CN107473572B - 一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，所述方法包括：将3D曲面成型模具送入成型室；依次通过七个预热模组加热；当预热完成后，依次通过五个热压模组，设定第一热压模组为压型机构，其余热压模组作为冷却使用；压型完成后，依次通过两个冷却模组冷却3D曲面成型模具；再通过液冷通道和氮冷隧道对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料。本发明通过采用呈流水线形式排布的多个预热模组、多个热压模组以及多个冷却模组以及隧道冷却，分阶段的进行热压，大大降低了3D曲面玻璃成型过程中的材料内应力，减小了细小裂纹的产生，明显提升了曲面玻璃的良品率，并且缩短了曲面玻璃成型的周期，提高了生产效率。

Description

一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法

技术领域

本发明涉及移动终端3D曲面玻璃屏、后盖、保护屏、加工设备及其加工过程技术领域，尤其涉及的是一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法。

背景技术

随着移动终端（智能手机、平板电脑等）的发展，除了三星、LG推出了曲面屏智能手机，像苹果推出的智能手机则更多的采用边沿带圆弧倒角的非平面玻璃，即玻璃中间区域为平面且在边缘部位采用曲面进行过渡，上述这些非平面玻璃都属于本发明智能手机3D曲面玻璃的涉及和使用范畴。

现有技术用来加工曲面玻璃产品设备中构成预热机构的预热上加热板在没有接触模具的状态下预热从而使得热传导效率很低，无法让模具快速地上升到所要求的预热温度，被成型机构加热到高温后成型的模具被送到冷却线进行冷却，使得凭借温度的急剧变化而成型的具备曲面部的玻璃频繁地发生破损现象，而且也延长了曲面玻璃整体成型的时间周期。

另外，由于3D曲面玻璃的加工难度较大，工艺路线也较为复杂，现有的非平面玻璃一般都采用冷加工方式，即对平面玻璃的边缘进行研磨和抛光，以获得所需的弧面边缘；但是，这种采用冷加工方式容易在非平面玻璃上留下细小的裂纹，大大降低了非平面玻璃的良品率；而且，冷加工方式所能加工的弧度圆角大小也受到限制，现有技术中预热阶段的预热不均匀，产品成型后冷却时间长。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，旨在通过采用呈流水线形式排布的多个预热模组、多个热压模组以及多个冷却模组以及隧道冷却，分阶段的进行热压，使预热阶段预热均匀，通过隧道冷却进行缓冷，大大降低了3D曲面玻璃成型过程中的材料内应力，减小了细小裂纹的产生，明显提升了曲面玻璃的良品率，并且缩短了曲面玻璃成型的周期，提高了生产效率。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法包括：

将放置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具放入投料口平台上，当感应装置感应到所述3D曲面成型模具后，控制投料气缸将所述3D曲面成型模具送入成型室；

当所述3D曲面成型模具进入成型室后，预先依次通过呈流水线形式排布的第一预热模组、第二预热模组、第三预热模组、第四预热模组、第五预热模组、第六预热模组以及第七预热模组，以热传导的方式分阶段加热3D曲面成型模具；

当所述3D曲面成型模具预热完成后，依次通过呈流水线形式排布的第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组，预先设定第一热压模组为压型机构用于将单片平面玻璃毛坯热压成型为3D曲面玻璃产品；

当所述3D曲面成型模具在完成压型之后，依次通过呈流水线形式排布的第一冷却模组以及第二冷却模组以热传导的方式分阶段冷却3D曲面成型模具；

当所述3D曲面成型模具完成冷却后，再通过液冷通道和氮冷隧道对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组中，预先设置所述第一热压模组为压型机构，其余热压模组设置为用于以热传导的方式分阶段缓慢冷却3D曲面成型模具的冷却模组。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一预热模组预热温度为650度，输出压力为4-15kg；所述第二预热模组预热温度为700度，输出压力为4-15kg；所述第三预热模组预热温度为750度，输出压力为4-15kg；所述第四预热模组预热温度为800度，输出压力为4-15kg；所述第五预热模组预热温度为850度，输出压力为4-20kg；所述第六预热模组预热温度为900度，输出压力为4-20kg；所述第七预热模组预热温度为950度，输出压力为4-20kg；所述3D曲面成型模具的预热温度依次从低到高逐渐进行平缓预热。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一预热模组包括副气缸、副上冷却板、副上加热板、副下加热板和副下冷却板，所述副气缸垂直设置，副上冷却板、副上加热板、副下加热板和副下冷却板也均放置于所述成型室中，副上冷却板连接在副气缸的下端，副上加热板连接在副上冷却板之下；

