CN107503250A - 采用自动调高隔振装置的浮置板的施工方法 - Google Patents

Abstract

一种采用自动调高隔振装置的浮置板的施工方法，其中，所述自动调高隔振装置包括：外套筒、隔振器，其特征在于，还包括颗粒缸，颗粒缸下部具有可供颗粒穿过的开口，所述隔振器和颗粒缸上下或下上布置，且均放置于外套筒内，颗粒缸与外套筒连接；所述施工方法包括如下步骤：1)采用抬升装置将整块浮置板道床升高到预定高度，在浮置板升高过程中，颗粒缸随着外套筒一起上升，颗粒缸下方形成空隙；同时，颗粒通过颗粒缸上的开口向下流至下方空隙中，进而起到支撑颗粒缸的作用；2)颗粒充满所述空隙后，卸掉浮置板道床上的抬升装置。实现了无级自动高度调节，装备了这种装置的浮置板在使用期间也可适应不均匀沉降工况。

Description

采用自动调高隔振装置的浮置板的施工方法

技术领域

本发明涉及一种浮置板顶升调高的施工方法，尤其涉及一种在地基上建造的建筑物(例如铁路、轨道交通、桥梁、建筑、道路等)的浮置板升高的施工方法。

背景技术

随着社会的不断发展及城市规模的不断延伸，出行逐渐成为人们生活中的一大困扰，城市轨道交通以其运量大，方便快捷、准时等特点，近年来在我们得到了迅猛的发展。然而，城市轨道交通在给人们出行带来便利的同时，其产生的振动和噪声也困扰着人们的日常生活，轨道交通的振动控制问题越来越受到人们的关注。现有轨道交通的减振降噪技术中，浮置板轨道技术能够有效降低轨道交通产生的振动和噪声，近年来得到了越来越广泛的应用。隔振器是浮置板道床的核心部件，其在减振过程中起到根本性的作用，浮置板顶升就位后如何让隔振器进入工作状态是整个施工过程的关键。

参见图1-2，目前浮置板道床板就位后，顶升到预定高度的一般程序是：

第一步，隔振器外套筒与浮置板道床联接，并将隔振器置入外套筒内就位后使用专用千斤顶在隔振器部位将浮置板道床局部位置顶升脱离地面一定高度；

第二步，在外套筒和隔振器之间逐一塞入垫片；

第三步，在相邻隔振器部位将浮置板顶起，重复以上步骤若干次，直至一块道床板上的隔振器全部顶升、支撑完毕。

现有的隔振器顶升施工方法存在的主要问题：

1)顶升和塞入垫片过程繁琐，消耗时间长，施工进度缓慢。

2)垫片厚度存在级差，整块浮置板不同隔振器的受力会因此不可避免存在不均匀现象。

3)在一些地基条件稳定性较差地区(如长三角软土地基局部区域或其他工程地质较差地段)，一旦局隔振器底部出现少量工后沉降，隔振器即与外套筒脱离，导致隔振器失效。小则影响浮置板减振效果，大则影响行车安全。

发明内容

本发明的目的在于：一是克服现有隔振器顶升过程繁琐影响施工进度问题；二是克服不同隔振器受力不均匀的状况；三是克服现有隔振器不能适应局部沉降的问题。鉴于此，本发明提供一种采用自动调高隔振装置的浮置板的施工方法，其中，所述自动调高隔振装置包括：外套筒、隔振器，其特征在于，还包括颗粒缸，颗粒缸下部具有可供颗粒穿过的开口，所述隔振器和颗粒缸上下或下上布置，且均放置于外套筒内，颗粒缸与外套筒连接；其中，所述自动调高隔振装置可预埋到浮置板中或者在施工前与浮置板连接，或者自动调高隔振装置的至少部分组件在施工前或施工中组装并与浮置板连接，其中，所述施工方法包括如下步骤：

1)采用抬升装置将整块浮置板道床升高到预定高度，在浮置板升高过程中，颗粒缸随着外套筒一起上升，颗粒缸下方形成空隙；同时，颗粒通过颗粒缸上的开口向下流至下方空隙中，进而起到支撑颗粒缸的作用；

