CN107498057A - 一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法 - Google Patents

一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法，包括分布在中轴面一侧的n层层状结构，以及，对称分布在中轴面另一侧的n层层状结构，n≥2；层状结构由铝粉和碳化硼粉制成，按照原料的体积百分比计，层状结构中铝粉的含量由内向外逐层递增，由50vol.%递增至100vol.%；碳化硼粉的含量由内向外逐层递减，由50vol.%递减至0vol.%；中轴面两侧原料变化一致。该层状铝碳化硼复合材料当外层遭到破坏，这种变形也会扩大裂纹的传播路径，吸收更多的断裂能，从而保证了材料整体的强度和韧性。

Description

一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法
技术领域
本发明属于层状复合材料技术领域，尤其涉及一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法。
背景技术
碳化硼陶瓷具有密度小（2.5g/cm3）、硬度大（仅次于金刚石和立方氮化硼）、耐腐蚀及耐磨损等优点。但碳化硼难以烧结致密，断裂韧性很低（MPa·m1/2）。铝具有韧性好、耐低温和耐腐蚀等优点，而且密度与碳化硼相近（2.7g/cm3），但铝的硬度低。因此，铝碳化硼复合材料结合碳化硼和铝的优势，是既有陶瓷的强度又有金属塑性的复合材料，应用于轻型防护和装甲防弹等对于材料硬度和韧性都有要求的应用领域。
现有技术中，铝碳化硅复合材料采用纯铝包覆层状结构。该结构的铝碳化硅复合材料外层采用熔融态金属铝液经冷却形成，中间层则采用多层不同碳化硼和铝含量的混合粉末，且由外至内铝含量逐渐降低，经半连铸后，在外层铝的包裹下初步成型形成铸坯，对铸坯进行高温高压下的热压处理，得到层状铝碳化硅复合材料。
上述层状铝碳化硅复合材料在受到外部冲击时，外层纯铝以及靠近外层的低铝中间层由于韧性和延展性较高，可抵抗一部分应力波；随着外部冲击的深入，中间层的铝含量降低，硬度增大，抗侵彻能力增强，从而达到阻挡应力波冲击的作用。但是，由于层与层之间的结合强度相对降低，在遇到应力波冲击时，靠近内部及内部各层之间容易断裂甚至破碎，严重影响材料的应用，给使用者造成损失。
发明内容
本发明提供了一种层状铝碳化硼复合材料及其制备方法，以解决上述技术问题。
第一方面，本发明提供的一种层状铝碳化硼复合材料，包括分布在中轴面一侧的n层层状结构，以及，对称分布在所述中轴面另一侧的n层层状结构，n≥2；层状结构由铝粉和碳化硼粉制成， 按照原料的体积百分比计，层状结构中铝粉的含量由内向外逐层递增，由50vol.%递增至100vol.%；碳化硼粉的含量由内向外逐层递减，由50vol.%递减至0vol.%；所述中轴面两侧原料变化一致。
可选地，n=3-8。
可选地，n=5，层状结构中铝粉的含量由内向外逐层递增，由75vol.%递增至95vol.%；碳化硼粉的含量由内向外逐层递减，由25vol.%递减至5vol.%。
可选地，5层层状结构的原料组成分别为95vol%铝粉和5vol%碳化硼粉，90vol%铝粉和10vol%碳化硼粉，85vol%铝粉和15vol%碳化硼粉，80vol%铝粉和20vol%碳化硼粉，以及，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉。
可选地，所述铝粉的平均粒径为50-60μm，所述碳化硼粉的平均粒径为1-30μm。
第二方面，本发明还提供了层状铝碳化硼复合材料的制备方法，用以制备上述复合材料，包括以下步骤：
将铝粉和碳化硼粉按不同的体积比称取n组，并分别混合，对应得到n组混合粉末；将混合粉末分别采用湿法混料法放入行星球磨机，球磨后放入鼓风干燥箱中烘干，分别对应制成n组铝碳化硼粉料；在石墨模具中，按照铝粉的体积百分比先递增再递减的顺序，由下至上将铝碳化硼粉料依次叠层，在真空热压炉烧结成型，制成层状铝碳化硼复合材料，其中，真空热压炉的烧结温度为660-700℃，保温时间为60-120min；烧结压力为10-30MPa，保压时间为60-120min；真空热压炉设定为阶段式程序升温，所述阶段式程序升温包括两个阶段：第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度，升温速率为5℃/min；真空热压炉在温度升至510-550℃之前开启加压程序，并加压至烧结压力。
可选地，真空热压炉的烧结温度为680℃，保温时间为90min；550℃之前开启加压程序，烧结压力为30MPa，保压时间为90min。
本发明提供的层状铝碳化硼复合材料及其制备方法的有益效果如下：
