CN107489506B - 分布式固体sscr系统和asc催化器的组合系统 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，其特征在于：发动机的排气管路上串联催化器箱体和固体氨罐箱体，催化器箱体中部有隔板将催化器箱体分成左右两个区域，DOC氧化催化器和DPF柴油颗粒物捕集器通过固定隔板布置在催化器箱体内左边的区域，DPF柴油颗粒物捕集器位于催化器的发动机排气流通路线的下游，SCR后处理器通过固定隔板布置在催化器箱体内右边的区域，SCR后处理器位于DPF的发动机排气流通路线的下游，固体氨罐通过固定隔板布置在固体氨罐箱体中，固体氨罐两侧有ASC涂层，固体氨罐的出氨孔通过氨气管路与催化器箱体的右边区域连接，氨气管路上布置有电磁阀和角阀。其同时将ASC功能从催化器中分离，简化原催化器的结构，缩小体积，解决在整车上空间有限的问题。

Description

分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统
技术领域
本发明涉及一种分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，是分布式SSCR固体氨选择催化还原系统和ASC氨捕集催化器的组合系统，属于机动车尾气后处理催化净化技术领域，柴油发动机排放污染物控制，尤其是氨（NH3）为还原剂有效成分的选择性催化还原（SCR）去除氮氧化物（NOx）技术方面。
背景技术
机动车尾气中的污染物成为了城市污染的主要原因之一。尤其是柴油车辆排放的氮氧化物和颗粒物会造成城市雾霾，严重的影响了人们的日常生活，并且对人类健康产生巨大的危害。从欧四阶段开始，柴油发动机的机内净化技术已经无法满足排放法规的技术要求，需要增加使用排气后处理装置，随着排放法规的升级，需要处理的污染物也在不断增加。
柴油发动机排出的污染物主要有氮氧化物、颗粒物、碳氢化合物和二氧化碳，以及其他一些气体有机化合物。这些成分对人体和环境有极大的危害。针对这些污染物，目前采用不同的催化净化器进行处理，对于有机碳氢化合物主要采用氧化性催化器（DOC）、针对氮氧化物需要采用选择性催化还原（SCR）技术，处理颗粒物采用过滤器（DPF）技术。
随着排放法规的升级进步，车辆发动机的尾气后处理的系统构成变得越来越复杂，从欧四阶段只使用SCR装置，到欧五阶段部分车辆增加使用氧化性催化器（DOC）装置，欧六阶段为了满足颗粒物（PM）排放标准要求，还需要使用颗粒过滤器（DPF）。造成整个还处理系统的催化器系统变得越来越庞大，为了满足整车空间布置要求，对后处理系统提出了越来越高的技术要求。在满足排放法规的同时，具备显著整车空间布置优势是后处理催化器的技术发展方向。
公开号为CN 104295349 A （用于减少柴油发动机废气中的氮氧化物的方法以及用于实施所述方法的废气后处理系统）公开了一种废气后处理系统包括废气后处理系统在发动机的排气管线中在废气的流动方向上设置第一SCR阶段、催化活化的颗粒物过滤器（CDPF）、第二SCR阶段和氨泄漏催化器（ASC）。公开号为US20050284134A1的美国专利公开了一种废气后处理设备，其为多阶段SCR催化器配置。这样的多阶段SCR催化器配置的出众之处在于将包含在废气中的NOx的主要部分通过入流侧首先配置的SCR阶段而除去。第二阶段用于完成NOx转化，其中测量第一SCR阶段之后的废气中的NOx浓度的第二阶段以低于化学计量的量的氨运行，以将通过整个废气单元的氨泄漏的风险最小化。公开号为CN106170613 A（用于500kW至4500kW的内燃机的富氧排气中的氮氧化物还原的紧凑圆柱形选择性催化还原系统）的中国专利公开了一种紧凑选择性催化还原系统，该系统包括系统进口、气体流动系统和多个催化剂簇。多个催化剂簇包括SCR催化剂和ASC催化剂，还可以包括过滤器功能。
发明内容
本发明的目的是提供一种分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，其同时将ASC功能从催化器中分离，简化原催化器的结构，缩小体积，解决在整车上空间有限的问题