2)颗粒充满所述空隙后，卸掉浮置板道床上的抬升装置。

进一步地，其中，所述颗粒缸内部具有容置颗粒的空间和/或具有可供颗粒穿过的通道。

进一步地，其中，所述颗粒在重力或压力作用下从颗粒缸内的空间或者从外部穿过通道经开口进入所述空隙。

进一步地，其中，所述颗粒缸位于隔振器上方，所述颗粒缸与外套筒连接为直接连接。

进一步地，其中，所述颗粒缸位于隔振器的下方，所述颗粒缸与外套筒连接为间接连接，即颗粒缸连接隔振器，隔振器连接外套筒。

进一步地，其中，所述颗粒缸具有颗粒缸套筒，在容纳颗粒缸的同时也可将隔振器容纳在其内；或者隔振器具有隔振器套筒，容纳隔振器或从隔振器外壁延伸而出，并可将颗粒缸容纳在其内。

进一步地，其中，所述颗粒缸具有可从外部填充颗粒的开孔。优选地，在所述开孔上具有塞盖，更优选地，所述塞盖为透明材料制成。

进一步地，其中，在外套筒内具有限位圈，可实现对其内部件的定位并防止其内部件的晃动。

进一步地，其中，所述升高装置为顶升装置或者吊装装置。

进一步地，其中，在颗粒缸内颗粒不足以填充沉降空间时，可在外套筒的顶板和颗粒缸的顶盖之间塞入垫片。

进一步地，其中，在所述步骤1)中，还包括振捣操作，具体为采用振捣装置伸入颗粒缸中进行振捣。

进一步地，其中，在隔振器位于颗粒缸上部的方案中，振捣装置连接到隔振器顶部，随着隔振器的振动而实现自动振捣；或者振捣装置穿过隔振器顶部，外部施加作用力到振捣装置上实现振捣。

进一步地，其中，还包括一固定螺栓，用于将颗粒缸和隔振器临时固定；在施工时，将所述固定螺栓脱离隔振器或者完全拆除。

进一步地，其中，所述固定螺栓脱离隔振器后，可构成所述振捣装置；或者所述固定螺栓完全拆除后，所述螺栓孔构成可供颗粒穿过的通道。

发明效果：

本发明的隔振装置自带高度调节功能，可实现无级自动高度调节，可适应不均匀沉降工况，而且，还可以实现无级调高和有级调高相结合，保证减振设备的可靠性。革新了传统的浮置板施工工艺，提高了施工质量和施工速度。

附图说明

图1是现有技术中浮置板顶升前隔振器结构图。

图2是现有技术中浮置板顶升后隔振器结构图。

图3是本发明实施例1隔振装置结构图。

图4是本发明实施例1顶升后隔振装置结构图。

图5是本发明实施例1局部沉降时隔振装置结构图。

图6是本发明实施例2隔振装置结构图。

图7是本发明实施例2顶升后隔振装置结构图。

图8是本发明实施例2局部沉降时隔振装置结构图。

图9是本发明实施例3隔振装置结构图。

图10是本发明实施例3浮置板顶升前隔振装置结构图。

图11是本发明实施例3振捣过程图。

图12是本发明实施例4隔振装置结构图。

图13是本发明实施例5隔振装置结构图。

图14是本发明实施例6隔振装置结构图。

具体实施方式

为了使本技术领域人员更好的理解本发明，下面结合附图和实施方法对本发明作进一步的详细描述。

实施例1：

参见图3-5，示出了本发明浮置板的第一实施例的结构，其主要包括，外套筒1、隔振器2、颗粒缸3、颗粒4、固定装置5(例如螺栓、第一螺栓)。其中外套筒1设置在浮置板的孔中，并与浮置板固定连接。隔振器2放置在外套筒内，且隔振器2的筒壁向上延伸形成容纳颗粒缸3的空间。颗粒缸3下部具有开口，其内部具有可放置颗粒4的空间，所述颗粒4可从所述开口穿过。颗粒缸4与所述外套筒1固定连接，例如采用螺栓5或其他机械连接方式。