本发明采用一直新颖的设计思路，制备出了一种层状铝碳化硼复合材料。测试结果表明，此复合材料具有较高的硬度，较大的强度，较好的韧性以及较大的致密度。其原因可归结为：外部采用硬质相碳化硼富集的包覆层，可以保证外部具有较大的硬度，同时在受外部载荷作用时，碳化硼的增强作用保证了材料具有很高的弯曲强度。外部载荷继续作用，应力进一步传递至内层。在传递过程中，由于中间层铝含量逐层递增，能够很好的通过微区塑形变形来抵御应力的传播。相比于传统的均质的铝碳化硼复合材料，材料强度、硬度和韧性等不能同时得到保证，本发明具有明显优势。相比外层质软内层质硬的现有技术，靠近内部及内部各层容易断裂甚至破碎，严重影响材料的应用，该层状铝碳化硼复合材料当外层遭到破坏，这种变形也会扩大裂纹的传播路径，吸收更多的断裂能，从而保证了材料整体的强度和韧性。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例二制备的层状铝碳化硼复合材料的扫描电镜图；
图2为本发明实施例二制备的层状铝碳化硼复合材料的XRD图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
步骤S110，选取平均粒径为50-60μm的铝粉以及平均粒径为1-30μm的碳化硼粉。将铝粉和碳化硼粉按照下列5组的体积比称取混合，得到5组混合粉末。第1组：95vol%铝粉和5vol%碳化硼粉；第2组，90vol%铝粉和10vol%碳化硼粉；第3组，85vol%铝粉和15vol%碳化硼粉；第4组，80vol%铝粉和20vol%碳化硼粉；第5组，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉。
步骤S120，将步骤S110中的混合粉末分别采用湿法混料法放入行星球磨机，球磨后放入鼓风干燥箱中烘干，分别对应制成5组铝碳化硼粉料。具体地，包括以下步骤：
步骤S121，分别每组取150g铝碳化硼粉料置于树脂研磨罐中，再在树脂研磨罐中加入大小级配的氧化铝研磨球和无水乙醇，其中，混合粉末、氧化铝研磨球和无水乙醇的质量比为1：2：1。
步骤S122，将树脂研磨罐放入行星球磨机中，设置研磨时间为240min，转速为240r/min，得到5组混合溶液。
步骤S123，将混合溶液分别导入托盘中，洗净树脂研磨罐及氧化铝研磨球上的残余原料，放入鼓风干燥箱中烘干。其中，烘干温度为50℃，烘干至酒精完全挥发为止，得到的粉末过50目筛，得到5组铝碳化硼粉料。
步骤S130，步骤S120中得到的5组铝碳化硼粉料，每组称取两份，每份6g。在直径为45mm的石墨模具中，按照铝粉的体积百分比先递增再递减的顺序，由下至上将铝碳化硼粉料依次叠层，在真空热压炉烧结成型，制成层状铝碳化硼复合材料。
其中，真空热压炉设定为阶段式程序升温，所述阶段式程序升温包括两个阶段：第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度660℃，升温速率为5℃/min，并在660℃下保温60min。当温度升至510℃前开启加压程序，加压至烧结压力10MPa，保压时间为60min。
通过测试测得实施例一制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度98.21%，弯曲强度605.63±14.65MPa，韧性11.21±1.29 MPa·m1/2，硬度138.34±21.21Hv。
实施例二
实施例二除在真空热压炉中的烧结条件与实施例一不一致外，其他步骤均与实施例一一致，可参见实施例一
实施例二中真空热压炉的第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度680℃，升温速率为5℃/min，并在680℃下保温90min。当温度升至530℃前开启加压程序，加压至烧结压力30MPa，保压时间为90min。
通过测试测得实施例二制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度98.43%，弯曲强度629.63±27.24MPa，韧性12.45±2.12MPa·m1/2，硬度151.11±18.65Hv。
图1为本实施例二制备的层状铝碳化硼复合材料的扫描电镜图，可由图1a看出，层状铝碳化硼复合材料明显分为五个区域，呈层状排列。图2为本实施例二的XRD图，从XRD图上可以看出，层状铝碳化硼复合材料主要以Al3BC、AlB2、Al和B4C四种形式存在。
实施例三
实施例三除在真空热压炉中的烧结条件与实施例一不一致外，其他步骤均与实施例一一致，可参见实施例一
实施例三中真空热压炉的第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度700℃，升温速率为5℃/min，并在700℃下保温120min。当温度升至550℃前开启加压程序，加压至烧结压力20MPa，保压时间为120min。
