CN107487475A - 一种圆柱电池的全自动包装机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种圆柱电池的全自动包装机，机架上设置有压膜载料装置，压膜载料装置的左侧通过对接送料装置配合有进料输送装置，左侧上下部配合有导膜筒，且导膜筒与送膜装置配合，压膜载料装置的配合有压膜装置、右侧配合有切断输送机构，切断输送机构的上部配合有热压锁边装置和切断装置，对接送料装置包括对接活动气缸和对接活动座，对接活动座上设置有对接升降气缸，对接升降气缸连接有对接送料块，对接送料块的左右长度为对接活动座左右长度的3‑5倍，本发明通过对接装置能够将进料输送装置和压膜载料装置对接，同时配合切断输送机构实现压膜载料装置上压膜好的电池输送，实现圆柱电池全自动化包装，提高了包装效率，确保了包装的良品率。
Description
技术领域
本发明涉及电池加工设备领域，尤其涉及一种圆柱电池的全自动包装机。
背景技术
电池是我们的日常用品之一，尤其是圆柱电池，为很多用电设备所使用；在圆柱电池生产过程中，在其生产加工过程中，需要将其通过包装膜进行包装。
传统圆柱电池包装均采用人工操作，包装效率低下，费时费力，因此出现了一些包装设备，现有的包装设备大多都是压膜设备，需要人工将包装膜和电池放入到压膜放料座上，然后通过自动压膜设备完成电池的压膜，之后再通过后续的锁边装置对电池进行锁边，完成包装，整个过程需要通过人工放料，效率相比全人工包装有了很大的提升，但是仍然达不到大规模自动化生产的需要，同时存在圆柱电池包装不全面，露出的部分易破损的情况
发明内容
本发明的目的是提供一种圆柱电池的全自动包装机，通过对接装置能够将进料输送装置和压膜载料装置对接，同时配合切断输送机构实现压膜载料装置上压膜好的电池输送，配合切断装置，能够实现圆柱电池全自动化包装，极大的提高了包装效率，同时能够确保包装的良品率。
为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：一种圆柱电池的全自动包装机，它包括机架(1)和配电控制箱(2)，所述的机架(1)上设置有压膜载料装置(8)，所述的压膜载料装置(8)的左侧通过对接送料装置(7)配合有进料输送装置(4)，所述的进料输送装置(4)连接有放料箱(3)，所述的压膜载料装置(8)的左侧上下部配合有导膜筒(13)，且两组导膜筒(13)分别与机架(1)上下部的送膜装置(5)配合，所述的压膜载料装置(8)的配合有压膜装置(9)、右侧配合有切断输送机构(14)，所述的切断输送机构(14)的上部依次配合有热压锁边装置(10)和切断装置(11)，且切断装置(11)下部的切断输送机构(14)配合有出料滑槽(12)，所述的对接送料装置(7)包括设置在机架(1)上且相互配合的对接活动气缸(24)和对接活动座(25)，所述的对接活动座(25)上设置有对接升降气缸，所述的对接升降气缸连接有与进料输送装置(4)配合的对接送料块(26)，所述的对接送料块(26)的左右长度为对接活动座(25)左右长度的3-5倍，所述的进料输送装置(4)、送膜装置(5)、压膜载料装置(8)、压膜装置(9)、热压锁边装置(10)、切断装置(11)、切断输送机构(14)、对接活动气缸(24)和对接升降气缸连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的对接送料块(26)与对接活动座(25)上设置的对接升降滑轨(27)配合，所述的机架(1)上设置有与对接活动座(25)右侧配合的对接限位座(28)。