当所述3D曲面成型模具进行预热时，副上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，副下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，副下加热板连接在副下冷却板之上；所述第二预热模组、第三预热模组、第四预热模组、第五预热模组以及第六预热模组均采用与第一预热模组相同的零件配置，所述第七预热模组采用与第一热压模组相同的零件配置。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组压型温度均为950度，输出压力均为0.001Mpa-0.8Mpa。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一热压模组包括双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的成型室中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下；

当所述3D曲面成型模具进行热压成型时，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

所述第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组均采用与第一热压模组相同的零件配置。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述第一冷却模组采用与第一热压模组相同的零件配置，所述第二冷却模组采用与第四预热模组相同的零件配置；

所述3D曲面成型模具通过第一冷却模组时，通过与第一冷却模组中的主上冷却板、主下冷却板进行热传递进行冷却；

所述3D曲面成型模具通过第二冷却模组时，通过与第二冷却模组中的副上冷却板、副下冷却板进行热传递进行冷却。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，设置于液冷通道背离成型腔一端连通的一氮冷隧道，所述液冷通道在3D曲面成型模具的进口处设置一第一挡板，所述氮冷隧道在3D曲面成型模具的出口处设置有一第二挡板，所述第一挡板和第二挡板用于当所述3D曲面成型模具在所述氮冷隧道中进行冷却降温时对所述氮冷隧道进行密封；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液，以对经过所述氮冷隧道外壳的氮气进行冷却。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间均通过多个隔套相连接。

所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其中，所述主上加热板与主上冷却板之间、以及主下加热板与主下冷却板之间均设置有一双面格栅板；所述第一冷却模组的主上加热板与主上冷却板之间、主下加热板与主下冷却板之间、以及所述第二冷却模组的副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间也均设置有一双面格栅板。

本发明公开一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，所述方法包括：将放置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具送入成型室；预先依次通过七个预热模组以热传导的方式分阶段加热3D曲面成型模具；当所述3D曲面成型模具预热完成后，依次通过呈流水线形式排布的第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组，预先设定第一热压模组为压型机构用于将单片平面玻璃毛坯热压成型为3D曲面玻璃产品，其余热压模组作为冷却使用；当所述3D曲面成型模具在完成压型之后，依次通过呈流水线形式排布的第一冷却模组以及第二冷却模组以热传导的方式分阶段冷却3D曲面成型模具；当所述3D曲面成型模具完成冷却后，再通过液冷通道和氮冷隧道对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料。本发明通过采用呈流水线形式排布的多个预热模组、多个热压模组以及多个冷却模组以及隧道冷却，分阶段的进行热压，大大降低了3D曲面玻璃成型过程中的材料内应力，减小了细小裂纹的产生，明显提升了曲面玻璃的良品率，并且缩短了曲面玻璃成型的周期，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构的较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法的较佳实施例的流程图。

图3是本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构的较佳实施例中预热模组的结构示意图。

图4是本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构的较佳实施例中氮冷隧道的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，图1是本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构的较佳实施例的结构示意图。本发明用于移动终端的曲面玻璃成型机构包括：进料结构100、成型腔200、预热模组300、热压模组400、冷却模组500、液冷通道600以及氮冷隧道700，还包括一推杆结构840；所述预热模组300数量为七个，分别为第一预热模组310、第二预热模组320、第三预热模组330、第四预热模组340、第五预热模组350、第六预热模组360以及第七预热模组370；所述热压模组400数量为五个，分别为第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440以及第五热压模组450；所述冷却模组500数量为两个，分别为第一冷却模组510以及第二冷却模组520。

