CN107485925A - 一种超细芳纶滤料的生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超细芳纶滤料的生产方法，包括以下步骤：(1)用芳纶纱线编织成基布；(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网；(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维；(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网；(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网；(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品；(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理。本发明用熔喷方式生产超细纤维，纤维超细比表面积大，具有极强的吸附能力；滤料包含多层不同纤度的纤维网，其孔径小、孔隙率高、阻力低、扑尘效率高，使粉尘排放浓度远低于国家规定的标准。
Description
技术领域
本发明涉及滤料加工技术领域，尤其涉及一种超细芳纶滤料的生产方法。
背景技术
水泥在生产的过程中，每生产1千克水泥约排放10～15m3的含尘气体，其中含尘气体大部分来自水泥窑尾，含尘气体量大、温度高、含尘浓度高，工业上一般用袋除尘技术处理水泥生产过程中产生的含尘气体，袋除尘技术的除尘效率的关键在于滤料的选择，芳纶纤维具有许多优点，如耐温、耐碱、耐磨性能好，因而袋除尘技术中的滤料大部分采用芳纶纤维制成，由于受纺丝条件的限制，目前使用的芳纶纤维纤度在1.5旦以上，使用这种纤维生产的滤料孔径大，粉尘排放浓度高，对PM2.5粒子的过滤效率低，不满足越来越严格的环保要求，就算用纺出的更细的芳纶纤维，用现有滤料的生产方法，也不能解决滤料在过滤时阻力大、除尘效率低的问题，且现有方法需要对滤料进行表面扎光处理，不经济，效率低。
发明内容
本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种超细芳纶滤料的生产方法，解决现有技术中滤料孔径大、PM2.5粒子的过滤效率低、阻力大、除尘效率低、滤料表面需要扎光处理的技术问题。
为达到上述技术目的，本发明采用了如下技术方案：
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5-2.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为270～350℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为3～6MPa、温度为280～400℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为120～350mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140～150℃处理6分钟，然后153～170℃处理3.5 分钟，最后180～190℃处理30秒。
优选的，所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明采用熔喷方式生产超细纤维，其纤维纤度最小可达0.03旦尼尔，由于纤维超细，其比表面积大，因此具有极强的吸附能力；运用针刺法或水刺法加固使滤料内的纤维呈三维随机排列结构，能将分离的尘粒暂时更多地粘附和储存在滤料中，增大吸尘量；采用本发明方法生产的滤料包含多层不同纤度的纤维网，其孔径小、孔隙率高、阻力低、扑尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率达到99.5％以上，使粉尘排放浓度远低于国家规定的标准；该熔喷生产的超细纤维到达接收处时，超细纤维仍保留有足够的热量，可将超细纤维交界处的长丝熔化，再将超细纤维用气流成网法制成超细毛网，与以前采用的方法相比，无需进行扎光处理，节约生产成本。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
一种超细芳纶滤料的生产方法，包括以下步骤：
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5-2.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为270～350℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为3～6MPa、温度为280～400℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为120～350mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140～150℃处理6分钟，然后153～170℃处理3.5 分钟，最后180～190℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
具体实施例
实施例1
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为270℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为3MPa、温度为280℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为 120mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140℃处理6分钟，然后153℃处理3.5分钟，最后180℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.6％。
实施例2
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为310℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为4.5MPa、温度为340℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为150mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140℃处理6分钟，然后153℃处理3.5分钟，最后180℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.8％。
实施例3
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为350℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为6MPa、温度为400℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为 350mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140℃处理6分钟，然后153℃处理3.5分钟，最后180℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.6％。
实施例4
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为2旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为310℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为4.5MPa、温度为340℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为150mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为145℃处理6分钟，然后160℃处理3.5分钟，最后185℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.8％。
实施例5
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为2旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为310℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为4.5MPa、温度为340℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为150mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为150℃处理6分钟，然后170℃处理3.5分钟，最后190℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.9％。
实施例6
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为2.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为310℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为4.5MPa、温度为340℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为150mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为150℃处理6分钟，然后170℃处理3.5分钟，最后190℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.7％。
实施例7
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为2.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为350℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为6MPa、温度为400℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为 350mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为150℃处理6分钟，然后170℃处理3.5分钟，最后190℃处理30秒。
所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
经测试，该超细芳纶滤料的强度好和透气性好，阻力低、除尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率为99.6％。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明采用熔喷方式生产超细纤维，其纤维纤度最小可达0.03旦尼尔，由于纤维超细，其比表面积大，因此具有极强的吸附能力；运用针刺法或水刺法加固使滤料内的纤维呈三维随机排列结构，能将分离的尘粒暂时更多地粘附和储存在滤料中，增大吸尘量；采用本发明方法生产的滤料包含多层不同纤度的纤维网，其孔径小、孔隙率高、阻力低、扑尘效率高，对PM2.5粒子的过滤效率达到99.5％以上，使粉尘排放浓度远低于国家规定的标准；该熔喷生产的超细纤维到达接收处时，超细纤维仍保留有足够的热量，可将超细纤维交界处的长丝熔化，再将超细纤维用气流成网法制成超细毛网，与以前采用的方法相比，无需进行扎光处理，节约生产成本。
以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。
Claims (2)
1.一种超细芳纶滤料的生产方法，包括以下步骤：
(1)用芳纶纱线编织成基布
(2)将芳纶纤维采用机械成网方式梳理成粗纤网
其中，所述芳纶纤维为纤度为1.5-2.5旦尼尔的纤维丝；
(3)将干燥的芳纶切片通过熔喷方式生产超细纤维
其中，所述熔喷方式的熔喷温度为270～350℃，用来牵引喷出的所述超细纤维的气流的压力为3～6MPa、温度为280～400℃，喷出所述超细纤维处与接收所述超细纤维处的距离为120～350mm；
(4)将熔喷产出的超细纤维用气流成网法制成超细毛网
(5)在基布上方铺设粗纤网，在粗纤网上方铺设超细毛网
(6)使用机械加固法将超细毛网、粗纤网及基布加固形成超细芳纶滤料半成品
(7)使用逐步升温定型的方法对超细芳纶滤料半成品进行热定型处理
其中，所述逐步升温定型的方法为140～150℃处理6分钟，然后153～170℃处理3.5分钟，最后180～190℃处理30秒。
2.根据权利要求1所述的超细芳纶滤料的生产方法，其特征在于：所述步骤(6)中使用的机械加固法可以是水刺法或针刺法中的一种。
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