CN107498691A - 分体式振动台机构 - Google Patents

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CN107498691A
CN107498691A CN201710942126.4A CN201710942126A CN107498691A CN 107498691 A CN107498691 A CN 107498691A CN 201710942126 A CN201710942126 A CN 201710942126A CN 107498691 A CN107498691 A CN 107498691A
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China
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fixed
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张剑
陈韶临
李建明
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Changsha Broad Homes Industrial Group Co Ltd
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Abstract

本发明涉及一种分体式振动台机构,升降单元包括多个升降平台,升降平台包括升降框、至少两个钢轨轮装置、至少两个升降装置及至少两个传送装置,升降框中部具有一镂空区域,钢轨轮装置及传送装置均设置于升降框,升降装置的固定端固定于安装面,升降装置的伸缩端连接于升降框;振动单元包括多个振动平台,振动平台包括下平台、上平台及多个减振件;多个升降平台间隔排成一列,多个所述动平台设置于升降框的镂空区域内,以及的所述升降平台之间。本发明中的分体式振动台机构,实现了台车的自动传送,密实度均匀、效率高,且降低了劳动强度,满足工业化生产混凝土预制构件的需求。

Description

分体式振动台机构
技术领域
本发明涉及预制构件生产领域,特别是涉及一种分体式振动台机构。
背景技术
预制混凝土构件,又称PC构件,是指在工厂中通过标准化、机械化方式加工生产的混凝土制品。预制混凝土构件被广泛应用于建筑、交通、水利等领域,通过预制混凝土构件技术科实现建筑的高效率、高品质、低资源消耗和低环境影响。预制混凝土构件的施工工艺流程依次包括配料、搅拌、运输、入模、振动、脱模、码垛、养护等。
其中,振动阶段是将物料震实,减少物料内的空气和缝隙,保证混凝土的密实度。传统的方式是采用振动棒或者在模具上安装平板振动器来实现振捣功能。但传统方式具有一定的局限性,生产效率低,劳动强度高,不能满足住宅工业化生产的需求。
发明内容
基于此,有必要针对传统的振动方式生产生效低、劳动强度高的问题,提供一种生产效率高、降低劳动强度的分体式振动台机构。
分体式振动台机构,布设于安装面,所述分体式振动台机构包括:
升降单元,包括多个升降平台,所述升降平台包括升降框、至少两个钢轨轮装置、至少两个升降装置及至少两个传送装置,所述升降框中部具有一镂空区域,所述钢轨轮装置及所述传送装置均设置于所述升降框,所述升降装置的固定端固定于所述安装面,所述升降装置的伸缩端连接于所述升降框,以驱动所述升降框作升降运动;
振动单元,包括多个振动平台,所述振动平台包括下平台、上平台及多个减振件,所述上平台包括支撑框架、压紧组件及振动元件,多个减振件设置于所述支撑框架与所述下平台之间,以使所述支撑框架与所述下平台间隔形成一安装空间,所述压紧组件装设于所述支撑框架靠近所述下平台的一侧,用于可操作地从所述安装空间伸出并压紧支撑于所述支撑框架另一侧的台车,所述振动元件设置于所述支撑框架靠近所述下平台的一侧,用于提供激振力;
其中,多个所述升降平台间隔排成一列,多个所述振动平台设置于所述升降框的所述镂空区域内,和/或相邻的所述升降平台之间。
本发明中的分体式振动台机构,实现了台车的自动传送,密实度均匀、效率高,且降低了劳动强度,满足工业化生产混凝土预制构件的需求。
在其中一实施例中,所述升降装置包括偶数个,偶数个所述升降装置均分设置于所述镂空区域的两侧;
所述钢轨轮装置包括偶数个,偶数个所述钢轨轮装置均分设置于所述镂空区域的两侧;
