CN107449528A - 一种螺旋管压力表及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种螺旋管压力表及其生产方法，属于压力表技术领域。它包括螺旋管和铜接头，螺旋管包括固定端，固定端一侧设置有通孔；铜接头沿其中心开设有进气沉孔，进气沉孔一侧开设有安装接头孔，安装接头孔与进气沉孔贯通后且延伸2‑3mm，螺旋管固定端插装在安装接头孔内，螺旋管的通孔与进气沉孔衔接相通，通过焊接与铜接头固定。本发明通过在螺旋管的固定端一侧设置有通孔，改变现有技术螺旋管端部进气为通孔进气，同时安装接头孔延伸2‑3mm，螺旋管固定端插装在安装接头孔内，通过焊接与铜接头固定，增大了螺旋管与铜接头之间的结合力，在40MPa以上的压力下，焊接处不会出现泄露或者螺旋管被冲出的现象。
Description
技术领域
本发明属于压力表技术领域，更具体地说，涉及一种螺旋管压力表及其生产方法。
背景技术
目前10MPa以上包含10MPa的压力表均采用螺旋管，同行业采用铜接头与螺旋管浅孔焊接，如图1所示，但使用过程中超过40MPa以上的压力，则会造成压力表焊接处密封泄露，甚至严重的出现螺旋管被冲出，很不安全，因此大部分客户40MPa以上的压力表选用全不锈钢压力表用氩弧焊焊接，但不锈钢压力表成本是铜材质压力表成本的4-5倍，对生产企业来说，经济成本投入加大，急需待开发一款铜材质压力表，满足超过40MPa以上压力的使用要求。
基于上述的问题，目前存在两种解决方案：第一种方案是将弹簧管与铜接头做成一体结构的，例如中国专利CN201320274765.5公开了一种压力表弹簧管，包括中空C型管体和第一中空转弯管体，第一中空转弯管体的一端与所述中空C型管体的一端一体成型连接在一起，压力表弹簧管采用连体一次加工成型，所有转弯处无需焊接，从而减少转弯处泄漏现象发生，但是对于铜材质的一体成型制造，增加了压力表制作的成本，同时不便于螺旋管的后续制作，加工生产更加困难；第二种方案是通过改变连接方式，例如中国专利CN201510276966.2公开了一种压力表塑料接头与弹簧管的连接结构及其生产方法，包括一个塑料接头，塑料接头上设有一个卡槽，塑料接头上设有上下方向的穿孔，穿孔从塑料接头的下端面穿至卡槽下侧壁上；还包括一个弹簧管，弹簧管一端连接一个铜卡块，铜卡块中设有连通弹簧管内腔的连接孔，连接孔下端出口于铜卡块的下端；铜卡块上连接孔下端出口处还设有一个沉槽，沉槽中设有一个热熔胶环；铜卡块卡设于卡槽中，且穿孔中设有一个铜导管，铜导管上端穿过热熔胶环伸入于连接孔中，采用卡接的方式完成弹簧管与塑料接头的连接，运用铜导管的插入实现塑料接头的定位固定，由于目前使用的压力表结构较小，上述的连接结构体积大，无法应用到小体积的压力表上，此外，塑料接头在高压力条件下，会加快老化现象，使得压力表的使用性能不稳定。
发明内容
1.要解决的问题
针对现有铜材质压力表在40MPa以上压力的条件下，会造成压力表焊接处密封泄露，甚至严重的出现螺旋管被冲出，存在安全隐患的问题，本发明提供一种螺旋管压力表及其生产方法，螺旋管与铜接头连接牢固，在40MPa以上的压力下，焊接处不会出现泄露或者螺旋管被冲出的现象，使用安全可靠，消除了安全隐患，保障了人身安全。
2.技术方案
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
本发明的螺旋管压力表，包括螺旋管和铜接头，所述螺旋管包括固定端，固定端一侧设置有通孔；铜接头沿其中心开设有进气沉孔，进气沉孔一侧开设有安装接头孔，安装接头孔与进气沉孔贯通后且延伸2-3mm，螺旋管固定端插装在安装接头孔内，螺旋管的通孔与进气沉孔衔接相通，通过焊接与铜接头固定。
于本发明一种可能的实施方式中，所述通孔的直径为φ1-1.5mm，进气沉孔的直径为φ1-1.5mm。
于本发明一种可能的实施方式中，所述安装接头孔的直径D大于螺旋管的固定端直径d，安装接头孔的直径D与螺旋管的固定端直径d满足公式：D＝d+(1-2)，单位为mm。
于本发明一种可能的实施方式中，所述安装接头孔的中心轴线与进气沉孔的中心轴线在同一竖直面内且呈105-120°角。
