CN107505245A - 絮凝剂和滤布性能检测试验方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法，将絮凝剂溶液与废弃泥浆按1:2 ~1:6体积比混合搅拌1~5分钟，静置沉淀5分钟，记录每分钟沉淀物容量，倒出上层清液，测定清液量和浊度，在布氏漏斗上放置滤布，将适量絮凝的废浆倒入布氏漏斗并抹平，抽滤1~5分钟，测定滤水量和滤水浊度，称量抽滤形成的残余固态物质质量后将其彻底烘干再次称重，计算残余固态物质的含水量。通过分析比较：絮凝速度、静置后上层清液量、静置后上层清液的浊度、抽滤后的滤液量、抽滤后的滤液浊度、抽滤形成的残余固态物质的含水量，对絮凝剂的絮凝效果或者滤布性能进行测定，所测得的试验参数为泥浆固化处理所用絮凝剂和滤布的比选提供客观的参考依据。
Description
技术领域
本发明涉及一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法，尤其涉及一种对废弃泥浆进行固化处理所采用的絮凝剂和滤布的性能测试试验方法。
背景技术
余浆和废浆一直是困扰地下工程施工的重大技术难题，现行的处理方式是用罐车把泥浆运到郊外使其自然干化，这种处理方式原始落后、效率低、费用高，运输过程中常因泥浆的漏洒而污染市容。虽然各地政府出台了大量的政策法规，但在巨大的经济利益驱动下，有的建筑工地趁监管漏洞，将建筑泥浆偷排乱排，造成了非常严重的后果因此，为工程泥浆找到一条经济环保的处理方式已成为社会发展的迫切需要。
一般来说，在废浆进行机械固化处理之前需在废浆加入絮凝剂进行预处理，使废浆团聚沉淀，提高废浆机械固化处理设备的效能。而现对絮凝剂或固化处理设备的滤布性能比选任然以现场技术人员的经验为主，容易造成材料选择不当导致的处理效果不佳或能耗浪费等问题。本发明提供了一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法，通过多个指标参数来对絮凝剂的絮凝效果或者滤布性能进行测定，所测得的试验参数为泥浆固化处理所用絮凝剂和滤布的比选提供客观的参考依据。
发明内容
本发明是要解决对废浆固化处理所用的絮凝剂和滤布材料的性能进行试验检测的问题，而提供一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：
一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法，具体步骤是：
（1）预制备1‰ ~ 5‰的絮凝剂溶液；
（2）絮凝剂与废弃泥浆按1:2 ~ 1:6的体积比混合搅拌1~5分钟；
（3）将絮凝剂与废弃泥浆的混合物静置5分钟，静置过程中记录每分钟沉淀物容量；
（4）倒出上层清液并记录清液量和浊度；
（5）在布氏漏斗上放置与漏斗口尺寸相同的滤布；
（6）按要求组装抽滤装置，将布氏漏斗连接抽滤泵；
（7）根据布氏漏斗尺寸，将适量絮凝的废浆倒入布氏漏斗中并将表面抹平；
（8）打开抽滤泵抽滤1~5分钟，记录滤液量和滤水浊度；
（9）称量并记录抽滤形成的残余固体物质量；
（10）彻底烘干残余固体物，记录干燥后的质量；
（11）计算抽滤后固体残余物含水率。
预制备絮凝剂溶液是根据制备量，将絮凝剂在搅拌转速200r/min ~ 500r/min的条件下，定速搅拌不少于30分钟所制备完成的。滤布的大小与布氏漏斗口大小一致，且放置后用水润湿，并抽滤10秒，保证其完整贴合在漏斗口底面。废浆与絮凝剂混合采用搅拌机进行定速搅拌。倒入布氏漏斗内的废浆容量不应超过漏斗容量的2/3。若经抽滤后所形成的泥皮可能与滤纸和滤布相粘连，将泥皮与滤布或滤纸一同称重后一起放入烘箱内烘干。含水率计算公式为：（抽滤后固体残余物质量－烘干后固体残余物质量）/抽滤后固体残余物质量×100%。
当对滤布性能进行检测时，保持絮凝剂材料一致，采用不同滤布，在试验完成后，综合比较：①抽滤后的滤液量，②抽滤后的滤液浊度，③抽滤形成的残余固态物质的含水量，共三项指标参数。
当对絮凝剂性能进行检测时，保持滤布材料一致，在试验完成后，综合比较：① 絮凝速度；② 静置后上层清液量；③ 静置后上层清液的浊度；④ 抽滤后的滤液量；⑤抽滤后的滤液浊度；⑥抽滤形成的残余固态物质的含水量，共六项指标参数。
本发明的有益效果是：本发明为解决废浆固化处理所用的絮凝剂和滤布材料的性能进行试验检测的问题提出解决方法，通过分析比较：① 絮凝速度；② 静置后上层清液量；③ 静置后上层清液的浊度；④ 抽滤后的滤液量；⑤抽滤后的滤液浊度；⑥抽滤形成的残余固态物质的含水量，六项指标来对絮凝剂的絮凝效果或者滤布性能进行测定，所测得的试验参数为泥浆固化处理所用絮凝剂和滤布的比选提供客观的参考依据。
附图说明
图1是本发明的絮凝剂和滤布性能检测试验方法流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施实例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施实例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