优选地，在所述外套筒1的内壁上设置有限位圈6，用于限制隔振器2的位置并具有导向的作用。其可保证顶升失误过量或沉降过量时隔振器2不会与外套筒1脱离，使得隔振装置不会失效

优选地，所述颗粒缸的顶盖上具有可用于填充颗粒的开孔以及用于关闭所述开孔的塞盖7。并且通过盖塞可检查颗粒缸内颗粒填充状态，以此可判断隔振器2脱离的高度、或产生不均匀沉降的高度。

优选地，在外套筒1底座上设置有定位销8，用于外套筒1与基础的定位和固定。

优选的方案中，所述颗粒缸内部具有能够向颗粒施加压力的装置，实现颗粒的快速流动。

另外的方案中，所述隔振器套筒可以不是隔振器2的一部分，而是一个单独的第二套筒，能够将隔振器2及至少一部分颗粒缸3容纳在其中。

下面结合附图4、5说明本发明浮置板的施工过程：

第一步，将隔振器2、颗粒缸3放入外套筒1中，其中，颗粒缸3位于隔振器2 的上方，并且将颗粒缸3与外套筒通过螺栓5组装，组成自动调高隔振装置，颗粒4可以在组装时装填入颗粒缸3，也可以在组装后、浮置板顶升前填入颗粒缸3。

第二步，将组装后的自动调节高度隔振装置与浮置板道床连接，如工程采用预制板，可在预制板厂按设计要求将所述装置与混凝土道床预制成为一整体结构(如现场浇筑工艺)。

或者先将外套筒1与浮置板道床固定连接，之后再进行所述自动调高隔振装置的组装工作。

第三步，将螺栓向上拧起一定高度，使得螺栓脱离隔振器筒壁，进而使得颗粒缸可以相对隔振器筒壁产生位移。采用升高装置例如顶升装置(液压千斤顶、三维精调装置)或吊装装置(吊装支架挂钩)等，将整块浮置板道床升高到预定高度，例如通过顶升爪或者吊装设备与螺栓头连接、或者与浮置板的其它位置(底部、顶部等)连接，实现顶升或吊装；在浮置板升高过程中，颗粒缸3与隔振器2逐渐拉开距离从而在两者之间形成空隙。同时颗粒4在重力或其他外力作用下通过颗粒缸3上的开口向下流至下部空隙中，进而起到支撑颗粒缸的作用。

第四步，颗粒4充满所述空隙后，卸掉浮置板道床上的升高装置，浮置板的重力通过外套筒1、颗粒缸3、颗粒4、隔振器2传递到地基中，实现力的支撑，这样隔振器装置即可发挥作用。

此后，当局部地基出现沉降时，如图5，隔振器2随着地基发生沉降，而颗粒缸4通过外套筒1与浮置板连接不发生沉降；从而在颗粒缸3和隔振器2之间进一步形成空隙，此时，颗粒4继续从颗粒缸3内流出，实现对空隙的自动填充，进而实现隔振装置对工后沉降的自适应。

优选地，当地基基础沉降较大，颗粒缸3内颗粒4不足以填充沉降空间时，可以从外部对颗粒缸3进行补充，或者还可在外套筒1的支撑顶板和颗粒缸3的顶盖之间塞入垫片，实现有无级调整高度与有级调整高度的结合。

实施例2：

参见图6-8，示出了本发明实施例2的自动调高隔振装置，其与实施例1的方案基本相同，主要不同在于隔振器2位于颗粒缸3的上方。

此时，颗粒缸3及隔振器2的至少一部分设置在颗粒缸套筒9中，隔振器2与外套筒1固定连接，颗粒缸3固定在隔振器2的下方与之一起移动，

下面说明本实施例的浮置板的施工过程：

第一步，将隔振器2、颗粒缸3放入外套筒1中，其中隔振器2位于颗粒缸3的上方，并且将隔振器2与外套筒通过螺栓5组装，组成自动调高隔振装置，颗粒4可以在组装之前或组装时装填入颗粒缸3。

