CN107475659B - 一种等离子喷涂制备碳化钨涂层的方法 - Google Patents

一种等离子喷涂制备碳化钨涂层的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，采用两次喷涂的工艺对工件进行喷涂，第一次采用1.6～10微米的粗碳化钨粉末对工件进行快速喷涂，其喷涂量小，喷涂速度快，喷涂时间短，喷涂的涂层厚度较薄，涂层间存在孔隙，之后将工件升温至450～500℃，采用细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂量大，喷涂速度慢，喷涂时间长，且因工件温度在450～500℃的高温，使细碳化钨粉末有在凝固之前有足够的时间填充于一次喷涂的涂层孔隙之内，并对一次涂层进行覆盖，最终得到硬度高、耐磨损、使用寿命长的碳化钨涂层。

Description

一种等离子喷涂制备碳化钨涂层的方法
技术领域
本发明属于热喷涂技术领域，具体涉及一种等离子喷涂制备碳化钨涂层的方法。
背景技术
等离子喷涂技术是采用刚性非转移等离子电弧作为热源，将陶瓷、合金、金属等粉末材料加热到熔融或半熔融状态，并高速喷向经过预处理的工件表面而形成附着牢固的表面层的方法。等离子喷涂作为成熟且应用广泛的喷涂技术有着极佳的潜力及市场，其高速的离子流以及保护气的作用下，可以使涂层具有较好的组织和性能。
金属碳化钨（WC）作为表面改性材料，其具有良好的喷涂性和耐磨性,广泛用于金属器件的表面喷涂，从而提高其耐磨性和耐腐蚀性，随着科学技术的发展，航空航天、工程机械设备及其构件的工作条件日益苛刻，要求材料必须具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、抗疲劳及耐冲蚀等特性，表面碳化钨等离子涂层技术能有机地将基体金属和表面碳化钨涂层的特点结合起来，发挥两类材料的综合优势，从而满足行业需求。
现有技术中，用等离子喷涂方法喷涂金属碳化钨粉末容易出现碳化钨分解为W2C或者W的问题，降低了涂层的硬度，并且气孔率较高，因此，提供一种等离子喷涂工艺制备硬度高、耐磨损、使用寿命长的碳化钨涂层具有重大意义。
发明内容
基于以上现有技术，本发明的目的在于提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其具有高硬度以及优良的硬度、耐磨性以及使用寿命，特别是其在300～℃下的使用寿命同比于末涂层工件增加了2.5～6倍。
为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为，一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，包括以下步骤：
（1）、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在85～95℃的条件下进行加热去污，之后将工件置于温度为65～70℃的烘箱中烘干、备用；
（2）、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为1.6～10微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于120～150℃的烘箱下烘制2～3小时；
（3）、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以55～60l/min的流量通氩气20～25秒，然后将步骤（1）中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1～0.3MPa，之后填充氩气至压力为5～8MPa，接着采用步骤（2）中烘制后的粗碳化钨粉末对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量10～25l/min，送粉量12～15g/min，喷涂电流60～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度150～180mm/s；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至450～500℃，然后采用采用步骤（2）中烘制后的细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量15～25l/min，送粉量35～40g/min，喷涂电流60～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离38～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度45～50mm/s；
（5）、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
本发明提供的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，采用两次喷涂的工艺对工件进行喷涂，第一次采用1.6～10微米的粗碳化钨粉末对工件进行快速喷涂，其喷涂量小，喷涂速度快，喷涂时间短，喷涂的涂层厚度较薄，粗碳化钨粉末通常在15微米以下，因此，涂层间会存在孔隙，之后将工件升温至450～500℃，采用过8000目筛的细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂量大，喷涂速度慢，喷涂时间长，且因工件温度在450～500℃的高温，使细碳化钨粉末有在凝固之前有足够的时间填充于一次喷涂的涂层孔隙之内，并对一次涂层进行覆盖，最终得到硬度高、耐磨损的涂层。
作为优化，所述步骤（1）中进行加热去污的具体步骤为：将粗化处理后的工件浸于温度为85～95℃的水中进行超声清洗3～5分钟。
作为优化，所述步骤（3）、（4）的喷涂过程中采用的工作气为氩气、氮气、氢气中的一种以上。
作为优化所述步骤（3）、（4）的喷涂过程前，在碳化钨粉末中混入占其重量5～8%的钴粉、钛粉、金刚石粉、氮化硅粉、氮化硼粉中的至少一种作为辅剂，辅剂有助于提高碳化钨涂层的硬度、耐磨性、耐腐蚀性，其中，可以单独在步骤（3）或（4）的碳化钨粉末中混入辅剂，也可以在步骤（3）和（4）的碳化钨粉末中都混入辅剂。
作为进一步优化，所述步骤（3）中在粗碳化钨粉末中混入的辅剂的粒度为1～3微米，辅剂的粒度不宜大于碳化钨粉末的粒度，以免使一次喷涂涂层的厚度过高，所述步骤（4）中在细碳化钨粉末中混入的辅剂的粒度为在1微米以下，此颗粒范围内的辅剂可充分填充于一次涂层中的缝隙，颗粒过大，其填充效果不好。
7、根据权利要求1至5所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，一次喷涂后涂层厚度为5～15微米；二次喷涂后涂层厚度为10～45微米。
有益效果
本发明提供的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，可以制得硬度高、耐磨性高，使用寿命长的碳化钨涂层，其还具有一定的耐高温性能与耐腐蚀性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本实施例提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，包括以下步骤：