进一步的，所述的进料输送装置(4)的右端配合有进料卡位装置(6)，所述的进料卡位装置(6)包括设置在机架(1)上的进料卡位气缸(22)，所述的进料卡位气缸(22)的下部设置有与进料输送装置(4)上的产品配合的进料卡位座(23)，且进料卡位座(23)的数量不少于两个，所述的进料卡位气缸(22)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的送膜装置(5)包括设置在机架(1)上的放膜筒(15)和两个整平轮组，所述的整平轮组包括个两个位于同一水平面上的整平轮(16)，且两个整平轮(16)之间设置有整平支撑板(17)，所述的整平支撑板(17)与机架(1)上的整平压板气缸(18)下方的压板配合，两组整平轮组之间设置有第一张紧筒(19)、第二整平轮组右侧配合有第二张紧筒(21)，所述的第二张紧筒(21)连接有第二张紧气缸(20)，下送膜装置的第二张紧筒(21)与导向筒(13)轴线所形成的平面与竖直平面成50-80度夹角，所述的整平压板气缸(18)和第二张紧气缸(20)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的压膜载料装置(8)包括设置在机架(1)上的放料块升降气缸(39)，所述的放料块升降气缸(39)上设置有与对接放料块(26)配合的压模放料块(34)，所述的压膜放料块(34)上开设有与产品配合的放料弧形槽(35)，且压模放料块(34)的前后侧配合有放料卡紧块(36)，所述的放料卡紧块(36)连接有放料卡紧气缸(37)，所述的放料卡紧块(36)内侧设置有与放料弧形槽(35)内的产品配合的放料卡紧柱(38)，所述的压膜装置(9)包括设置在机架(1)上的压膜升降气缸(30)，所述的压膜升降气缸(30)连接有压膜升降座(31)，所述的压膜升降座(31)下方通过压模气缸(32)连接有压膜块(33)，且压模块(33)与两个压膜放料块(34)内两个相邻的产品的中间部位配合，所述的、压膜升降气缸(30)、压膜气缸(32)、放料卡紧气缸(37)和放料块升降气缸(39)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的切断输送机构(14)包括位于热压锁边装置(10)下方的热压输送装置和位于切断装置(11)下方的切断支撑装置，所述的热压输送装置包括与压膜放料装置(8)配合的热压输送带(50)，且热压输送带(50)的前后侧设置有与热压输送带(50)上的包有产品的包装膜配合的热压夹边块(53)，所述的热压夹边块(53)连接有热压夹边气缸(52)，所述的热压锁边装置(10)包括设置在机架(1)上的热压升降气缸(41)，所述的热压升降气缸(41)的下方设置有热压升降块(42)，所述的热压升降块(42)上安装有可上下活动的热压活动座(43)，且热压活动座(43)与热压升降块(42)上的热压活动限位块(45)配合，所述的热压活动座(43)下方设置与与热压输送带(50)上的包有产品的包装膜前后侧配合的热压管(44)，所述的热压活动块(42)位于热压管(44)前后外侧的部位设置有锁边切块(46)，所述的热压升降气缸(41)、热压管(44)、热压输送带(51)和热压夹边气缸(52)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的切断支撑装置包括设置在机架(1)上且相互配合的左右走向的切断调节气缸(54)和切断调节座(55)，所述的切断调节座(55)的前后侧设置有切断夹边气缸(56)，所述的切断夹边气缸(56)连接有与包装好的产品配合的切断夹边块(57)，所述的出料滑槽(12)设置在切断调节座(55)中部空心处的下方，所述的切断装置(11)包括设置在机架(1)上的上切刀安装座(47)，所述的上切断安装座(47)上设置有上切断升降气缸(48)，所述的上切断升降气缸(48)的下方连接有与切断夹边块(57)夹住的产品配合的上切刀(50)，所述的切断调节气缸(54)、切断夹边气缸(56)和上切刀升降气缸(48)连接到配电控制箱(2)。
进一步的，所述的切断调节座(55)上设置有下切刀升降气缸(58)，所述的下切刀升降气缸(58)连接有中部空心的下切刀升降座(59)，所述的下切刀升降座(59)上设置有与上切刀(50)一一对应的下切刀(60)，所述的下切刀升降气缸(58)连接到配电控制箱(2)。