于本发明一种可能的实施方式中，所述螺旋管的固定端外表面均设有凸棱，凸棱的高度h＝0.1(D-d)。
于本发明一种可能的实施方式中，所述凸棱为螺旋状，凸棱的截面形状为梯形或三角形。
本发明的一种螺旋管压力表的生产方法，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管的固定端一侧开设通孔；
步骤S102、沿铜接头的中心轴线开设进气沉孔，然后开设安装接头孔；
步骤S103、将螺旋管的固定端插装在安装接头孔内，调整通孔与进气沉孔对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔与气源连接连通且不断通入气体；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，然后冷却至室温。
于本发明一种可能的实施方式中，所述焊接时通入气体的流速为10-25L/min；所述气体为空气或二氧化碳。
于本发明一种可能的实施方式中，所述通入的气体为空气时，在空气中添加体积含量为0.5％的氩气。
于本发明一种可能的实施方式中，所述退火处理的温度为700-800℃，冷却的速度为20-30℃/min。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
(1)本发明的螺旋管压力表，通过在螺旋管的固定端一侧设置有通孔，同时安装接头孔延伸2-3mm，不仅克服了现有技术中螺旋管与铜接头结合不牢的难题，同时改变现有技术螺旋管端部进气为通孔进气，通孔在焊接时不会堵塞，保障螺旋管的正常工作，螺旋管固定端插装在安装接头孔内，螺旋管的通孔与进气沉孔衔接相通，通过焊接与铜接头固定，增大了螺旋管与铜接头之间的结合力，在40MPa以上的压力下，最高压力达到45MPa，可以正常工作，且循环次数达到100次，焊接处不会出现泄露或者螺旋管被冲出的现象，性能安全可靠；
(2)本发明的螺旋管压力表，其铜接头的安装接头孔的中心轴线与进气沉孔的中心轴线在同一竖直面内且呈105-120°角，保证了通孔与进气沉孔的精确配合，同时斜孔可以增大焊接的摩擦力，进一步增强螺旋管与铜接头之间的牢固度；
(3)本发明的螺旋管压力表，其螺旋管与安装接头孔之间形成有间隙，焊丝融化之后直接流入间隙中，冷却凝固后，牢牢地结合螺旋管和铜接头，但两者间隙不宜超过2mm，主要是因为螺旋管和铜接头为铜材质，铜具有很好地导热性能，当焊丝融化后，在螺旋管表面流动，会散失部分热量，因此在熔池具有很好流动性时，即可以填满整个间隙；若是太小，则不利于焊丝融化后流入；
(4)本发明的螺旋管压力表，其螺旋管的固定端外表面均设有凸棱，凸棱为螺旋状，凸棱的截面形状为梯形或三角形，凸棱增大了焊接面与铜接头的摩擦力，进一步增强了焊接处的结合力；
(5)本发明的螺旋管压力表生产方法，焊接时通入气体，气体的流速为10-25L/min，一方面消除了通孔被堵住的风险，另一方面严格控制通气的条件，避免了通气对焊缝造成的不良影响；
(6)本发明的螺旋管压力表生产方法，通入的气体为空气时，在空气中添加体积含量为0.5％的氩气，能显著改善熔池的表面张力，降低熔滴堵塞通孔的可能性；
(7)本发明的螺旋管压力表生产方法，对焊接件进行退火处理，消除焊接内部应力，避免产生细小微裂纹，增强了组织的致密性，使得结合更为牢固。
附图说明
以下将结合附图和实施例来对本发明的技术方案作进一步的详细描述，但是应当知道，这些附图仅是为解释目的而设计的，因此不作为本发明范围的限定。此外，除非特别指出，这些附图仅意在概念性地说明此处描述的结构构造，而不必要依比例进行绘制。
图1为现有技术铜接头与螺旋管的焊接结构示意图；
图2为本发明铜接头与螺旋管的焊接结构示意图；
图3为本发明螺旋管的结构示意图；
图4为本发明螺旋管固定端受力示意图。
图中：100、螺旋管；101、自由端；102、固定端；103、通孔；104、凸棱；200、铜接头；201、进气沉孔；202、安装接头孔。
具体实施方式