至少两个所述传送装置至少设置于所述镂空区域一侧。
在其中一实施例中,所述升降框在升降过程中包括传送位置及振动位置;
当所述升降框位于所述传送位置,所述钢轨轮装置与所述传送装置支撑于所述台车下方,所述传送装置驱动所述台车沿预设路径移动;当所述升降框位于所述振动位置,所述钢轨轮装置及所述传送装置与所述台车分离,所述振动平台支撑固定所述台车。
在其中一实施例中,所述升降平台还包括位置检测装置,所述位置检测装置设置于所述升降框,用于检测所述台车是否到位;
所述位置检测装置还与所述升降装置连接,以在所述台车到位后,所述升降装置驱动升降框下降至所述振动位置,所述振动平台支撑固定所述台车。
在其中一实施例中,所述钢轨轮装置包括底板、安装座及钢轨轮,所述底板固定于所述升降框,所述安装座装设于所述底板,所述钢轨轮可转动地装设于所述安装座。
在其中一实施例中,所述钢轨轮装置还包括导向部、连接板及高度调节件,所述连接板可拆卸地连接于所述底板,所述导向部固接于所述连接板,且环绕所述安装座及所述钢轨轮而设,形成一用于导向所述安装座上下活动的导向通道,所述底板开设有过孔,所述连接板开设有螺纹孔,所述高度调节件一端穿设所述过孔,并螺纹连接于所述螺纹孔,且抵持于所述安装座。
在其中一实施例中,所述传送装置包括:
安装板,固接于所述升降框;
支撑部,固接于所述安装板;
传动组件,包括传送驱动件及传送轮,所述传送驱动件装设于所述支撑部,所述传送轮装设于所述传送驱动件的输出端。
在其中一实施例中,所述传送装置还包括:
固定座,固接于所述升降框;
调节座,枢接于所述固定座,所述安装板固接于所述调节座;
弹性件,设置于固定座,且位于所述固定座与所述调节座之间,用以提供使所述调节座具有绕其枢转轴沿预设方向转动趋势的预紧力。
在其中一实施例中,所述传送装置还包括定位杆、止挡部、限位螺母及调节螺母,所述定位杆外壁设有外螺纹,所述定位杆穿设于所述固定座,并连接于所述调节座,所述止挡部沿所述定位杆可移动地设置于所述定位杆,所述弹性件一端抵接于所述固定座一侧,另一端抵接于所述止挡部一侧,所述限位螺母螺纹连接于所述定位杆位于所述固定座背离所述调节座一侧的一端,所述调节螺母螺纹连接于所述定位杆位于所述固定座朝向所述调节座一侧的另一端,并抵接于所述调节座。
在其中一实施例中,所述减振件为减振弹簧。
附图说明
图1为本发明一实施方式中的分体式振动台的结构示意图;
图2为图1所示的分体式振动台的升降平台的结构示意图;
图3为图2所示的升降平台的A处的局部放大图;
图4为图2所示的升降平台的钢轨轮装置的剖面图;
图5为图2所示的升降平台的B处的局部放大图;
图6为图2所示的升降平台的传送装置的剖面图;
图7为图1所示的分体式振动台的振动平台的下平台的结构示意图;
图8为图1所示的分体式振动台的振动平台的上平台的结构示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明,下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是,本发明可以以许多不同的形式来实现,并不限于本文所描述的实施例。相反地,提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是,当元件被称为“固定于”另一个元件,它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件,它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义,本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的,不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在详细对本发明中的振动系统进行详细说明之前,首先对预制构件的生产流程进行简要的说明。预制混凝土构件的施工工艺流程包括配料、搅拌、运输、入模、振动、脱模、码垛、养护等工艺,其中,台车用于将台模在不同工位之间转送,以进行相应工位的操作。台车从上一工位传送至下一工位时,需要起升或下降一定高度,从而实现不同工位之间衔接高度的一致。
如图1及图2所示,本发明一实施方式中的分体式振动台机构10,布设于安装面,该分体式振动台机构10包括升降单元及振动单元。