通过测试测得实施例三制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度99.01%，弯曲强度685.12±32.18 MPa，韧性12.87±2.23MPa·m1/2，硬度156.89±20.45Hv。
实施例四
步骤S410，选取平均粒径为50-60μm的铝粉以及平均粒径为1-30μm的碳化硼粉。将铝粉和碳化硼粉按照下列3组的体积比称取混合，得到3组混合粉末。第1组：95vol%铝粉和5vol%碳化硼粉；第2组，85vol%铝粉和15vol%碳化硼粉；第3组，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉。
步骤S420，将步骤S410中的混合粉末分别采用湿法混料法放入行星球磨机，球磨后放入鼓风干燥箱中烘干，分别对应制成5组铝碳化硼粉料。具体步骤参见实施例一。
步骤S430，步骤S420中得到的3组铝碳化硼粉料，每组称取两份，每份6g。在直径为45mm的石墨模具中，按照铝粉的体积百分比先递增再递减的顺序，由下至上将铝碳化硼粉料依次叠层，在真空热压炉烧结成型，制成层状铝碳化硼复合材料。具体烧结条件与实施例一相同，可参见实施例一。
通过测试测得实施例四制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度95.71%，弯曲强度504.12±9.82 MPa，韧性8.31±1.04MPa·m1/2，硬度112.52±15.84Hv。
实施例五
步骤S510，选取平均粒径为50-60μm的铝粉以及平均粒径为1-30μm的碳化硼粉。将铝粉和碳化硼粉按照下列3组的体积比称取混合，得到8组混合粉末。第1组：100vol%铝粉和0vol%碳化硼粉；第2组，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉；第3组50vol%铝粉和50vol%碳化硼粉。
其余步骤与实施例四相同，可参见实施例四，在此不详细阐述。
通过测试测得实施例五制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度90.89%，弯曲强度450.28±10.76MPa，韧性9.31±2.04MPa·m1/2，硬度101.20±12.11Hv。
实施例六
步骤S610，选取平均粒径为50-60μm的铝粉以及平均粒径为1-30μm的碳化硼粉。将铝粉和碳化硼粉按照下列8组的体积比称取混合，得到8组混合粉末。第1组：95vol%铝粉和5vol%碳化硼粉；第2组，90vol%铝粉和10vol%碳化硼粉；第3组，85vol%铝粉和15vol%碳化硼粉；第4组，80vol%铝粉和20vol%碳化硼粉；第5组，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉；第6组，70vol%铝粉和30vol%碳化硼粉；第7组，65vol%铝粉和35vol%碳化硼粉；第8组，60vol%铝粉和40vol%碳化硼粉。
其余步骤与实施例四相同，可参见实施例四，在此不详细阐述。
通过测试测得实施例六制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度98.43%，弯曲强度635.79±28.51MPa，韧性12.83±2.51MPa·m1/2，硬度164.17±18.51Hv。
以上的本发明实施方式并不构成对本发明保护范围的限定。
对比例一
选取平均粒径为10-20μm的铝粉以及平均粒径为65-75μm的碳化硼粉作为原料，制备层状铝碳化硼。除原料与实施例一有所不同外，其他实验步骤均与实施例一一致，可参见实施例一。
通过测试测得实施例一制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度98.21%，弯曲强度560.72±12.31MPa，韧性10.09±1.08MPa·m1/2，硬度98.04±18.29 Hv。
与实施例一制备的层状铝碳化硼复合材料相比，对比例一制备的层状铝碳化硼复合材料的机械性能大幅度降低，这说明铝粉和碳化硼粉的粒径选择对最终合成的材料的机械性能密切相关，在平均粒径为50-60μm的铝粉以及平均粒径为1-30μm的碳化硼粉的配合下，铝和碳化硼的性质更为匹配，产生了协同作用，才可制得机械性能更为优越的层状铝碳化硼复合材料。
对比例二
对比例二除在真空热压炉中的升温方式与实施例一不一致外，其他步骤均与实施例一一致，可参见实施例一。对比例二中真空热压炉采用程序升温，直接由常温升至烧结温度660℃，升温速率为10℃/min。