第二步，将组装后的自动调节高度隔振装置与浮置板道床连接，如工程采用预制板，可在预制板厂按设计要求将所述装置与混凝土道床预制成为一整体结构(如现场浇筑工艺)。

第三步，将螺栓向上拧起一定高度，使颗粒缸与隔振器筒壁脱离，采用升高装置例如顶升装置(液压千斤顶、三维精调装置)或吊装装置(吊装支架挂钩)等，将整块浮置板道床升高到预定高度，例如通过顶升爪或者吊装设备与螺栓头连接；在浮置板升高过程中，隔振器2和颗粒缸3随着外套筒1一起上升，颗粒缸3与颗粒缸套筒9之间逐渐拉开距离从而在两者之间形成空隙。同时颗粒4在重力或其他外力作用下通过颗粒缸3上的开口向下流至下部空隙中，进而起到支撑颗粒缸的作用。

第四步，颗粒4充满所述空隙后，卸掉浮置板道床上的升高装置，浮置板的重力通过隔振器外套筒1、隔振器2、颗粒缸3、颗粒4、颗粒缸套筒传递到地基中，实现力的支撑，这样隔振器装置即可发挥作用。

此后，当局部地基出现沉降时，颗粒缸套筒随着地基发生沉降，而颗粒缸4与隔振器2通过外套筒1与浮置板连接不发生沉降；从而在颗粒缸3和颗粒缸套筒之间进一步形成空隙，此时，颗粒4继续从颗粒缸3内流出，实现对空隙的自动填充，进而实现隔振装置对工后沉降的自适应。

优选地，当地基基础沉降较大，颗粒缸3内颗粒4不足以填充沉降空间时，可以从外部对颗粒缸3进行补充，或者还可在外套筒1的支撑顶板和颗粒缸3的顶盖之间塞入垫片，实现有无级调整高度与有级调整高度的结合。

实施例3：

参见图9-11，示出了本发明实施例3的自动调高隔振装置，其主体结构与实施例1基本相同，主要不同之处在于增加了第二螺栓10，其中，第二螺栓10用于将颗粒缸3与隔振器2固定，第一螺栓5只固定颗粒缸3与外套筒1。

在隔振器2顶部形成螺栓孔7，第二螺栓10穿过颗粒缸3的顶部的孔8可与所述螺栓孔7连接。本发明自动调高隔振装置使用之前，在外部可以将第二螺栓10拧 下。从而使得颗粒缸2可以与隔振器2脱离，实现自动调高或者防止沉降。

在选的方案中，在使用时，并不将第二螺栓10完全拆除，而是将第二螺栓10只向外拧脱离隔振器2顶部，而仍然与颗粒缸3连接，这样，在颗粒缸3内的颗粒4向下流动过程中，通过对第二螺栓10的上下振动，可以实现对颗粒4的捣动，进而实现颗粒的快速流动。更优选的方案中，在第二螺栓10的螺栓头与颗粒缸3顶部之间具有性部件，例如弹簧，方便第二螺栓10的振动。

另外的方案中，第二螺栓10不必为竖直放置，也不必为一根，其可以通过连接颗粒缸3的顶壁、侧壁、底壁等部位与隔振器2的一部份，实现固定，且在装置投入使用前能将第二螺栓10从隔振器2分离即可。

当然，参见图11，也可以将第二螺栓10完全拆除，同时采用另外的振捣装置12插入颗粒缸3中，进行所述振捣操作。

实施例4

参见图12，示出了本发明实施例4的自动调高隔振装置，其中，在外套筒1上不单独设置限位圈6，这样外套筒1壁与隔振器2外壁相邻。

颗粒缸3侧壁、隔振器2筒壁和外套筒1上形成有孔，螺栓5插入所述孔中实现将颗粒缸3、隔振器2筒壁和外套筒1连接在一起。其中颗粒缸3内壁优选为沉头孔，这样不影响塞盖7的连接。外套筒1上的孔可以是通孔也可以是盲孔。

当所述自动调高隔振装置需要投入使用时，将螺栓5从所述孔中取出，并插入上部的孔中，所述上部孔位置高于隔振器2筒壁的上端。因此，只连接颗粒缸3和外套筒1，实现颗粒缸3与隔振器2的可分离。