升降单元包括多个升降平台12,升降平台12包括升降框122、至少两个钢轨轮装置124、至少两个升降装置126及至少两个传送装置128,升降框122中部具有一镂空区域1222,钢轨轮装置124及传送装置128均设置于升降框122,升降装置126的固定端固定于安装面,升降装置126的伸缩端连接于升降框122,以驱动升降框122作升降运动。
请一并参阅图3及图4,振动单元包括多个振动平台14,振动平台14包括下平台142、上平台144及多个减振件146,上平台144包括支撑框架1442、压紧组件1444及振动元件1446,多个减振件146设置于支撑框架1442与下平台142之间,以使支撑框架1442与下平台142间隔形成一安装空间,压紧组件1444装设于支撑框架1442靠近下平台142的一侧,用于可操作地从安装空间伸出并压紧支撑于支撑框架1442另一侧的台车,振动元件1446设置于支撑框架1442靠近下平台142的一侧,用于提供激振力。
其中,多个升降平台12间隔排成一列,多个振动平台14设置于升降框122的镂空区域1222内,以及相邻的升降平台12之间。
具体到一个实施方式中,该安装面为地面,该升降装置126为升降油缸,该减振件146为压缩弹簧。
具体地,升降框122在升降过程中包括传送位置及振动位置,当升降框122位于传送位置,钢轨轮装置124与传送装置128支撑于台车下方,传送装置128驱动台车沿预设路径移动;当升降框122位于振动位置,钢轨轮装置124及传送装置128与台车分离,振动平台14支撑固定所述台车。
在实际应用中,当台车由生产线上的输送机构即将输送至振动工位,则升降装置126的伸缩端伸出,升降框122上升到达传送位置,钢轨轮装置124及传送装置128与生产线上的输送机构平齐,台车支撑于钢轨轮装置124及传送装置128上,并由传送装置128沿预设路径传送。当台车到位后,升降装置126的伸缩端缩回,则升降框122下降至振动位置,台车与钢轨轮装置124及传送装置128分离,支撑于上平台144上,压紧组件1444伸出以将台车压紧于上平台144上,台车压紧后,振动元件1446开始动作,提供激振力,在振动元件1446的激振力的作用下台车上的混凝土振动夯实。完成振动夯实后,压紧组件1444缩回,升降装置126的伸缩端伸出,则升降框122上升,台车再次支撑于钢轨轮装置124及传送装置128,并与上平台144分离,传送装置128驱动台车移动至下一工位,完成一个工作周期。
本发明中的分体式振动台机构10,实现了台车的自动传送,密实度均匀、效率高,且降低了劳动强度,满足工业化生产混凝土预制构件的需求。
特别地,传统的振动台机构为整体式,由于尺寸太大,一般长度超过12米,宽度超过3.8米,无法在生产厂房制作完成后再运输至安装现场进行安装,因此,通常需要在装配现场进行配焊。本发明中的分体式振动平台14机构采用分体式的升降平台12与振动平台14的组合,相比传统的整体式大尺寸的振动平台14机构,便于加工制作、运输和装调,避免了传统的振动平台14机构现场配焊而造成的制造加工精度低、影响装配现场作业环境以及破坏零件面漆而造成成本提升的问题。此外,对于需要更换设备配件,不需要对振动平台14总成调运及拆解,便于维护和保养,极大地提高了生产效率。
应当理解的是,升降平台12与振动平台14的数量不作限定,且可根据实际情况组合布设,例如,在如图1所示的实施方式中,设置有三个升降平台12及五个振动平台14,三个升降平台12排成一列,每间隔设置有两个升降平台12之间设有一个振动平台14,每个升降平台12的升降框122的镂空区域1222设置一个振动平台14。总之,能实现台车的稳定升降及传送,以及保证台车上的台模内的混凝土振捣密实的目的即可。
还应当理解的是,对于规格较大的台车,为保证对接的稳定性,升降平台12应当设置于在进入振动工位的端部进行布置,如此便于台车进入该工位具有支撑。
在一个实施例中,升降框122包括多个首尾依次相连的连接槽钢1224,多个连接槽钢1224围设形成一围框结构,升降框122位于纵长方向的两侧的连接槽钢1224的内侧还分别设有一支撑槽钢1226,支撑槽钢1226的两端固接于位于升降框122纵长方向两端的连接槽钢1224,且两支撑槽钢1226之间形成前述的镂空区域1222。支撑槽钢1226与对应的连接槽钢1224之间间隔有间隙,升降装置126设置于该间隙,且其伸缩端从该间隙伸出与连接槽钢1224及支撑槽钢1226连接,以带动升降框122作升降运动。钢轨轮装置124固定连接于连接槽钢1224和/或支撑槽钢1226,传送装置128固定连接于槽钢或支撑槽钢1226。