本发明的有益效果为：
1、通过对接装置能够将进料输送装置和压膜载料装置对接，并且不会与送膜装置产生干涉，能够确保待包装的产品沿着下包装膜进入到压膜载料装置内，同时配合切断输送机构实现压膜载料装置上压膜好的电池输送，配合切断装置，能够实现圆柱电池全自动化包装，极大的提高了包装效率，同时能够确保包装的良品率。
2、对接升降滑轨的设计，可以防止对接送料块在升降的过程中出现晃动，对接限位块的设计，可以防止对接活动座的运行轨迹过大，进而避免对接送料块与下包装膜产生干涉。
3、进料卡位装置的设计，可以确保进料输送装置上的产品能够逐个的落入到对接送料块上，防止产品相互之间干扰。
4、送膜装置的设计，可以确保包装膜在输送过程中不会出现折痕，同时又能很好的实现张紧，进而包装压膜时不会出现膜的晃动。
5、压膜载料装置的结构设计巧妙，能够在压膜时将产品进行位置限定，同时能够通过放料卡紧柱巧妙的与对接送料块配合，进而能够确保良好的压膜效果。
6、热压锁边装置的结构设计巧妙，通过可以有一定活动范围的热压管配合锁边切块，能够确保锁边切块在切断时热压管将上下包装膜压合，避免包装不紧的情况出现。
7、切断装置的结构简单，操作方便，通过切断夹边气缸和切断夹边块实现包装好的产品支撑，进而能够确保切断后的产品落入到出料滑槽中。
8、下切刀的设计，可以配合上切刀实现包装膜的整齐切断，进一步确保切断的效果。
附图说明
图1为一种圆柱电池的全自动包装机的立体示意图。
图2为送膜装置的立体示意图。
图3为进料卡位装置与对接送料装置的立体示意图。
图4为压膜装置的结构示意图。
图5为压膜载料装置的结构示意图。
图6为热压锁边装置的立体示意图。
图7为切断装置的立体示意图。
图8为切断输送机构的立体示意图。
图中所示文字标注表示为：1、机架；2、配电控制箱；3、放料箱；4、进料输送装置；5、送膜装置；6、进料卡位装置；7、对接送料装置；8、压膜载料装置；9、压膜装置；10、热压锁边装置；11、切断装置；12、出料滑槽；13、导膜筒；14、切断输送机构；15、放膜筒；16、整平轮；17、整平支撑板；18、整平压板气缸；19、第一张紧筒；20、第二张紧气缸；21、第二张紧筒；22、进料卡位气缸；23、进料卡位座；24、对接活动气缸；25、对接活动座；26、对接送料块；27、对接升降滑轨；28、对接限位座；30、压膜升降气缸；31、压膜升降座；32、压膜气缸；33、压膜块；34、压膜放料块；35、放料弧形槽；36、放料卡紧块；37、放料卡紧气缸；38、放料卡紧柱；39、放料块升降气缸；41、热压升降气缸；42、热压升降块；43、热压活动座；44、热压管；45、热压活动限位块；46、锁边切块；47、上切刀安装座；48、上切刀升降气缸；49、上切刀升降块；50、上切刀；51、热压输送带；52、热压夹边气缸；53、热压夹边块；54、切断调节气缸；55、切断调节座；56、切断夹边气缸；57、切断夹边块；58、下切刀升降气缸；59、下切刀升降座；60、下切刀。
具体实施方式
为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明进行详细描述，本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何的限制作用。
如图1-图8所示，本发明的具体结构为：一种圆柱电池的全自动包装机，它包括机架1和配电控制箱2，所述的机架1上设置有压膜载料装置8，所述的压膜载料装置8的左侧通过对接送料装置7配合有进料输送装置4，所述的进料输送装置4连接有放料箱3，所述的压膜载料装置8的左侧上下部配合有导膜筒13，且两组导膜筒13分别与机架1上下部的送膜装置5配合，所述的压膜载料装置8的配合有压膜装置9、右侧配合有切断输送机构14，所述的切断输送机构14的上部依次配合有热压锁边装置10和切断装置11，且切断装置11下部的切断输送机构14配合有出料滑槽12，所述的对接送料装置7包括设置在机架1上且相互配合的对接活动气缸24和对接活动座25，所述的对接活动座25上设置有对接升降气缸，所述的对接升降气缸连接有与进料输送装置4配合的对接送料块26，所述的对接送料块26的左右长度为对接活动座25左右长度的3-5倍，所述的进料输送装置4、送膜装置5、压膜载料装置8、压膜装置9、热压锁边装置10、切断装置11、切断输送机构14、对接活动气缸24和对接升降气缸连接到配电控制箱2。