（1）、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在88～92℃的条件下进行超声清洗3～5分钟，之后将工件置于温度为65℃的烘箱中烘干、备用；
（2）、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为1.6～10微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于120℃的烘箱下烘制3小时；
（3）、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以55l/min的流量通氩气20秒，然后将步骤（1）中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1MPa，之后填充氩气至压力为5MPa，接着采用步骤（2）中烘制后的粗碳化钨粉末对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量10l/min，送粉量12～15g/min，喷涂电流60～65A，喷涂电压36～40V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度155mm/s，工作气为氩气与氮气，一次喷涂后涂层厚度为5～10微米；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至450℃，然后采用采用步骤（2）中烘制后的细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量15l/min，送粉量35g/min，喷涂电流60～65A，喷涂电压36～40V，喷涂距离38～40mm，喷枪相对喷涂面移动速度45mm/s，工作气为氩气与氮气，二次喷涂后涂层厚度为15～20微米；
（5）、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
实施例2
本实施例提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，包括以下步骤：
（1）、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在88～92℃的条件下进行超声清洗3～5分钟，之后将工件置于温度为65℃的烘箱中烘干、备用；
（2）、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为1.6～10微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于120℃的烘箱下烘制3小时；
（3）、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以55～60l/min的流量通氩气20～25秒，然后将步骤（1）中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1～0.3MPa，之后填充氩气至压力为5MPa，接着将步骤（2）中烘制后的粗碳化钨粉末混入占其重量5%的钴粉后对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量10l/min，送粉量12～15g/min，喷涂电流60～65A，喷涂电压36～40V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度155mm/s，其中，钴粉的粒度为1～3微米，工作气为氩气与氢气，一次喷涂后涂层厚度为7～10微米；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至450℃，然后采用采用步骤（2）中烘制后的细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量15l/min，送粉量35g/min，喷涂电流60～65A，喷涂电压36～40V，喷涂距离38～40mm，喷枪相对喷涂面移动速度45mm/s，工作气为氮气与氢气，二次喷涂后涂层厚度为23～27微米；
（5）、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
实施例3
本实施例提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，包括以下步骤：
（1）、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在90～95℃的条件下进行超声清洗3～5分钟，之后将工件置于温度为70℃的烘箱中烘干、备用；
（2）、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为6～9微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于140℃的烘箱下烘制3小时；
（3）、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以60l/min的流量通氩气25秒，然后将步骤（1）中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1～0.3MPa，之后填充氩气至压力为5～8MPa，接着将步骤（2）中烘制后的粗碳化钨粉末混入占其重量8%的钴粉与金刚石粉后对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量10～25l/min，送粉量14g/min，喷涂电流70～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度165mm/s，其中，钴粉和金刚石粉的粒度为1～3微米，工作气为氩气，一次喷涂后涂层厚度为7～10微米；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至450～500℃，然后将步骤（2）中烘制后的细碳化钨粉末混入占其重量7%的钛粉与氮化硅粉后对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量15～25l/min，送粉量35～40g/min，喷涂电流60～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离38～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度45～50mm/s，其中，混入的钛粉与氮化硅粉的粒度为在1微米以下，工作气为氩气与氢气，二次喷涂后涂层厚度为25～30微米；
（5）、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
实施例4
本实施例提供一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，包括以下步骤：