如此,通过设置支撑槽钢1226提高了升降框122的连接强度及刚度,且可使每个升降装置126与升降框122之间具有至少两个连接点,保证升降装置126驱动升降框122作升降运动的稳定性。
具体地,该升降框122还包括连接座1228,该连接座1228跨设连接槽钢1224与支撑槽钢1226之间的间隙,连接座1228的两端分别固定于连接槽钢1224及支撑槽钢1226的顶侧,升降装置126的固定端固定于安装面,伸缩端可拆卸地连接于连接座1228。钢轨轮装置124固定连接于连接槽钢1224和/或支撑槽钢1226,传送装置128固定连接于槽钢或支撑槽钢1226。具体到一个实施方式中,升降装置126的伸缩端通过螺钉锁紧于连接座1228。
进一步地,连接槽钢1224与支撑槽钢1226之间还设有加强筋1229,该加强筋1229的两端分别固定于连接槽钢1224与支撑槽钢1226彼此朝向一侧。如此,加强了升降框122的连接刚度及强度,保证了升降框122的可靠性。具体到一实施方式中,该加强筋1229为加强筋板。
进一步地,加强筋1229上还设有吊耳(图未标),以便于起吊。
在一个实施例中,钢轨轮装置124包括偶数个,偶数个钢轨轮装置124均分设置于镂空区域1222的两侧。升降装置126包括偶数个,偶数个升降装置126均分设置于镂空区域1222的两侧,至少两个传送装置128设置于镂空区域1222一侧。进一步地,偶数个钢轨轮装置124两个为一组,一一对应地设置于镂空区域1222的两侧,至少两个传送装置128设置于镂空区域1222的同一侧。具体到一个实施方式中,该升降装置126包括四个,四个升降装置126以升降框122的几何中心为基准中心对称设置,钢轨轮装置124包括四个,四个钢轨轮装置124分别位于升降框122纵长方向的两端位置。传送装置128包括两个,两个传送装置128设置于镂空区域1222的同一侧,且位于升降框122纵长方向的两端位置。
如此,使台车支撑受力均匀,保证台车升降运动及前移运动的稳定性。
需要指出的是,传送装置128位于升降框122长方向的两端位置,钢轨轮装置124位于升降框122,则两者不应当产生干涉,在一个实施方式中,在镂空区域1222的一侧,该传送装置128与钢轨轮装置124可分别连接于支撑槽钢1226的两侧,在镂空区域1222的另一侧,该钢轨轮装置124可连接于连接槽钢1224与支撑槽钢1226。
在一个实施例中,升降平台12还包括位置检测装置(图未示),位置检测装置设置于升降框122,用于检测台车是否到位;位置检测装置还与升降装置126连接,以在台车到位后,升降框122下降至振动位置,振动平台14支撑固定台车。具体地,该位置检测装置为感应开关,并与液压管路系统连接,当台车到位后,位置检测装置检测升降框122上支撑有台车,则液压管路系统接收到检测信号,控制升降装置126下降,使台车支撑于上平台144,同时压紧组件1444压紧台车,振动元件1446开始动作。具体到一个实施方式中,该位置检测装置设置于升降框122纵长方向的一侧,可检测到台车是否到位,且不会对台车继续前移产生干涉。
进一步地,升降单元还包括液压管路系统(图未示),该液压管路系统包括多个液压支路,一个升降平台12上的至少两个升降装置126对应由一个液压支路供油,每个液压支路上还设有至少一个控制阀,该控制阀与对应的位置检测装置连接,用于根据位置检测装置的检测结果控制液压支路的通断,从而控制升降装置126的起升与下降。如此,保证了多个升降平台12起升高度的一致性,从而提高了台车输送的稳定性。
可以理解,在其他一些实施例中,多个升降平台12亦可由不同的液压管路供油,在此不作限定。
下面将结合具体实施例对钢轨轮装置124进行说明:
请参阅图5及图6,在一个实施例中,钢轨轮装置124包括底板1242、安装座1244及钢轨轮1246,底板1242固定于升降框122,安装座1244装设于底板1242,钢轨轮1246可转动地装设于安装座1244。具体地,底板1242跨设于连接槽钢1224与支撑槽钢1226之间的间隙,并固定连接于连接槽钢1224与支撑槽钢1226。位于镂空区域1222设有传送装置128的一侧的钢轨轮1246装置124还包括支撑座1249(见图2),该支撑座1249固定于支撑槽钢1226的一侧,底板1242固定连接于支撑座1249的顶部。