下文对本发明的示例性实施例的详细描述参考了附图，该附图形成描述的一部分，在该附图中作为示例示出了本发明可实施的示例性实施例。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本发明，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本发明的精神和范围的情况下对本发明作各种改变。下文对本发明的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本发明的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本发明的特点和特征的描述，以提出执行本发明的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本发明。因此，本发明的范围仅由所附权利要求来限定。
下文对本发明的详细描述和示例实施例可结合附图来更好地理解，其中本发明的元件和特征由附图标记标识。
实施例1
如图1、图2和图3所示，本实施例的螺旋管压力表，包括螺旋管100和铜接头200，螺旋管100包括自由端101和固定端102，自由端101封闭，固定端102一侧设置有通孔103，通孔103的直径为φ1.5mm；铜接头200沿其中心开设有进气沉孔201，进气沉孔201的直径为φ1.5mm，进气沉孔201一侧开设有安装接头孔202，安装接头孔202的中心轴线与进气沉孔201的中心轴线在同一竖直面内且呈105-120°角，优选的为110°，保证了通孔103与进气沉孔201的精确配合，同时斜孔可以增大焊接的摩擦力，进一步增强螺旋管100与铜接头200之间的牢固度。
此外，安装接头孔202与进气沉孔201贯通后且延伸2-3mm，在该数值范围内，一方面保证通孔103与进气沉孔201精确对应，另一方面增大了螺旋管100与铜接头200的配合面积，增大了焊接的结合力，具体延伸长度优选的为2mm，螺旋管100固定端102插装在安装接头孔202内，螺旋管100的通孔103与进气沉孔201衔接相通，通过焊接与铜接头200固定。
在本实施例中，安装接头孔202的直径D大于螺旋管100的固定端102直径d(外直径)，安装接头孔202的直径D＝4mm，与螺旋管100的固定端102直径d＝3mm，安装接头孔202的直径D与螺旋管100的固定端102直径d满足公式：D＝d+1，单位为mm。
从图2中可以看出，螺旋管100与安装接头孔202之间形成有间隙，焊丝融化之后直接流入间隙中，冷却凝固后，牢牢地结合螺旋管100和铜接头200，但两者间隙不宜超过2mm，主要是因为螺旋管100和铜接头200为铜材质，铜具有很好地导热性能，当焊丝融化后，在螺旋管100表面流动，会散失部分热量，因此在熔池具有很好流动性时，即可以填满整个间隙；若是太小，则不利于焊丝融化后流入。
在图3中，可以看出，螺旋管100的固定端102外表面均设有凸棱104，凸棱104为螺旋状，凸棱104的截面形状为三角形，凸棱104的高度h＝0.1(D-d)，即h＝0.1*1＝0.1mm，凸棱104增大了焊接面与铜接头200的摩擦力，进一步增强了焊接处的结合力。
如图4所示(相对图3的安装位置关系)，发明人通过大量的试验，对螺旋管100的受力进行分析，由通孔103进入的高压气体，直接作用于螺旋管100，形成作用力F1，图中的作用力F2＝焊接形成的结合力F+螺旋管与安装接头孔的摩擦力f，其中摩擦力f与F1成正比例关系，即F1的作用力足够大时，则摩擦力f也足够大，因此增加F2；同时通过改善焊接形成的结合力F，使得焊接组织更加致密，结合力F则更大，进一步增强了螺旋管100与安装接头孔202牢固性。
本实施例的螺旋管压力表的生产方法，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管100的固定端102一侧开设通孔103，通孔103的直径为φ1.5mm；
步骤S102、沿铜接头200的中心轴线开设进气沉孔201，进气沉孔201的直径为φ1.5mm，然后开设安装接头孔202；
