装完毕后通过20吨以上压路机进行压实。
（2）红土粗颗粒稳定层：将所述的直径1.5mm-15mm的粗颗粒成品填铺在碎石透水配级层上方，并通过500斤左右的压路机压实；
（3）红土中颗粒稳定层（红土滑步层）：将所述的直径1mm-1.5mm的中颗粒成品填铺在红土粗颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（4）红土细颗粒面层（红土户外防风防雨面层）：将所述的直径0.1mm-1mm的细颗粒成品填铺在红土中颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（5）红土粉面层(室内红土面层)：将所述的300目-800目的粉末成品填铺在红土细颗粒层上方，并通过拖布机来回拖均匀覆盖。
（6）全场洒水：最后全场喷水，用细水珠颗粒喷洒，让红土层始终保持微潮湿状态，微潮湿状态也让红土面层能很好附着于统一体系的红土颗粒层。
（7）场地维护：红土场地养护约每天洒水1-2次（高温天气2次），该红土层像海绵一样，热可释放水分，下雨可吸收水分，始终可保持地面的微潮湿。吸水性能与渗水性能极为优秀。
尽管本发明是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本发明构成限制。参照本发明的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这种的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。
Claims (15)
1.一种地面材料，其特征在于，包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 55%-85%
铁矿石 15%-45%。
2.根据权利要求1所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 60%-70%
铁矿石 30%-40%。
3.根据权利要求1所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 62.5%
铁矿石 37.5%。
4.一种地面材料，其特征在于，包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 45%-85%
岩 页 1%-10%
铁矿石 10%-50%。
5.根据权利要求4所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 55%-75%
岩 页 3%-8%
铁矿石 20%-40%。
6.根据权利要求4所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 58.8%
岩 页 5.9%
铁矿石 35.3%。
7.一种地面材料，其特征在于，包括有以下组分及其质量百分含量为：
粘 土 40%-80%
岩 页 0%-5%
沙 子 5%-15%
火山灰 0%-5%
铁矿石 10%-40%。
8.根据权利要求7所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 45%-75%
岩 页 0%-5%
沙 子 8%-12%
火山灰 0%-5%
铁矿石 15%-35%。
9.根据权利要求7所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 50%
岩 页 5%
沙 子 10%
火山灰 5%
铁矿石 30%。
10.根据权利要求7所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 55.6%
岩 页 0%
沙 子 11.1%
火山灰 0%
铁矿石 33.3%。
11.根据权利要求7所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 72%
岩 页 0%
沙 子 10%
火山灰 3%
铁矿石 15%。
12.根据权利要求7所述的地面材料，其特征在于，所述组分的质量百分含量为：
粘 土 65%
岩 页 5%
沙 子 10%
火山灰 0%
铁矿石 20%。
13.一种根据权利要求1-12的任一权项所述的地面材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）原料处理：将地面材料的组分按质量比选取后，进行混合、破碎、研磨处理；
（2）制成泥坯：将处理好有的原料加入水，搅拌混合成泥，压制成泥坯后进行干燥处理；
（3）煅烧氧化：将干燥好的原料在氧气充足的环境下进行800℃-1200℃的高温煅烧10-20天，最终烧结成坚硬的红色物状；
（4）粉碎筛分：将烧制好的红色物状进行粉碎，并根据使用要求筛分成大小不一的颗粒状及粉末；
（5）研磨粉末：将粉碎产生的粉末再次研磨成直径200目-1000目的粉末；
（6）分装成品：通过以上方法，分别得到直径1.5mm-15mm、1mm-1.5mm、0.1mm-1mm的颗粒成品，以及200目-1000目的粉末成品，将这些成品分开装袋。
14.一种红土场地的施工方法，其特征在于，采用权利要求16所述的地面材料成品进行施工，其包括如下步骤：
（1）基础地面处理：对基础地面进行压平、固化后，铺设排水管道后用碎石填铺压平；
（2）红土粗颗粒稳定层：将所述的直径1.5mm-15mm的粗颗粒成品填铺在碎石透水配级层上方，并通过500斤左右的压路机压实；
（3）红土中颗粒稳定层：将所述的直径1mm-1.5mm的中颗粒成品填铺在红土粗颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（4）红土细颗粒面层：将所述的直径0.1mm-1mm的细颗粒成品填铺在红土中颗粒层上方，并通过500公斤左右的压路机压实；
（5）红土粉面层：将所述的200目-1000目的粉末成品填铺在红土细颗粒层上方，并通过拖布机来回拖均匀覆盖；
（6）全场洒水：最后全场喷水，用细水珠颗粒喷洒，让红土面层能很好附着于红土颗粒层上。
15.根据权利要求14所述的红土场地的施工方法，其特征在于，所述基础地面处理包括有以下子步骤：
① 夯实基础地面：首先对基础地面进行处理，然后对基础地面进行找平，最后通过20吨以上的压路机对基础地面进行夯实压平，夯实次数1-3次；
② 素土固化层：基础地面压平后，用按照比例均匀搅拌的水泥沙浆摊铺在基础地面上，将基础地面更好固化；
③ 铺设排水管道：在基础地面上进行排水管道布设，以十字形状铺设在压实好的基础地面上；
④ 碎石透水配级层：采用瓜子石加河沙，以瓜子石:河沙比例为1：1混合均匀，摊铺构建在排水管道上，厚度10cm-30cm，瓜子石铺装完毕后通过20吨以上压路机进行压实。
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|---|---|---|---|
| CN201610882930.3A CN107512899A (zh) | 2016-10-10 | 2016-10-10 | 一种地面材料及其制备方法、以及红土场地的施工方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
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| CN107512899A true CN107512899A (zh) | 2017-12-26 |
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| CN201610882930.3A Pending CN107512899A (zh) | 2016-10-10 | 2016-10-10 | 一种地面材料及其制备方法、以及红土场地的施工方法 |
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| CN (1) | CN107512899A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109537398A (zh) * | 2018-12-29 | 2019-03-29 | 孔明越 | 一种红土运动场地的建造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101200868A (zh) * | 2006-12-13 | 2008-06-18 | 管成运 | 一种仿塑胶跑道、运动场地及其制作方法 |
| CN203890834U (zh) * | 2014-03-26 | 2014-10-22 | 广东伟佳体育设施有限公司 | 透水型聚氨酯塑胶跑道 |
-
2016
- 2016-10-10 CN CN201610882930.3A patent/CN107512899A/zh active Pending
Patent Citations (2)
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