具体地,钢轨轮1246包括钢轨轮本体1245及转轴1247,钢轨轮本体1245装设于转轴1247,安装座1244上开设有安装孔,转轴1247通过安装孔可转动地连接于安装座1244。具体地,该安装座1244为一端开口的壳状结构,安装孔开设于安装座1244相对的两侧壁,转轴1247可转动地设于安装孔内。具体到一个实施方式中,该安装孔为腰形孔,安装孔连通安装座1244的开口端,安装孔自安装座1244的开口端向相对的另一端延伸。
应当理解的是,钢轨轮1246接合于台车,起到主要的支撑作用,且不受外力情况下,在钢轨轮1246及安装座1244的重力作用下,转轴1247不会从安装孔脱落。
进一步地,钢轨轮装置124还包括导向部1241、连接板1243及高度调节件1240,连接板1243可拆卸地连接于底板1242,导向部1241固接于连接板1243,且环绕安装座1244及钢轨轮1246而设,形成一用于导向安装座1244作升降运动的导向通道。底板1242开设有过孔,连接板1243开设有螺纹孔,高度调节件1240一端穿设所述过孔,并螺纹连接于螺纹孔,且抵持于安装座1244。具体到一个实施方式中,该高度调节件1240为调节螺栓。在需要调节时,旋转高度调节件1240,高度调节件1240伸出连接板1243的长度变长,则促使安装座1244沿导向部1241向上运动,从而实现钢轨轮1246的高度的调节。
如此,避免钢轨轮1246的高度无法达到相应的要求,使台车无法得到良好的支撑的问题出现,且便于振动台机构的整体调平。
具体地,该导向部1241包括两大小、形状相同的半壳,两半壳相对地固接于连接板1243一侧,围设形成前述的导向通道,两半壳与安装座1244的外廓形状相配,且导向通道的内腔尺寸略大于安装座1244的外廓尺寸,与安装座1244之间形成有间隙,以不影响安装座1244作上下活动,且在一定程度上起到防护与导向作用,防止安装座1244及钢轨轮1246跑偏。具体到一个实施方式中,该导向部1241一体成型于连接板1243,该导向通道的内腔截面形状与安装座1244的外廓形状相配,均为矩形。
下面将结合具体实施例对传送装置128进行说明:
请参阅图7及图8,传送装置128包括安装板1282、支撑部1284及传动组件1286,安装板1282固接于升降框122,支撑部1284固接于安装板1282,传动组件1286包括传送驱动件1285及传送轮1287,传送驱动件1285装设于支撑部1284,传送轮1287装设于传送驱动件1285的输出端。具体地,该安装板1282固定于槽钢与对应的支撑槽钢1226之间,支撑部1284固接于安装板1282中间位置,传送驱动件1285装设于支撑部1284远离安装板1282的另一端。如此,可实现台车的传送。
进一步地,传送装置128还包括固定座1288、调节座1289及弹性件1281,固定座1288固接于升降框122,调节座1289枢接于固定座1288,安装板1282固接于调节座1289,弹性件1281设置于固定座1288,且位于固定座1288与调节座1289之间,用以提供使调节座1289具有绕其枢转轴1247沿预设方向转动趋势的预紧力。具体地,该固定座1288包括固定板及设置于固定板上的支耳,支耳上开设有转轴1247孔,调节座1289通过该转轴1247孔可转动地连接于支耳,固定板固接于调节座1289上。如此,当台车支撑于传送装置128的传送轮1287上时,调节座1289受到下压力而使弹性件1281被压缩,保证台车与传送轮1287的紧密贴合,提高了台车的传送效率。
进一步地,传送装置128还包括定位杆1283、止挡部1285、限位螺母1280及调节螺母1290,定位杆1283外壁设有外螺纹,定位杆1283穿设于固定座1288,并连接于调节座1289,止挡部1285沿定位杆1283可移动地设置于定位杆1283,弹性件1281一端抵接于固定座1288一侧,另一端抵接于止挡部1285一侧。限位螺母1280螺纹连接于定位杆1283位于固定座1288背离调节座1289一侧的一端,调节螺母1290螺纹连接于定位杆1283位于固定座1288朝向调节座1289一侧的另一端,并抵接于调节座1289。具体到一个实施方式中,弹性件1281为压缩弹簧,止挡部1285为止挡片。