（1）、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在85～95℃的条件下进行超声清洗3～5分钟，之后将工件置于温度为65～70℃的烘箱中烘干、备用；
（2）、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为1.6～10微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于120～150℃的烘箱下烘制2～3小时；
（3）、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以60l/min的流量通氩气25秒，然后将步骤（1）中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1～0.3MPa，之后填充氩气至压力为5～8MPa，接着采用步骤（2）中烘制后的粗碳化钨粉末对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量20l/min，送粉量14～15g/min，喷涂电流70～75A，喷涂电压40～45V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度150～180mm/s，工作气为氮气与氢气，一次喷涂后涂层厚度为10～15微米；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至500℃，然后将步骤（2）中烘制后的细碳化钨粉末混入占其重量8%的氮化硅粉与氮化硼粉后对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量25l/min，送粉量40g/min，喷涂电流70～80A，喷涂电压45～50V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度50mm/s，其中，混入的氮化硅粉与氮化硼粉的粒度为在1微米以下，工作气为氩气与氢气，二次喷涂后涂层厚度为30～45微米；
（5）、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
采用将上述实施例1至4中的工艺对经热处理后的50CrMo钢质工件进行等离子喷涂碳化钨涂层，将喷涂后的工件与作为对照例的末喷涂的工件进行维氏硬度、耐磨性、耐高温性、耐腐蚀性的测试，测试方法如下：
硬度：采用维氏硬度计测量其硬度，以100N的负荷，将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料表面，保持15秒后，测量压痕对角线长度，再按公式来计算硬度值的大小，硬度值
耐磨性测试：采用销盘摩擦磨损试验机进行测试，采用180目氧化铝砂纸作磨料，不加任何润滑剂，载荷4.9N，磨损长度120m，在磨损之前先将待磨涂层表面磨平，保证磨损面一致，磨后经丙酮清洗吹干后用精度为0.1mg的电子天平稳重，分析其失重量占其原始重量的比例，失重越多，耐磨性越差。
除了上述测试，还要测试实施例1至4中得到的碳化钨涂层工件相对于作为对照例的末涂层工件分别在200℃、400℃、600℃的高温环境中寿命增加的倍数，测试结果如下表1所示：
表1
测试 实施例1 实施例2 实施例3 实施例4 对照例
HV硬度 1120 1250 1320 1150 650～750
耐磨性测试 5～6% 5.5～7% 2～3% 5～6% 8～11%
200℃寿命增加倍数 5 5 6 5 -
400℃寿命增加倍数 4 4 5 4 -
600℃寿命增加的数 2.5 2.5 3 2.5 -
上述实施例1至4中，采用等离子喷涂方法制备的碳化钨涂层，明显提高了工件的硬度、耐磨度与高温下使用寿命，其中，实施例3中得到的碳化钨涂层的硬度与耐磨性最好，在高温条件下增加工件的使用寿命最多，为最佳实施例。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、除去待喷涂工件上的污渍与锈渍，之后进行粗化处理至待喷涂部位全部粗糙且均匀无反光，接着在85～95℃的条件下进行加热去污，之后将工件置于温度为65～70℃的烘箱中烘干、备用；
(2)、将碳化钨粉末研磨后过8000目筛，得到过筛的细碳化钨粉末与未过筛的粗碳化钨粉末，调节粗碳化钨粉末粒度为1.6～10微米，将细碳化钨粉末与粗碳化钨粉末分别置于120～150℃的烘箱下烘制2～3小时；
(3)、采用等离子喷涂设备进行喷涂，先对喷枪以55～60L/min的流量通氩气20～25秒，然后将步骤(1)中清洗烘干后待喷涂的工件固定于喷涂设备内，抽真空至压力为0.1～0.3MPa，之后填充氩气至压力为5～8MPa，接着采用步骤(2)中烘制后的粗碳化钨粉末对工件进行一次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量10～25L/min，送粉量12～15g/min，喷涂电流60～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离40～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度150～180mm/s；
(4)、将一次喷涂后的工件升温至450～500℃，然后采用采用步骤(2)中烘制后的细碳化钨粉末对工件进行二次喷涂，其喷涂的工艺参数为：工作气流量15～25L/min，送粉量35～40g/min，喷涂电流60～80A，喷涂电压36～50V，喷涂距离38～42mm，喷枪相对喷涂面移动速度45～50mm/s；
(5)、调节喷涂设备内部环境为室温常压，得到二次喷涂后的工件。
2.根据权利要求1所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，所述步骤(1)中进行加热去污的具体步骤为：将粗化处理后的工件浸于温度为85～95℃的水中进行超声清洗3～5分钟。
3.根据权利要求1所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，所述步骤(3)、(4)的喷涂过程中采用的工作气为氩气、氮气、氢气中的一种以上。
4.根据权利要求1所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，所述步骤(3)、(4)的喷涂过程前，在碳化钨粉末中混入占其重量5～8％的钴粉、钛粉、金刚石粉、氮化硅粉、氮化硼粉中的至少一种作为辅剂。
5.根据权利要求4所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，所述步骤(3)中在粗碳化钨粉末中混入的辅剂的粒度为1～3微米。
6.根据权利要求4所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，所述步骤(4)中在细碳化钨粉末中混入的辅剂的粒度为在1微米以下。
7.根据权利要求1至5任一项所述的采用等离子喷涂方法制备碳化钨涂层的工艺，其特征在于，一次喷涂后涂层厚度为5～15微米；二次喷涂后涂层厚度为10～45微米。
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