如图2所示，本发明实施例提供的一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，包括以下步骤：

步骤S100，将放置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具放入投料口平台上，当感应装置感应到所述3D曲面成型模具后，控制投料气缸将所述3D曲面成型模具送入成型室200；

步骤S200，当所述3D曲面成型模具进入成型室200后，预先依次通过呈流水线形式排布的第一预热模组310、第二预热模组320、第三预热模组330、第四预热模组340、第五预热模组350、第六预热模组360以及第七预热模组370，以热传导的方式分阶段加热3D曲面成型模具；

步骤S300，当所述3D曲面成型模具预热完成后，依次通过呈流水线形式排布的第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440以及第五热压模组450，预先设定第一热压模组410为压型机构用于将单片平面玻璃毛坯热压成型为3D曲面玻璃产品；

步骤S400，当所述3D曲面成型模具在完成压型之后，依次通过呈流水线形式排布的第一冷却模组510以及第二冷却模组520以热传导的方式分阶段冷却3D曲面成型模具；

步骤S500，当所述3D曲面成型模具完成冷却后，再通过液冷通道600和氮冷隧道700对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料。

具体地，五个热压模组400中只需要选择一个作为热压装置对所述3D曲面成型模具进行压型操作，且优先从所述第一热压模组410和第二热压模组420中选择，所述第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440以及第五热压模组450中，本发明预先设置所述第一热压模组410为压型机构，其余热压模组设置为用于以热传导的方式分阶段缓慢冷却3D曲面成型模具的冷却模组。

具体地，所述3D曲面成型模具在进行压型之前，需要先通过所述预热模组300进行均匀预热，其中，所述第一预热模组310预热温度为650度，输出压力为4-15kg；所述第二预热模组320预热温度为700度，输出压力为4-15kg；所述第三预热模组330预热温度为750度，输出压力为4-15kg；所述第四预热模组340预热温度为800度，输出压力为4-15kg；所述第五预热模组350预热温度为850度，输出压力为4-20kg；所述第六预热模组360预热温度为900度，输出压力为4-20kg；所述第七预热模组370预热温度为950度，输出压力为4-20kg；所述3D曲面成型模具的预热温度依次从低到高逐渐进行平缓预热。

本发明将预热模组设置为了七个，在优选实施例中，前六个预热模组（也就是第一预热模组310、第二预热模组320、第三预热模组330、第四预热模组340、第五预热模组350及第六预热模组360）采用相同的零件配置，如图3所示，其包括：副气缸311、主上冷却板312、主上加热板313、主下加热板314和主下冷却板315，所述副气缸311垂直设置，主上冷却板312、主上加热板313、主下加热板314和主下冷却板315均放置于一封闭且可换气的箱体（即成型腔200）中，主上冷却板312连接在副气缸311的下端，主上加热板313连接在主上冷却板312之下，主上加热板313的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板314的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板314连接在主下冷却板315之上。

第七预热模组370采用与热压模组相同的零件配置，包括：双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的箱体中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

多个所述热压模组根据加工产品的不同，使用其中一个对单片平面玻璃毛坯进行热压，其余用于对单片平面玻璃毛坯进行预热，和/或对成型后产品进行冷却。

在本发明较佳实施例中，由于第七预热模组370、第一热压模组410、第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440及第五热压模组450，与前六个预热模组零件配置区别仅在于将副气缸替换为了双压气缸，而双压气缸为现有技术，因此本发明未对该结构另行图示，冷却模组同理，将副气缸替换为了双压气缸，也未进行单独的图示，请参考图2理解。