实际应用中,当需要调节传送装置128的高度,沿一方向旋转调节螺母1290即可促使调节座1289向上绕其枢转轴1247转动,或沿相反的方向旋转调节螺母1290使调节座1289绕其枢转轴1247向下转动回落。如此,实现了传送装置128的高度调节,避免了由于地基高度差导致传送装置128发生空转,或高度过高而导致受力过大而损坏。
应当理解的是,由于弹性件1281、止挡部1285及调节弹簧的作用,则定位杆1283具有向上运动的趋势,则限位螺母1280抵接于固定座1288的一侧,避免定位杆1283与固定座1288脱离,起到限位作用。在弹性件1281的预紧力的作用下,止挡部1285紧抵于调节螺母1290一侧,还起到对调节螺母1290的支撑,保证了传送装置128稳定支撑于台车下方。
进一步地,该调节座1289上开设有通孔,所述定位杆1283远离固定板的一端设有限位部,该限位部伸入该通孔内,以对定位杆1283定位。
在一个实施例中,请再次参阅图3及图4,该下平台142包括两间隔设置的第一纵梁1422及连接于两第一纵梁1422之间的多根第一横梁1424,第一纵梁1422一侧上沿其延伸方向设有多个弹簧座148,相对地,上平台144对应设有多个弹簧座148,减振件146设置于两个弹簧座148之间。
支撑框架1442包括第二纵梁1441、多根连接于第二纵梁1441之间的第二横梁1443,以及连接于第二纵梁1441与第二横梁1443的承载板1445,振动元件1446设置于承载板1445一侧,压紧组件1444包括伸缩式的压紧驱动件1448及压爪1449,压紧驱动件1448包括铰接端及伸缩端,压紧驱动件1448的铰接端铰接于承载板1445一侧,压紧驱动件1448的伸缩端连接于压爪1449的一端,压爪1449铰接于位于支撑框架1442一端的第二横梁1443,压爪1449的另一端用于压紧支撑于支撑框架1442的台车。
在实际应用中,压紧驱动件1448的伸缩端伸出,则使压爪1449绕其铰接轴转动,则压爪1449远离压紧驱动件1448的一端朝向上平台144的范围内移动,且同时向下压紧于台车。完成振动夯实后,压紧驱动件1448的伸缩端缩回,则压爪1449绕其铰接轴沿相反方向转动,则压爪1449远离压紧驱动件1448的一端向外移动,从而解除对台车的压紧。
可以理解,上平台144与下平台142的结构还可以为其他形式,在此不作限定,能实现支撑台车,并可操作地压紧位于上平台144上的台车的目的即可。
本发明中的分体式振动台机构10,具有以下优点:
1)实现了台车的自动传送,密实度均匀、效率高,且降低了劳动强度,满足工业化生产混凝土预制构件的需求;
2)便于加工制作、运输和装调,避免了传统的振动平台14机构因尺寸太大而必须现场配焊造成的制造加工精度低、影响装配现场作业环境以及破坏零件面漆而造成成本提升的问题;
3)对于需要更换设备配件,不需要对振动平台14总成调运及拆解,便于维护和保养,极大地提高了生产效率;
4)钢轨轮1246装置124的高度可调节,避免因其高度无法达到相应的要求,使台车无法得到良好的支撑的问题出现,且便于振动台机构的整体调平;
5)传送装置128的高度可调节,避免了由于地基高度差导致传送装置128发生空转,或高度过高而导致受力过大而损坏的现象发生。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合,为使描述简洁,未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述,然而,只要这些技术特征的组合不存在矛盾,都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式,其描述较为具体和详细,但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是,对于本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进,这些都属于本发明的保护范围。因此,本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.分体式振动台机构,布设于安装面,其特征在于,所述分体式振动台机构包括:
升降单元,包括多个升降平台,所述升降平台包括升降框、至少两个钢轨轮装置、至少两个升降装置及至少两个传送装置,所述升降框中部具有一镂空区域,所述钢轨轮装置及所述传送装置均设置于所述升降框,所述升降装置的固定端固定于所述安装面,所述升降装置的伸缩端连接于所述升降框,以驱动所述升降框作升降运动;