本发明的技术方案是这样实现的：分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，由固体氨罐箱体、固体氨罐、ASC涂层 、封装壳体、固定隔板、排气管路、催化器箱体、DOC氧化催化器、DPF柴油颗粒物捕集器、SCR后处理器、发动机、氨气管路、角阀、电磁阀、氨气喷嘴、箱体隔板组成，其特征在于：发动机的排气管路上串联催化器箱体和固体氨罐箱体，催化器箱体中部有隔板将催化器箱体分成左右两个区域，隔板一侧留有通道，DOC氧化催化器和DPF柴油颗粒物捕集器通过固定隔板布置在催化器箱体内左边的区域，DPF柴油颗粒物捕集器位于催化器的发动机排气流通路线的下游，SCR后处理器通过固定隔板布置在催化器箱体内右边的区域，SCR后处理器位于DPF的发动机排气流通路线的下游，固体氨罐通过固定隔板布置在固体氨罐箱体中，固体氨罐两侧有ASC涂层 ，固体氨罐的出氨孔通过氨气管路与催化器箱体的右边区域连接，氨气管路上布置有电磁阀和角阀，氨气管路位于催化器箱体内部的端头连接有氨气喷嘴。
所述的固体氨罐箱体内部可布置两个固体氨罐，两个固体氨罐两侧均连接有ASC催化剂，两个固体氨罐并排放置，通过固定隔板与固体氨罐箱体固定连接，两个固体氨罐之间有箱体隔板间隔。
所述的固体氨罐箱体内部可布置四个固体氨罐，四个固体氨罐两侧均有ASC涂层，固体氨罐两两一组并排放置，通过固定隔板与固体氨罐箱体固定连接，两组固体氨罐之间有箱体隔板间隔。
所述的DPF柴油颗粒物捕集器位于DOC氧化催化器的下游，DPF柴油颗粒物捕集器可以与DOC氧化催化器紧密连接，也可以之间存在一定的距离，根据DPF柴油颗粒物捕集器的再生方式不同，DPF柴油颗粒物捕集器载体表面可以选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，贵金属催化剂为铂、钯元素；非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物，如LaBO3(B=Cr、Fe、Mn、Co、Ni)、La0.7Sr0.3Fe0.7Co0.3O3、La0.8Sr0.2Cu0.16Fe0.84O3。
所述的SCR后处理器上有催化剂涂层，催化剂涂层以分子筛材料为主，铜基分子筛、铁基分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛SSZ13或SAPO34。
所述的ASC催化剂是在金属网上涂覆上铝溶胶涂层，铝溶胶固含量为20wt%~50wt%，其中，配置好的浆料中含有5wt%~40wt%的工业级ZSM-5分子筛材料，以及0.1wt%~10wt%氧化铁、0.1wt%~10wt%氧化锰、0.1wt%~10wt%氧化镍、0.1wt%~10wt%氧化铈粉末，并经过球磨30~120min后的浆料，浆料涂覆后自然放置24h，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
本发明的积极效果是其即可满足SSCR利用尾气余热加热获得氨气供应的需求，也可以营造一个适度的化学反应空间，满足对多余氨气的氧化去除;解决了发动机尾气后处理器对于体积小型化的要求，避免在一个箱体内封装过多的催化功能;实现催化器的小型化，节省整车空间，降低催化器的复杂程度，提高催化器的可靠性;为整车的空间利用提供更为合理的方案;以现有常用的ASC作为参考，催化器的体积减少5L的空间左右。
附图说明
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的布置双固体氨罐的结构示意图。
图3为本发明的布置四固体氨罐的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明做进一步说明：如图1-3所示，分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，由固体氨罐箱体1、固体氨罐2、ASC涂层 3、封装壳体4、固定隔板5、排气管路6、催化器箱体7、DOC氧化催化器8、DPF柴油颗粒物捕集器9、SCR后处理器10、发动机11、氨气管路12、角阀13、电磁阀14、氨气喷嘴15、箱体隔板16组成，其特征在于：发动机11的排气管路6上串联催化器箱体7和固体氨罐箱体1，催化器箱体7中部有隔板将催化器箱体7分成左右两个区域，隔板一侧留有通道，DOC氧化催化器8和DPF柴油颗粒物捕集器9通过固定隔板5布置在催化器箱体7内左边的区域，DPF柴油颗粒物捕集器9位于催化器8的发动机排气流通路线的下游，SCR后处理器10通过固定隔板5布置在催化器箱体7内右边的区域，SCR后处理器10位于DPF的发动机排气流通路线的下游，固体氨罐2通过固定隔板5布置在固体氨罐箱体1中，固体氨罐2两侧有ASC涂层 3，固体氨罐2的出氨孔通过氨气管路12与催化器箱体7的右边区域连接，氨气管路12上布置有电磁阀14和角阀13，氨气管路12位于催化器箱体7内部的端头连接有氨气喷嘴15。