步骤S103、将螺旋管100的固定端102插装在安装接头孔202内，调整通孔103与进气沉孔201对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔201与气源连接连通且不断通入空气，通入空气的流速为10L/min，在空气中添加体积含量为0.5％的氩气，氩气属于惰性气体，能显著改善熔池的表面张力，降低熔滴堵塞通孔103的可能性；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，退火处理的温度为700℃，然后冷却至室温，冷却的速度为20℃/min。
该方法中采用Ag含量≥4％的Sn焊丝，其中Sn焊丝的Ag低于4％时，则会导致焊接处的抗开裂机械性能差，此外，Sn焊丝中的铅含量低于0.1％，更加环保，不会污染环境，同时少量的铅也会促进熔池的成型；Cu含量≤0.6％，一方面减少了焊丝中Ag含量，降低了生产成本，另一方面含铜焊丝形成的焊接处，进一步提高抗开裂机械性能，保障了焊接面的稳定性。
实施例2
本实施例与实施例1基本结构相同，不同之处在于，通孔103的直径为φ1mm；进气沉孔201的直径为φ1mm。在本实施例中，安装接头孔202的直径D大于螺旋管100的固定端102直径d(外直径)，安装接头孔202的直径D＝3.5mm，与螺旋管100的固定端102直径d＝2mm，安装接头孔202的直径D与螺旋管100的固定端102直径d满足公式：D＝d+1.5，单位为mm。
在图3中，可以看出，螺旋管100的固定端102外表面均设有凸棱104，凸棱104为螺旋状，凸棱104的截面形状为梯形，凸棱104的高度h＝0.1(D-d)，即h＝0.1*1.5＝0.15mm。
本实施例的螺旋管压力表的生产方法，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管100的固定端102一侧开设通孔103，通孔103的直径为φ1mm；
步骤S102、沿铜接头200的中心开设进气沉孔201，进气沉孔201的直径为φ1mm，然后开设安装接头孔202；
步骤S103、将螺旋管100的固定端102插装在安装接头孔202内，调整通孔103与进气沉孔201对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔201与气源连接连通且不断通入二氧化碳，通入二氧化碳的流速为25L/min；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，退火处理的温度为800℃，然后冷却至室温，冷却的速度为30℃/min。
实施例3
本实施例与实施例1基本结构相同，不同之处在于，通孔103的直径为φ1.2mm；进气沉孔201的直径为φ1.2mm。在本实施例中，安装接头孔202的直径D大于螺旋管100的固定端102直径d(外直径)，安装接头孔202的直径D＝3mm，与螺旋管100的固定端102直径d＝2mm，安装接头孔202的直径D与螺旋管100的固定端102直径d满足公式：D＝d+1，单位为mm。
在图3中，可以看出，螺旋管100的固定端102外表面均设有凸棱104，凸棱104为螺旋状，凸棱104的截面形状为三角形，凸棱104的高度h＝0.1(D-d)，即h＝0.1*1＝0.1mm。
本实施例的螺旋管压力表的生产方法，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管100的固定端102一侧开设通孔103，通孔103的直径为φ1.2mm；
步骤S102、沿铜接头200的中心开设进气沉孔201，进气沉孔201的直径为φ1.2mm，然后开设安装接头孔202；
步骤S103、将螺旋管100的固定端102插装在安装接头孔202内，调整通孔103与进气沉孔201对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔201与气源连接连通且不断通入二氧化碳，通入二氧化碳的流速为20L/min；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，退火处理的温度为750℃，然后冷却至室温，冷却的速度为25℃/min。
实施例4
本实施例与实施例1基本结构相同，不同之处在于，通孔103的直径为φ1.5mm；进气沉孔201的直径为φ1.5mm。在本实施例中，安装接头孔202的直径D大于螺旋管100的固定端102直径d(外直径)，安装接头孔202的直径D＝2.5mm，与螺旋管100的固定端102直径d＝1.5mm，安装接头孔202的直径D与螺旋管100的固定端102直径d满足公式：D＝d+1，单位为mm。