目前废弃泥浆固化处理过程中，大都采用往废浆中添加絮凝剂对进行预处理后再进行固液分离处理。但对絮凝剂或固化处理设备的滤布性能比选任然以现场技术人员的经验为主，容易造成材料选择不当导致的处理效果不佳或能耗浪费等问题。采用本发明对絮凝剂和滤布性能进行检测试验，具体操作步骤如下：
（1）预制备1‰ ~ 5‰的絮凝剂溶液
（2）絮凝剂与废弃泥浆按1:2 ~ 1:6的体积比混合搅拌1~5分钟；
（3）将絮凝剂与废弃泥浆的混合物静置5分钟，静置过程中记录每分钟沉淀物容量；
（4）倒出上层清液并记录清液量和浊度；
（5）在布氏漏斗上放置与漏斗口尺寸相同的滤布；
（6）按要求组装抽滤装置，将布氏漏斗连接抽滤泵；
（7）根据布氏漏斗尺寸，将适量絮凝的废浆倒入布氏漏斗中并将表面抹平；
（8）打开抽滤泵抽滤1~5分钟，记录滤液量和滤水浊度；
（9）称量并记录抽滤形成的残余固体物质量；
（10）彻底烘干残余固体物，记录干燥后的质量；
（11）计算抽滤后固体残余物含水率。
预制备絮凝剂溶液是根据制备量，将絮凝剂在搅拌转速200r/min ~ 500r/min的条件下，定速搅拌不少于30分钟所制备完成的。滤布的大小与布氏漏斗口大小一致，且放置后用水润湿，并抽滤10秒，保证其完整贴合在漏斗口底面。废浆与絮凝剂混合搅拌1~5分钟应采用搅拌机进行定速搅拌。倒入布氏漏斗内的废浆容量不应超过漏斗容量的2/3。经抽滤后所形成的泥皮可能与滤纸和滤布相粘连，若发生此情况可将泥皮与滤布或滤纸一同称重后一起放入烘箱内烘干。含水率计算公式是：（抽滤后固体残余物质量－烘干后固体残余物质量）/抽滤后固体残余物质量×100%。
当对滤布性能进行检测时，保持絮凝剂材料一致，采用不同滤布，在试验完成后，综合比较：①抽滤后的滤液量，②抽滤后的滤液浊度，③抽滤形成的残余固态物质的含水量，共三项指标参数。
当对絮凝剂性能进行检测时，保持滤布材料一致，在试验完成后，通过综合比较：① 絮凝速度；② 静置后上层清液量；③ 静置后上层清液的浊度；④ 抽滤后的滤液量；⑤抽滤后的滤液浊度；⑥抽滤形成的残余固态物质的含水量，共六项指标参数。
Claims (9)
1.一种絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于，具体步骤是：
（1）预制备1‰ ~ 5‰的絮凝剂溶液；
（2）絮凝剂与废弃泥浆按1:2 ~ 1:6的体积比混合搅拌1~5分钟；
（3）将絮凝剂与废弃泥浆的混合物静置5分钟，静置过程中记录每分钟沉淀物容量；
（4）倒出上层清液并记录清液量和浊度；
（5）在布氏漏斗上放置与漏斗口尺寸相同的滤布；
（6）按要求组装抽滤装置，将布氏漏斗连接抽滤泵；
（7）根据布氏漏斗尺寸，将适量絮凝的废浆倒入布氏漏斗中并将表面抹平；
（8）打开抽滤泵抽滤1~5分钟，记录滤液量和滤水浊度；
（9）称量并记录抽滤形成的残余固体物质量；
（10）彻底烘干残余固体物，记录干燥后的质量；
（11）计算抽滤后固体残余物含水率。
2.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：所述的预制备絮凝剂溶液是根据制备量，将絮凝剂在搅拌转速200r/min ~ 500r/min的条件下，定速搅拌不少于30分钟所制备完成的。
3.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：所述的滤布的大小与布氏漏斗口大小一致，且放置后用水润湿，并抽滤10秒，保证其完整贴合在漏斗口底面。
4.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：所述的废浆与絮凝剂混合采用搅拌机进行定速搅拌。
5.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：所述的倒入布氏漏斗内的废浆容量不应超过漏斗容量的2/3。
6.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：若经抽滤后所形成的泥皮与滤纸和滤布相粘连，将泥皮与滤布或滤纸一同称重后一起放入烘箱内烘干。
7.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：所述的含水率计算公式为：（抽滤后固体残余物质量－烘干后固体残余物质量）/抽滤后固体残余物质量×100%。
8.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：当对滤布性能进行检测时，保持絮凝剂材料一致，使用不同滤布，在试验完成后，综合比较：①抽滤后的滤液量，②抽滤后的滤液浊度，③抽滤形成的残余固态物质的含水量，共三项指标参数。
9.根据权利要求1所述的絮凝剂和滤布性能检测试验方法，其特征在于：当对絮凝剂性能进行检测时，保持滤布材料一致，在试验完成后，综合比较：① 絮凝速度；② 静置后上层清液量；③ 静置后上层清液的浊度；④ 抽滤后的滤液量；⑤抽滤后的滤液浊度；⑥抽滤形成的残余固态物质的含水量，共六项指标参数。
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| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20171222 |
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