本发明将预热模组改设为七个，不单单是数量的变化，从工艺上来讲，整个预热过程将变的更为平缓，所述3D曲面成型模具的预热温度依次从低到高逐渐进行平缓预热。

具体地，所述第二热压模组420、第三热压模组430、第四热压模组440以及第五热压模组450均采用与第一热压模组410相同的零件配置。

所述第一冷却模组510采用与第一热压模组410相同的零件配置，所述第二冷却模组520采用与第四预热模组340相同的零件配置；

所述3D曲面成型模具通过第一冷却模组510时，通过与第一冷却模组510中的主上冷却板、主下冷却板进行热传递进行冷却；

所述3D曲面成型模具通过第二冷却模组520时，通过与第二冷却模组520中的副上冷却板、副下冷却板进行热传递进行冷却。

具体地，如图4所示，所述液冷通道600在3D曲面成型模具的进口处设置一第一挡板10，所述氮冷隧道700在3D曲面成型模具的出口处设置有一第二挡板20，所述第一挡板10和第二挡板20用于当所述3D曲面成型模具在所述氮冷隧道700中进行冷却降温时对所述氮冷隧道700进行密封；所述氮冷隧道700外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔30，所述穿透孔30用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液，以对经过所述氮冷隧道外壳的氮气进行冷却。

所述氮冷隧道700的原理是内部充斥氮气，利用氮气进行3D曲面玻璃成型模具的缓慢冷却，进而对3D曲面玻璃成型模具内的3D曲面玻璃缓慢冷却，但需要注意的是，原本输入的氮气并不具备冷却功能，也就是说，氮气源所输入的氮气与3D曲面玻璃成型模具的温度相差不大，在氮气与氮冷隧道外壳进行冷热交换后降低了自身温度后，才可对3D曲面玻璃成型模具进行降温，而氮冷隧道外壳的温度受控于流淌于其内的冷却液，所述冷却液可以选择为水。也就是说，氮冷隧道外壳需设置液冷流道即冷却液循环流动的通道（液冷流道的设置可参照现有技术中液冷通道外壳上的冷却液循环流道设置，未图示）。

具体地，所述副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间均通过多个隔套相连接；所述主上加热板与主上冷却板之间、以及主下加热板与主下冷却板之间均设置有一双面格栅板；所述第一冷却模组510的主上加热板与主上冷却板之间、主下加热板与主下冷却板之间、以及所述第二冷却模组520的副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间也均设置有一双面格栅板。

综上所述，本发明提供了一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，所述方法包括：将放置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具送入成型室；预先依次通过七个预热模组以热传导的方式分阶段加热3D曲面成型模具；当所述3D曲面成型模具预热完成后，依次通过呈流水线形式排布的第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组，预先设定第一热压模组为压型机构用于将单片平面玻璃毛坯热压成型为3D曲面玻璃产品，其余热压模组作为冷却使用；当所述3D曲面成型模具在完成压型之后，依次通过呈流水线形式排布的第一冷却模组以及第二冷却模组以热传导的方式分阶段冷却3D曲面成型模具；当所述3D曲面成型模具完成冷却后，再通过液冷通道和氮冷隧道对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料。本发明通过采用呈流水线形式排布的多个预热模组、多个热压模组以及多个冷却模组以及隧道冷却，分阶段的进行热压，大大降低了3D曲面玻璃成型过程中的材料内应力，减小了细小裂纹的产生，明显提升了曲面玻璃的良品率，并且缩短了曲面玻璃成型的周期，提高了生产效率。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (9)

1.一种用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法包括：

将放置有单片平面玻璃毛坯的3D曲面成型模具放入投料口平台上，当感应装置感应到所述3D曲面成型模具后，控制投料气缸将所述3D曲面成型模具送入成型室；

当所述3D曲面成型模具进入成型室后，预先依次通过呈流水线形式排布的第一预热模组、第二预热模组、第三预热模组、第四预热模组、第五预热模组、第六预热模组以及第七预热模组，以热传导的方式分阶段加热3D曲面成型模具；

当所述3D曲面成型模具预热完成后，依次通过呈流水线形式排布的第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组，预先设定第一热压模组为压型机构用于将单片平面玻璃毛坯热压成型为3D曲面玻璃产品；