在图3中，可以看出，螺旋管100的固定端102外表面均设有凸棱104，凸棱104为螺旋状，凸棱104的截面形状为梯形，凸棱104的高度h＝0.1(D-d)，即h＝0.1*1＝0.1mm。
本实施例的螺旋管压力表的生产方法，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管100的固定端102一侧开设通孔103，通孔103的直径为φ1.5mm；
步骤S102、沿铜接头200的中心开设进气沉孔201，进气沉孔201的直径为φ1.5mm，然后开设安装接头孔202；
步骤S103、将螺旋管100的固定端102插装在安装接头孔202内，调整通孔103与进气沉孔201对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔201与气源连接连通且不断通入二氧化碳，通入二氧化碳的流速为15L/min；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，退火处理的温度为720℃，然后冷却至室温，冷却的速度为20℃/min。
Claims (10)
1.一种螺旋管压力表，其特征在于，包括螺旋管(100)和铜接头(200)，所述螺旋管(100)包括固定端(102)，固定端(102)一侧设置有通孔(103)；铜接头(200)沿其中心开设有进气沉孔(201)，进气沉孔(201)一侧开设有安装接头孔(202)，安装接头孔(202)与进气沉孔(201)贯通后且延伸2-3mm；螺旋管(100)的固定端(102)插装在安装接头孔(202)内，螺旋管(100)的通孔(103)与进气沉孔(201)衔接相通，螺旋管(100)通过焊接与铜接头(200)固定。
2.根据权利要求1所述的螺旋管压力表，其特征在于，所述通孔(103)的直径为φ1-1.5mm，进气沉孔(201)的直径为φ1-1.5mm。
3.根据权利要求1或2所述的螺旋管压力表，其特征在于，所述安装接头孔(202)的直径D大于螺旋管(100)的固定端(102)直径d，安装接头孔(202)的直径D与螺旋管(100)的固定端(102)直径d满足公式：D＝d+(1-2)，单位为mm。
4.根据权利要求3所述的螺旋管压力表，其特征在于，所述安装接头孔(202)的中心轴线与进气沉孔(201)的中心轴线在同一竖直面内且呈105-120°角。
5.根据权利要求1所述的螺旋管压力表，其特征在于，所述螺旋管(100)的固定端(102)外表面均设有凸棱(104)，凸棱(104)的高度h＝0.1(D-d)。
6.根据权利要求5所述的螺旋管压力表，其特征在于，所述凸棱(104)为螺旋状，凸棱(104)的截面形状为梯形或三角形。
7.一种螺旋管压力表的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S101、在螺旋管(100)的固定端(102)一侧开设通孔(103)；
步骤S102、沿铜接头(200)的中心轴线开设进气沉孔(201)，然后开设安装接头孔(202)；
步骤S103、将螺旋管(100)的固定端(102)插装在安装接头孔(202)内，调整通孔(103)与进气沉孔(201)对应，采用Sn焊丝进行焊接，焊接时，进气沉孔(201)与气源连接连通且不断通入气体；
步骤S104、焊接后，对焊接件进行退火处理，然后冷却至室温。
8.根据权利要求7所述的螺旋管压力表生产方法，其特征在于，所述焊接时通入气体的流速为10-25L/min；所述气体为空气或二氧化碳。
9.根据权利要求7或8所述的螺旋管压力表生产方法，其特征在于，所述通入的气体为空气时，在空气中添加体积含量为0.5％的氩气。
10.根据权利要求7或8所述的螺旋管压力表生产方法，其特征在于，所述退火处理的温度为700-800℃，冷却的速度为20-30℃/min。
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