所述的固体氨罐箱体1内部可布置两个固体氨罐2，两个固体氨罐2两侧均连接有ASC催化剂3，两个固体氨罐2并排放置，通过固定隔板5与固体氨罐箱体1固定连接，两个固体氨罐2之间有箱体隔板16间隔。
所述的固体氨罐箱体1内部可布置四个固体氨罐2，四个固体氨罐2两侧均有ASC涂层 3，固体氨罐2两两一组并排放置，通过固定隔板5与固体氨罐箱体1固定连接，两组固体氨罐2之间有箱体隔板16间隔。
所述的DPF柴油颗粒物捕集器9位于DOC氧化催化器8的下游，DPF柴油颗粒物捕集器9可以与DOC氧化催化器8紧密连接，也可以之间存在一定的距离，根据DPF柴油颗粒物捕集器9的再生方式不同，DFP载体表面可以选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，贵金属催化剂为铂、钯元素；非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物，如LaBO3(B=Cr、Fe、Mn、Co、Ni)、La0.7Sr0.3Fe0.7Co0.3O3、La0.8Sr0.2Cu0.16Fe0.84O3。
所述的SCR后处理器10上有催化剂涂层，催化剂涂层以分子筛材料为主，铜基分子筛、铁基分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛SSZ13或SAPO34。
所述的ASC催化剂3是在金属网上涂覆上铝溶胶涂层，铝溶胶固含量为20wt%~50wt%，其中，配置好的浆料中含有5wt%~40wt%的工业级ZSM-5分子筛材料，以及0.1wt%~10wt%氧化铁、0.1wt%~10wt%氧化锰、0.1wt%~10wt%氧化镍、0.1wt%~10wt%氧化铈粉末，并经过球磨30~120min后的浆料，浆料涂覆后自然放置24h，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
下面结合附图与实施例对本发明进一步说明，实施例为进一步阐明本发明的特点，但不等同于限制本发明。对于本领域的技术人员依照本发明进行的更改，均应包含在本发明的保护范围之内。
实施例1
分布式固体SSCR系统催化器组合，对于排量为3L~6L的卡车，设置有一个固体氨罐2，SCR后处理器10所需的氨气还原剂来源于固体氨罐2中的固体储氨材料，固体氨罐2封闭在一个封装壳体4中，装有固体氨罐的固体氨罐箱体1布置在尾气催化器的下游，流经催化器净化后的尾气进入固体氨罐箱体1对固体氨罐2加热释放氨气。固体氨罐外部包覆有ASC催化剂3，金属载体表面涂覆有用于防止氨气逃逸的催化剂涂层。
将防止氨气逃逸的ASC催化剂3与固体氨罐2封装在一个箱体1内部，固体氨罐为圆柱形，管体表面包覆的金属载体可以是金属蜂窝结构，也可以是金属丝网结构。与固体氨罐形成同心圆，载体通过固定用的隔板5固定。
催化器箱体7有尾气的入口和出口，尾气在催化器箱体内部首先流过DOC氧化催化器8，DOC氧化催化器8表面涂覆有贵金属催化剂，催化剂的组分中包括铂、钯元素，其比例1:1~1:3，涂覆量约为5~10g/ft³。DPF柴油颗粒物捕集器9位于DOC的下游，DPF可以与DOC紧密连接，也可以之间存在一定的距离，根据DPF柴油颗粒物捕集器9的再生方式不同，DFP载体表面可以选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，贵金属催化剂为铂、钯元素。非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物。SCR后处理器10位于DPF的下游，催化剂涂层以分子筛材料为主，铜基分子筛、铁基分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛为主，如SSZ13，SAPO34等。