振动单元,包括多个振动平台,所述振动平台包括下平台、上平台及多个减振件,所述上平台包括支撑框架、压紧组件及振动元件,多个减振件设置于所述支撑框架与所述下平台之间,以使所述支撑框架与所述下平台间隔形成一安装空间,所述压紧组件装设于所述支撑框架靠近所述下平台的一侧,用于可操作地从所述安装空间伸出并压紧支撑于所述支撑框架另一侧的台车,所述振动元件设置于所述支撑框架靠近所述下平台的一侧,用于提供激振力;
其中,多个所述升降平台间隔排成一列,多个所述振动平台设置于所述升降框的所述镂空区域内,和/或相邻的所述升降平台之间。
2.根据权利要求1所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述升降装置包括偶数个,偶数个所述升降装置均分设置于所述镂空区域的两侧;
所述钢轨轮装置包括偶数个,偶数个所述钢轨轮装置均分设置于所述镂空区域的两侧;
至少两个所述传送装置至少设置于所述镂空区域一侧。
3.根据权利要求1所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述升降框在升降过程中包括传送位置及振动位置;
当所述升降框位于所述传送位置,所述钢轨轮装置与所述传送装置支撑于所述台车下方,所述传送装置驱动所述台车沿预设路径移动;当所述升降框位于所述振动位置,所述钢轨轮装置及所述传送装置与所述台车分离,所述振动平台支撑固定所述台车。
4.根据权利要求3所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述升降平台还包括位置检测装置,所述位置检测装置设置于所述升降框,用于检测所述台车是否到位;
所述位置检测装置还与所述升降装置连接,以在所述台车到位后,所述升降装置驱动所述升降框下降至所述振动位置,所述振动平台支撑固定所述台车。
5.根据权利要求1~4任一项所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述钢轨轮装置包括底板、安装座及钢轨轮,所述底板固定于所述升降框,所述安装座装设于所述底板,所述钢轨轮可转动地装设于所述安装座。
6.根据权利要求5所述的所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述钢轨轮装置还包括导向部、连接板及高度调节件,所述连接板可拆卸地连接于所述底板,所述导向部固接于所述连接板,且环绕所述安装座及所述钢轨轮而设,形成一用于导向所述安装座上下活动的导向通道,所述底板开设有过孔,所述连接板开设有螺纹孔,所述高度调节件一端穿设所述过孔,并螺纹连接于所述螺纹孔,且抵持于所述安装座。
7.根据权利要求1~4任一项所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述传送装置包括:
安装板,固接于所述升降框;
支撑部,固接于所述安装板;
传动组件,包括传送驱动件及传送轮,所述传送驱动件装设于所述支撑部,所述传送轮装设于所述传送驱动件的输出端。
8.根据权利要求7所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述传送装置还包括:
固定座,固接于所述升降框;
调节座,枢接于所述固定座,所述安装板固接于所述调节座;
弹性件,设置于固定座,且位于所述固定座与所述调节座之间,用以提供使所述调节座具有绕其枢转轴沿预设方向转动趋势的预紧力。
9.根据权利要求8所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述传送装置还包括定位杆、止挡部、限位螺母及调节螺母,所述定位杆外壁设有外螺纹,所述定位杆穿设于所述固定座,并连接于所述调节座,所述止挡部沿所述定位杆可移动地设置于所述定位杆,所述弹性件一端抵接于所述固定座一侧,另一端抵接于所述止挡部一侧,所述限位螺母螺纹连接于所述定位杆位于所述固定座背离所述调节座一侧的一端,所述调节螺母螺纹连接于所述定位杆位于所述固定座朝向所述调节座一侧的另一端,并抵接于所述调节座。
10.根据权利要求1所述的分体式振动台机构,其特征在于,所述减振件为减振弹簧。
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