优选的，所述的对接送料块26与对接活动座25上设置的对接升降滑轨27配合，所述的机架1上设置有与对接活动座25右侧配合的对接限位座28。
优选的，所述的进料输送装置4的右端配合有进料卡位装置6，所述的进料卡位装置6包括设置在机架1上的进料卡位气缸22，所述的进料卡位气缸22的下部设置有与进料输送装置4上的产品配合的进料卡位座23，且进料卡位座23的数量不少于两个，所述的进料卡位气缸22连接到配电控制箱2。
优选的，所述的送膜装置5包括设置在机架1上的放膜筒15和两个整平轮组，所述的整平轮组包括个两个位于同一水平面上的整平轮16，且两个整平轮16之间设置有整平支撑板17，所述的整平支撑板17与机架1上的整平压板气缸18下方的压板配合，两组整平轮组之间设置有第一张紧筒19、第二整平轮组右侧配合有第二张紧筒21，所述的第二张紧筒21连接有第二张紧气缸20，下送膜装置的第二张紧筒21与导向筒13轴线所形成的平面与竖直平面成50-80度夹角，所述的整平压板气缸18和第二张紧气缸20连接到配电控制箱2。
优选的，所述的压膜载料装置8包括设置在机架1上的放料块升降气缸39，所述的放料块升降气缸39上设置有与对接放料块26配合的压模放料块34，所述的压膜放料块34上开设有与产品配合的放料弧形槽35，且压模放料块34的前后侧配合有放料卡紧块36，所述的放料卡紧块36连接有放料卡紧气缸37，所述的放料卡紧块36内侧设置有与放料弧形槽35内的产品配合的放料卡紧柱38，所述的压膜装置9包括设置在机架1上的压膜升降气缸30，所述的压膜升降气缸30连接有压膜升降座31，所述的压膜升降座31下方通过压模气缸32连接有压膜块33，且压模块33与两个压膜放料块34内两个相邻的产品的中间部位配合，所述的、压膜升降气缸30、压膜气缸32、放料卡紧气缸37和放料块升降气缸39连接到配电控制箱2。
优选的，所述的切断输送机构14包括位于热压锁边装置10下方的热压输送装置和位于切断装置11下方的切断支撑装置，所述的热压输送装置包括与压膜放料装置8配合的热压输送带50，且热压输送带50的前后侧设置有与热压输送带50上的包有产品的包装膜配合的热压夹边块53，所述的热压夹边块53连接有热压夹边气缸52，所述的热压锁边装置10包括设置在机架1上的热压升降气缸41，所述的热压升降气缸41的下方设置有热压升降块42，所述的热压升降块42上安装有可上下活动的热压活动座43，且热压活动座43与热压升降块42上的热压活动限位块45配合，所述的热压活动座43下方设置与与热压输送带50上的包有产品的包装膜前后侧配合的热压管44，所述的热压活动块42位于热压管44前后外侧的部位设置有锁边切块46，所述的热压升降气缸41、热压管44、热压输送带51和热压夹边气缸52连接到配电控制箱2。
优选的，所述的切断支撑装置包括设置在机架1上且相互配合的左右走向的切断调节气缸54和切断调节座55，所述的切断调节座55的前后侧设置有切断夹边气缸56，所述的切断夹边气缸56连接有与包装好的产品配合的切断夹边块57，所述的出料滑槽12设置在切断调节座55中部空心处的下方，所述的切断装置11包括设置在机架1上的上切刀安装座47，所述的上切断安装座47上设置有上切断升降气缸48，所述的上切断升降气缸48的下方连接有与切断夹边块57夹住的产品配合的上切刀50，所述的切断调节气缸54、切断夹边气缸56和上切刀升降气缸48连接到配电控制箱2。
优选的，所述的切断调节座55上设置有下切刀升降气缸58，所述的下切刀升降气缸58连接有中部空心的下切刀升降座59，所述的下切刀升降座59上设置有与上切刀50一一对应的下切刀60，所述的下切刀升降气缸58连接到配电控制箱2。