在另一方案中，所述螺栓5只连接颗粒缸3和外套筒1，第二螺栓10采用实施例3类似的方式连接颗粒缸和隔振器。使用前，将第二螺栓10从隔振器2上拆下即可。

实施例5：

参见图13，示出了本发明自动调高隔振装置另一实施例的结构，其与实施例2类似，为隔振器2位于颗粒缸上方的结构，其中，在隔振器2上设置有振捣装置12，并且穿过颗粒缸3的顶部进入颗粒缸3内。振捣装置12的上端优选设置在隔振器2的顶部(图中隔振器左右为不同截面的剖视图，左侧显示的是部分弹簧，右侧显示部分振捣装置12)。

Claims (14)

1.采用自动调高隔振装置的浮置板的施工方法，其中，所述自动调高隔振装置包括：外套筒、隔振器，其特征在于，还包括颗粒缸，颗粒缸下部具有可供颗粒穿过的开口，所述隔振器和颗粒缸上下或下上布置，且均放置于外套筒内，颗粒缸与外套筒连接；其中，所述自动调高隔振装置可预埋到浮置板中或者在施工前与浮置板连接，或者自动调高隔振装置的至少部分组件在施工前或施工中组装并与浮置板连接，其中，所述施工方法包括如下步骤：

1)采用抬升装置将整块浮置板道床升高到预定高度，在浮置板升高过程中，颗粒缸随着外套筒一起上升，颗粒缸下方形成空隙；同时，颗粒通过颗粒缸上的开口向下流至下方空隙中，进而起到支撑颗粒缸的作用；

2)颗粒充满所述空隙后，卸掉浮置板道床上的抬升装置。

2.根据权利要求1任所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒缸内部具有容置颗粒的空间和/或具有可供颗粒穿过的通道。

3.根据权利要求2任一项所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒在重力或压力作用下从颗粒缸内的空间或者从外部穿过通道经开口进入所述空隙。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒缸位于隔振器上方，所述颗粒缸与外套筒连接为直接连接。

5.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒缸位于隔振器的下方，所述颗粒缸与外套筒连接为间接连接，即颗粒缸连接隔振器，隔振器连接外套筒。

6.根据权利要求4或5所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒缸具有颗粒缸套筒，在容纳颗粒缸的同时也可将隔振器容纳在其内；或者隔振器具有隔振器套筒，容纳隔振器或从隔振器外壁延伸而出，并可将颗粒缸容纳在其内。

7.根据权利要求1-5任一项所述的施工方法，其特征在于：所述颗粒缸具有可从外部填充颗粒的开孔。优选地，在所述开孔上具有塞盖，更优选地，所述塞盖为透明材料制成。

8.根据权利要求1-5任一项所述的施工方法，其特征在于：在外套筒内具有限位圈，可实现对其内部件的定位并防止其内部件的晃动。

9.根据权利要求1-5任一项所述的施工方法，其特征在于：所述升高装置为顶升装置或者吊装装置。

10.根据权利要求2所述的施工方法，其特征在于：在颗粒缸内颗粒不足以填充沉降空间时，可在外套筒的顶板和颗粒缸的顶盖之间塞入垫片。

11.根据权利要求1-5任一项所述的施工方法，其特征在于：在所述步骤1)中，还包括振捣操作，具体为采用振捣装置伸入颗粒缸中进行振捣。

12.根据权利要求11所述的施工方法，其特征在于：在隔振器位于颗粒缸上部的方案中，振捣装置连接到隔振器顶部，随着隔振器的振动而实现自动振捣；或者振捣装置穿过隔振器顶部，外部施加作用力到振捣装置上实现振捣。

13.根据权利要求1-5任一项所述的施工方法，其特征在于：还包括一固定螺栓，用于将颗粒缸和隔振器临时固定；在施工时，将所述固定螺栓脱离隔振器或者完全拆除。

14.根据权利要求13所述的施工方法，其特征在于：所述固定螺栓脱离隔振器后，可构成所述振捣装置；或者所述固定螺栓完全拆除后，所述螺栓孔构成可供颗粒穿过的通道。