通过测试测得实施例一制得的层状铝碳化硼复合材料的机械性能为：致密度98.21%，弯曲强度580.72±11.89MPa，韧性11.20±1.08MPa·m1/2，硬度124.04±18.59 Hv。
与实施例一制备的层状铝碳化硼复合材料相比，对比例二制备的层状铝碳化硼复合材料的机械性能有所降低，这说明烧结条件的设定对最终合成的材料的机械性能密切相关，采用阶段式程序升温，在低温下升温速率较高，当升至500℃以上的高温时，降低升温速率，控制高温下铝和碳化硼的活动，使其彼此以更稳定的状态互相熔合，制得的层状铝碳化硼复合材料机械性能更为优越。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本发明的其它实施方案。本发明旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本发明的一般性原理并包括本发明未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。应当理解的是，本发明的范围仅由所附的权利要求来限制。

Claims (8)

1.一种层状铝碳化硼复合材料，其特征在于，包括分布在中轴面一侧的n层层状结构，以及，对称分布在所述中轴面另一侧的n层层状结构，n≥2；
层状结构由铝粉和碳化硼粉制成， 按照原料的体积百分比计，层状结构中铝粉的含量由内向外逐层递增，由50vol.%递增至100vol.%；碳化硼粉的含量由内向外逐层递减，由50vol.%递减至0vol.%；所述中轴面两侧原料变化一致。
2.根据权利要求1所述的层状铝碳化硼复合材料，其特征在于，n=3-8。
3.根据权利要求1所述的层状铝碳化硼复合材料，其特征在于，n=5，层状结构中铝粉的含量由内向外逐层递增，由75vol.%递增至95vol.%；碳化硼粉的含量由内向外逐层递减，由25vol.%递减至5vol.%。
4.根据权利要求3所述的层状铝碳化硼复合材料，其特征在于，5层层状结构的原料组成分别为95vol%铝粉和5vol%碳化硼粉，90vol%铝粉和10vol%碳化硼粉，85vol%铝粉和15vol%碳化硼粉，80vol%铝粉和20vol%碳化硼粉，以及，75vol%铝粉和25vol%碳化硼粉。
5.根据权利要求1至4任一项所述的层状铝碳化硼复合材料，其特征在于，所述铝粉的平均粒径为50-60μm，所述碳化硼粉的平均粒径为1-30μm。
6.一种如权利要求1至4任一项所述的层状铝碳化硼复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将铝粉和碳化硼粉按不同的体积比称取n组，并分别混合，对应得到n组混合粉末；
将混合粉末分别采用湿法混料法放入行星球磨机，球磨后放入鼓风干燥箱中烘干，分别对应制成n组铝碳化硼粉料；
在石墨模具中，按照铝粉的体积百分比先递增再递减的顺序，由下至上将铝碳化硼粉料依次叠层，在真空热压炉烧结成型，制成层状铝碳化硼复合材料，其中，
真空热压炉的烧结温度为660-700℃，保温时间为60-120min；烧结压力为10-30MPa，保压时间为60-120min；真空热压炉设定为阶段式程序升温，所述阶段式程序升温包括两个阶段：第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度，升温速率为5℃；真空热压炉在温度升至510-550℃之前开启加压程序，并加压至烧结压力。
7.一种如权利要求5所述的层状铝碳化硼复合材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将铝粉和碳化硼粉按不同的体积比称取n组，并分别混合，对应得到n组混合粉末；
将混合粉末分别采用湿法混料法放入行星球磨机，球磨后放入鼓风干燥箱中烘干，分别对应制成n组铝碳化硼粉料；
在石墨模具中，按照铝粉的体积百分比先递增再递减的顺序，由下至上将铝碳化硼粉料依次叠层，在真空热压炉烧结成型，制成层状铝碳化硼复合材料，其中，
真空热压炉的烧结温度为660-700℃，保温时间为60-120min；烧结压力为10-30MPa，保压时间为60-120min；真空热压炉设定为阶段式程序升温，所述阶段式程序升温包括两个阶段：第一阶段由常温升至500℃，升温速率为10℃/min；第二阶段由500℃升至烧结温度，升温速率为5℃/min；真空热压炉在温度升至510-550℃之前开启加压程序，并加压至烧结压力。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，真空热压炉的烧结温度为680℃，保温时间为90min；550℃之前开启加压程序，烧结压力为30MPa，保压时间为90min。
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