具体使用时，先通过人工将第一组电池和上下包装膜摆好放置到压膜放料座34上，之后通过压膜装置9的压模块33将其压好后取出放入到热压输送带51上，后续的电池通过进料输送装置4的输送，经过进料卡位气缸22和进料卡位块23的配合，使其逐个的落入到对接送料块26上，然后通过对接活动气缸24和对接升降气缸的配合运动，使对接送料块26斜向上运动，进而确保电池产品沿着下包装膜运动到放料弧形槽35内，然后通过放料卡紧柱38将其进行卡紧，之后通过压膜装置进行压膜，与此同时，热压夹边块会夹持原来手工放料的产品包装膜，热压升降气缸41会带动热压管44对产品进行热压，使上下包装膜的前后和压合到一起，同时通过热压切块46对其进行修边，之后通过热压输送带51将其输送到下切刀60上，此时，压膜放料块34上压膜好的产品会进入到压膜输送带51上，下切刀60上的产品前后侧会被切断夹边气缸56带动切断夹边块57将其夹紧，之后通过上下切刀同步运动将其切断，切断后的产品落入到出料滑槽12中，完成包装，后续产品持续上述自动包装过程，只需在最开始使用时通过人工放料即可实现后续的自动化包装操作，极大的节省了人力，同时也避免了人工放料不准的情况，避免出现包装不完全的情况。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种圆柱电池的全自动包装机，它包括机架(1)和配电控制箱(2)，其特征在于，所述的机架(1)上设置有压膜载料装置(8)，所述的压膜载料装置(8)的左侧通过对接送料装置(7)配合有进料输送装置(4)，所述的进料输送装置(4)连接有放料箱(3)，所述的压膜载料装置(8)的左侧上下部配合有导膜筒(13)，且两组导膜筒(13)分别与机架(1)上下部的送膜装置(5)配合，所述的压膜载料装置(8)的配合有压膜装置(9)、右侧配合有切断输送机构(14)，所述的切断输送机构(14)的上部依次配合有热压锁边装置(10)和切断装置(11)，且切断装置(11)下部的切断输送机构(14)配合有出料滑槽(12)，所述的对接送料装置(7)包括设置在机架(1)上且相互配合的对接活动气缸(24)和对接活动座(25)，所述的对接活动座(25)上设置有对接升降气缸，所述的对接升降气缸连接有与进料输送装置(4)配合的对接送料块(26)，所述的对接送料块(26)的左右长度为对接活动座(25)左右长度的3-5倍，所述的进料输送装置(4)、送膜装置(5)、压膜载料装置(8)、压膜装置(9)、热压锁边装置(10)、切断装置(11)、切断输送机构(14)、对接活动气缸(24)和对接升降气缸连接到配电控制箱(2)。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的对接送料块(26)与对接活动座(25)上设置的对接升降滑轨(27)配合，所述的机架(1)上设置有与对接活动座(25)右侧配合的对接限位座(28)。
3.根据权利要求1所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的进料输送装置(4)的右端配合有进料卡位装置(6)，所述的进料卡位装置(6)包括设置在机架(1)上的进料卡位气缸(22)，所述的进料卡位气缸(22)的下部设置有与进料输送装置(4)上的产品配合的进料卡位座(23)，且进料卡位座(23)的数量不少于两个，所述的进料卡位气缸(22)连接到配电控制箱(2)。
4.根据权利要求1或2所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的送膜装置(5)包括设置在机架(1)上的放膜筒(15)和两个整平轮组，所述的整平轮组包括个两个位于同一水平面上的整平轮(16)，且两个整平轮(16)之间设置有整平支撑板(17)，所述的整平支撑板(17)与机架(1)上的整平压板气缸(18)下方的压板配合，两组整平轮组之间设置有第一张紧筒(19)、第二整平轮组右侧配合有第二张紧筒(21)，所述的第二张紧筒(21)连接有第二张紧气缸(20)，下送膜装置的第二张紧筒(21)与导向筒(13)轴线所形成的平面与竖直平面成50-80度夹角，所述的整平压板气缸(18)和第二张紧气缸(20)连接到配电控制箱(2)。