当所述3D曲面成型模具在完成压型之后，依次通过呈流水线形式排布的第一冷却模组以及第二冷却模组以热传导的方式分阶段冷却3D曲面成型模具；

当所述3D曲面成型模具完成冷却后，再通过液冷通道和氮冷隧道对成型后3D曲面玻璃产品进行辅助冷却后，完成产品出料；

设置于液冷通道背离成型腔一端连通的一氮冷隧道，所述液冷通道在3D曲面成型模具的进口处设置一第一挡板，所述氮冷隧道在3D曲面成型模具的出口处设置有一第二挡板，所述第一挡板和第二挡板用于当所述3D曲面成型模具在所述氮冷隧道中进行冷却降温时对所述氮冷隧道进行密封；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上设置有一穿透孔，所述穿透孔用于穿过氮气导入管道，所述氮气导入管道用于连接氮气源；所述氮冷隧道外的氮冷隧道外壳上还设置有液冷流道，所述液冷流道用于容纳可循环流动的冷却液，以对经过所述氮冷隧道外壳的氮气进行冷却。

2.根据权利要求1所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组中，预先设置所述第一热压模组为压型机构，其余热压模组设置为用于以热传导的方式分阶段缓慢冷却3D曲面成型模具的冷却模组。

3.根据权利要求1所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一预热模组预热温度为650度，输出压力为4-15kg；所述第二预热模组预热温度为700度，输出压力为4-15kg；所述第三预热模组预热温度为750度，输出压力为4-15kg；所述第四预热模组预热温度为800度，输出压力为4-15kg；所述第五预热模组预热温度为850度，输出压力为4-20kg；所述第六预热模组预热温度为900度，输出压力为4-20kg；所述第七预热模组预热温度为950度，输出压力为4-20kg；所述3D曲面成型模具的预热温度依次从低到高逐渐进行平缓预热。

4.根据权利要求3所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一预热模组包括副气缸、副上冷却板、副上加热板、副下加热板和副下冷却板，所述副气缸垂直设置，副上冷却板、副上加热板、副下加热板和副下冷却板也均放置于所述成型室中，副上冷却板连接在副气缸的下端，副上加热板连接在副上冷却板之下；

当所述3D曲面成型模具进行预热时，副上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，副下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，副下加热板连接在副下冷却板之上；所述第二预热模组、第三预热模组、第四预热模组、第五预热模组以及第六预热模组均采用与第一预热模组相同的零件配置，所述第七预热模组采用与第一热压模组相同的零件配置。

5.根据权利要求1所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一热压模组、第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组压型温度均为950度，输出压力均为0.001Mpa-0.8Mpa。

6.根据权利要求1所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一热压模组包括双压气缸、主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板，所述双压气缸垂直设置，主上冷却板、主上加热板、主下加热板和主下冷却板均放置于一封闭且可换气的成型室中，主上冷却板连接在双压气缸的下端，主上加热板连接在主上冷却板之下；

当所述3D曲面成型模具进行热压成型时，主上加热板的底面用于与3D曲面成型模具的顶面相接触，主下加热板的顶面用于与3D曲面成型模具的底面相接触，主下加热板连接在主下冷却板之上；

所述第二热压模组、第三热压模组、第四热压模组以及第五热压模组均采用与第一热压模组相同的零件配置。

7.根据权利要求1所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述第一冷却模组采用与第一热压模组相同的零件配置，所述第二冷却模组采用与第四预热模组相同的零件配置；

所述3D曲面成型模具通过第一冷却模组时，通过与第一冷却模组中的主上冷却板、主下冷却板进行热传递进行冷却；

所述3D曲面成型模具通过第二冷却模组时，通过与第二冷却模组中的副上冷却板、副下冷却板进行热传递进行冷却。

8.根据权利要求4所述的用于移动终端的曲面玻璃成型机构的成型方法，其特征在于，所述副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间均通过多个隔套相连接。

9.根据权利要求6所述的移动终端的曲面玻璃成型方法，其特征在于，所述主上加热板与主上冷却板之间、以及主下加热板与主下冷却板之间均设置有一双面格栅板；所述第一冷却模组的主上加热板与主上冷却板之间、主下加热板与主下冷却板之间、以及所述第二冷却模组的副上加热板与副上冷却板之间、副下加热板与副下冷却板之间也均设置有一双面格栅板。