采用氨气在催化剂作用下还原氮氧化物是车企的一个主要技术路线选择，氨气去除氮氧化物的效果取决于排气温度、排气流量、尿素水溶液分解效率和混合效果、催化剂活性和选择性、以及后处理器的结构等方面，如果尿素水溶液计量控制或反应条件不恰当，就会有氨气的逃逸发生，氨气是一种有害物，有一种刺鼻的气味，超过 10ppm时可以被人嗅到，因此国四到国六标准都对氨气逃逸作出规定，即10ppm的限值。
ASC催化剂3位于SCR后处理器10的下游，防止过量的氨气逸出造成环境的二次污染。ASC催化剂3可以为贵金属材料，包括铂等元素，也可以是Mn、Ni、Fe的具有氧化性的化合物材料。ASC催化剂3包覆在储氨罐壳体外部，气体通过ASC催化剂3的截面积与SCR后处理器10载体的端口截面积相同，不会产生系统背压问题。本发明中所用的ASC载体，不是陶瓷载体，而是利用在氨罐的表面上包括一层丝径0.05-0.1mm的不锈钢丝网或汽液过滤网，采用弧焊把不锈钢网同SSCR储氨罐外壳焊接在一起，然后涂覆上铝溶胶涂层，再涂覆含有ZSM-5分子筛材料、氧化铁、氧化锰、氧化镍、以及氧化铈粉末，并经过球磨后的浆料，自然放置24h后使浆料自然失水，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器（燃油消耗0.5kg/h）或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
使用发动机尾气对固体氨罐2进行全包式加热，尾气排气温度通常在150℃~350℃。从催化器箱体7排出的尾气进入装有固体氨罐2的壳体内，流经具有疏松多孔结构的ASC催化剂3，进而使ASC催化剂3温度升高，同时被其包裹住的固体氨罐2温度也随之升高，当固体氨罐2中的储氨材料达到解吸温度时，释放出的氨气由氨气出气管12导出，行车电脑通过控制电磁阀14的开启来控制喷入催化器箱体7的气量。装置正常使用时，角阀处于开启状态，当装置中氨气用尽需要更换时，角阀关闭。
此装置适用于发动机排量为3L~6L的卡车，根据SCR后处理器对NH3需求量设置储氨罐容积与续驶里程之间的关系。例如，总容积为40L的储罐100%充氨后，对于3L~6L发动机的SCR系统，可以续驶8000-12000km。
实施例2
分布式固体SSCR系统催化器组合，对于排量为6L~8.6L的卡车，设置有两个固体氨罐2，SCR后处理器10所需的氨气还原剂来源于固体氨罐2中的固体储氨材料，固体氨罐2封闭在一个封装壳体4中，装有固体氨罐的固体氨罐箱体1布置在尾气催化器的下游，流经催化器净化后的尾气进入固体氨罐箱体1对固体氨罐2加热释放氨气。固体氨罐外部包覆有ASC催化剂3，金属载体表面涂覆有用于防止氨气逃逸的催化剂涂层。为控制固体氨罐箱体1中尾气的流经路径，在固体氨罐箱体1中部焊接有箱体隔板16，使尾气能以“S”型在固体氨罐箱体1内运动，如图2所示。
将防止氨气逃逸的ASC催化剂3与固体氨罐2封装在一个固体氨罐箱体1内部，固体氨罐为圆柱形，管体表面包覆的金属载体可以是金属蜂窝结构，也可以是金属丝网结构。与固体氨罐形成同心圆，载体通过固定用的隔板5固定。
催化器箱体7有尾气的入口和出口，尾气在催化器箱体内部首先流过DOC氧化催化器8，DOC氧化催化器8表面涂覆有贵金属催化剂，催化剂的组分中包括铂、钯元素，其比例1:1~1:3，涂覆量约为5~10g/ft³。DPF柴油颗粒物捕集器9位于DOC的下游，DPF可以与DOC紧密连接，也可以之间存在一定的距离，根据DPF的再生方式不同，DFP载体表面可以选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，贵金属催化剂为铂、钯元素。非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物。SCR后处理器10位于DPF的下游，催化剂涂层以分子筛材料为主，铜基分子筛、铁基分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛为主，如SSZ13，SAPO34等。