5.根据权利要求1所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的压膜载料装置(8)包括设置在机架(1)上的放料块升降气缸(39)，所述的放料块升降气缸(39)上设置有与对接放料块(26)配合的压模放料块(34)，所述的压膜放料块(34)上开设有与产品配合的放料弧形槽(35)，且压模放料块(34)的前后侧配合有放料卡紧块(36)，所述的放料卡紧块(36)连接有放料卡紧气缸(37)，所述的放料卡紧块(36)内侧设置有与放料弧形槽(35)内的产品配合的放料卡紧柱(38)，所述的压膜装置(9)包括设置在机架(1)上的压膜升降气缸(30)，所述的压膜升降气缸(30)连接有压膜升降座(31)，所述的压膜升降座(31)下方通过压模气缸(32)连接有压膜块(33)，且压模块(33)与两个压膜放料块(34)内两个相邻的产品的中间部位配合，所述的、压膜升降气缸(30)、压膜气缸(32)、放料卡紧气缸(37)和放料块升降气缸(39)连接到配电控制箱(2)。
6.根据权利要求1所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的切断输送机构(14)包括位于热压锁边装置(10)下方的热压输送装置和位于切断装置(11)下方的切断支撑装置，所述的热压输送装置包括与压膜放料装置(8)配合的热压输送带(50)，且热压输送带(50)的前后侧设置有与热压输送带(50)上的包有产品的包装膜配合的热压夹边块(53)，所述的热压夹边块(53)连接有热压夹边气缸(52)，所述的热压锁边装置(10)包括设置在机架(1)上的热压升降气缸(41)，所述的热压升降气缸(41)的下方设置有热压升降块(42)，所述的热压升降块(42)上安装有可上下活动的热压活动座(43)，且热压活动座(43)与热压升降块(42)上的热压活动限位块(45)配合，所述的热压活动座(43)下方设置与与热压输送带(50)上的包有产品的包装膜前后侧配合的热压管(44)，所述的热压活动块(42)位于热压管(44)前后外侧的部位设置有锁边切块(46)，所述的热压升降气缸(41)、热压管(44)、热压输送带(51)和热压夹边气缸(52)连接到配电控制箱(2)。
7.根据权利要求6所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的切断支撑装置包括设置在机架(1)上且相互配合的左右走向的切断调节气缸(54)和切断调节座(55)，所述的切断调节座(55)的前后侧设置有切断夹边气缸(56)，所述的切断夹边气缸(56)连接有与包装好的产品配合的切断夹边块(57)，所述的出料滑槽(12)设置在切断调节座(55)中部空心处的下方，所述的切断装置(11)包括设置在机架(1)上的上切刀安装座(47)，所述的上切断安装座(47)上设置有上切断升降气缸(48)，所述的上切断升降气缸(48)的下方连接有与切断夹边块(57)夹住的产品配合的上切刀(50)，所述的切断调节气缸(54)、切断夹边气缸(56)和上切刀升降气缸(48)连接到配电控制箱(2)。
8.根据权利要求7所述的一种圆柱电池的全自动包装机，其特征在于，所述的切断调节座(55)上设置有下切刀升降气缸(58)，所述的下切刀升降气缸(58)连接有中部空心的下切刀升降座(59)，所述的下切刀升降座(59)上设置有与上切刀(50)一一对应的下切刀(60)，所述的下切刀升降气缸(58)连接到配电控制箱(2)。
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