采用氨气在催化剂作用下还原氮氧化物是车企的一个主要技术路线选择，氨气去除氮氧化物的效果取决于排气温度、排气流量、尿素水溶液分解效率和混合效果、催化剂活性和选择性、以及后处理器的结构等方面，如果尿素水溶液计量控制或反应条件不恰当，就会有氨气的逃逸发生，氨气是一种有害物，有一种刺鼻的气味，超过 10ppm时可以被人嗅到，因此国四到国六标准都对氨气逃逸作出规定，即10ppm的限值。
ASC催化剂3位于SCR后处理器10的下游，防止过量的氨气逸出造成环境的二次污染。ASC催化剂可以为贵金属材料，包括铂等元素，也可以是Mn、Ni、Fe的具有氧化性的化合物材料。ASC催化剂3包覆在储氨罐壳体外部，气体通过ASC催化剂3的截面积为SCR后处理器10载体的端口面积的二倍，不会产生系统背压问题。本发明中所用的ASC载体，不是陶瓷载体，而是利用在氨罐的表面上包括一层丝径0.05-0.1mm的不锈钢丝网或汽液过滤网，采用弧焊把不锈钢网同SSCR储氨罐外壳焊接在一起，然后涂覆上铝溶胶涂层，再涂覆含有ZSM-5分子筛材料、氧化铁、氧化锰、氧化镍、以及氧化铈粉末，并经过球磨后的浆料，自然放置24h后使浆料自然失水，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器（燃油消耗0.5kg/h）或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
使用发动机尾气对固体氨罐2进行全包式加热，尾气排气温度通常在150℃~400℃。从催化器箱体7排出的尾气进入装有固体氨罐2的壳体内，流经具有疏松多孔结构的ASC催化剂3，进而使ASC催化剂3温度升高，同时被其包裹住的固体氨罐2温度也随之升高，当固体氨罐2中的储氨材料达到解吸温度时，释放出的氨气由氨气管路12导出，行车电脑通过控制电磁阀14的开启来控制喷入催化器箱体7的气量。装置正常使用时，角阀处于开启状态，当装置中氨气用尽需要更换时，角阀关闭。
此装置适用于发动机排量为6L~8.6L的卡车，根据SCR后处理器对NH3需求量设置储氨罐容积与续驶里程之间的关系。例如，两个储氨罐总容积为60L的储罐100%充氨后，对于6L~8.6L发动机的SCR系统，可以续驶10000-12000km。
实施例3
分布式固体SSCR系统催化器组合，对于排量为8.6L~13L的卡车，设置有四个固体氨罐2，SCR后处理器10所需的氨气还原剂来源于固体氨罐2中的固体储氨材料，固体氨罐2封闭在一个封装壳体4中，装有固体氨罐的固体氨罐箱体1布置在尾气催化器的下游，流经催化器净化后的尾气进入固体氨罐箱体1对固体氨罐2加热释放氨气。固体氨罐外部包覆有ASC催化剂3，金属载体表面涂覆有用于防止氨气逃逸的催化剂涂层。为控制固体氨罐箱体1中尾气的流经路径，在固体氨罐箱体1中部焊接有箱体隔板16，使尾气能以“S”型在固体氨罐箱体1内运动，如图3所示。
将防止氨气逃逸的ASC催化剂3与固体氨罐2封装在一个固体氨罐箱体1内部，固体氨罐为圆柱形，管体表面包覆的金属载体可以是金属蜂窝结构，也可以是金属丝网结构。与固体氨罐形成同心圆，载体通过固定用的隔板5固定。
催化器箱体7有尾气的入口和出口，尾气在催化器箱体内部首先流过DOC氧化催化器8，DOC氧化催化器8表面涂覆有贵金属催化剂，催化剂的组分中包括铂、钯元素，其比例1:1~1:3，涂覆量约为5~10g/ft³。DPF柴油颗粒物捕集器9位于DOC的下游，DPF可以与DOC紧密连接，也可以之间存在一定的距离，根据DPF的再生方式不同，DFP载体表面可以选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，贵金属催化剂为铂、钯元素。非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物。SCR后处理器10位于DPF的下游，催化剂涂层以分子筛材料为主，铜基分子筛、铁基分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛为主，如SSZ13，SAPO34等。
采用氨气在催化剂作用下还原氮氧化物是车企的一个主要技术路线选择，氨气去除氮氧化物的效果取决于排气温度、排气流量、尿素水溶液分解效率和混合效果、催化剂活性和选择性、以及后处理器的结构等方面，如果尿素水溶液计量控制或反应条件不恰当，就会有氨气的逃逸发生，氨气是一种有害物，有一种刺鼻的气味，超过 10ppm时可以被人嗅到，因此国四到国六标准都对氨气逃逸作出规定，即10ppm的限值。
ASC催化剂3位于SCR后处理器10的下游，防止过量的氨气逸出造成环境的二次污染。ASC催化剂3可以为贵金属材料，包括铂等元素，也可以是Mn、Ni、Fe的具有氧化性的化合物材料。ASC催化剂3包覆在储氨罐壳体外部，气体通过ASC催化剂3的截面积为SCR后处理器10载体的端口面积的四倍，不会产生系统背压问题。本发明中所用的ASC载体，不是陶瓷载体，而是利用在氨罐的表面上包括一层丝径0.05-0.1mm的不锈钢丝网或汽液过滤网，采用弧焊把不锈钢网同SSCR储氨罐外壳焊接在一起，然后涂覆上铝溶胶涂层，再涂覆含有ZSM-5分子筛材料、氧化铁、氧化锰、氧化镍、以及氧化铈粉末，并经过球磨后的浆料，自然放置24h后使浆料自然失水，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器（燃油消耗0.5kg/h）或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
使用发动机尾气对固体氨罐2进行全包式加热，尾气排气温度通常在150℃~350℃。从催化器箱体7排出的尾气进入装有固体氨罐2的壳体内，流经具有疏松多孔结构的ASC催化剂3，进而使ASC催化剂3温度升高，同时被其包裹住的固体氨罐2温度也随之升高，当固体氨罐2中的储氨材料达到解吸温度时，释放出的氨气由氨气出气管12导出，行车电脑通过控制电磁阀14的开启来控制喷入催化器箱体7的气量。装置正常使用时，角阀处于开启状态，当装置中氨气用尽需要更换时，角阀关闭。
此装置适用于发动机排量为8.6L~13L的卡车，根据SCR后处理器对NH3需求量设置储氨罐容积与续驶里程之间的关系。例如，四个储氨罐总容积为80L的储罐100%充氨后，对于8.6L~13L发动机的SCR系统，可以续驶10000-13000km。

Claims (1)

1.分布式固体SSCR系统和ASC催化器的组合系统，由固体氨罐箱体、固体氨罐、ASC涂层、封装壳体、固定隔板、排气管路、催化器箱体、DOC氧化催化器、DPF柴油颗粒物捕集器、SCR后处理器、发动机、氨气管路、角阀、电磁阀、氨气喷嘴、箱体隔板组成，其中发动机的排气管路上串联催化器箱体和固体氨罐箱体，催化器箱体中部有隔板将催化器箱体分成左右两个区域，隔板一侧留有通道，DOC氧化催化器和DPF柴油颗粒物捕集器通过固定隔板布置在催化器箱体内左边的区域，DPF柴油颗粒物捕集器位于DOC氧化催化器的发动机排气流通路线的下游，SCR后处理器通过固定隔板布置在催化器箱体内右边的区域，SCR后处理器位于DPF的发动机排气流通路线的下游，固体氨罐通过固定隔板布置在固体氨罐箱体中，固体氨罐两侧有ASC涂层，固体氨罐的出氨孔通过氨气管路与催化器箱体的右边区域连接，氨气管路上布置有电磁阀和角阀，氨气管路位于催化器箱体内部的端头连接有氨气喷嘴；所述的固体氨罐箱体内部可布置四个固体氨罐，四个固体氨罐两侧均有ASC涂层 ，固体氨罐两两一组并排放置，通过固定隔板与固体氨罐箱体固定连接，两组固体氨罐之间有箱体隔板间隔；其特征在于：DPF柴油颗粒物捕集器位于DOC氧化催化器的下游，DPF柴油颗粒物捕集器与DOC氧化催化器紧密连接或存在一定的距离，根据DPF柴油颗粒物捕集器的再生方式不同，DPF柴油颗粒物捕集器载体表面选择是否涂覆催化剂，被动再生的催化剂包括贵金属催化剂或是非贵金属催化剂，其中贵金属催化剂为铂、钯元素；非贵金属催化剂为钙钛矿类化合物；SCR后处理器上有催化剂涂层，催化剂涂层为分子筛材料，分子筛材料以具有CHA结构的分子筛SSZ13或SAPO34；ASC催化剂是在金属网上涂覆上铝溶胶涂层，铝溶胶含量为20wt%~50wt%，其中，配置好的浆料中含有5wt%~40wt%的工业级ZSM-5分子筛材料，以及0.1wt%~10wt%氧化铁、0.1wt%~10wt%氧化锰、0.1wt%~10wt%氧化镍、0.1wt%~10wt%氧化铈粉末，并经过球磨30~120min后的浆料，浆料涂覆后自然放置24h，然后把箱体整体焊接封装成一体；把微型燃烧器或电热风机连接到箱体的气体进口，启动燃烧加热80℃/10min，120℃/10min即完成催化剂浆料的活化。
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