CN207064204U - 吸气隔热管和压缩机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种吸气隔热管和压缩机，吸气隔热管包括：外管以及套设于外管内的内管，内管外壁和外管内壁之间有间隙；第一端，第一端靠近压缩机吸气腔设置；第二端，在轴向上与第一端相对设置；外管与内管在第一端通过钎焊密封连接；其中，内管管壁厚度t₁与内管内径d₁比例为0.01‑0.3，外管管壁厚度t₂与外管内径d₂比例为0.01‑0.3。通过本实用新型的技术方案，可以使吸气隔热管采用相对于其管径而言较薄的壁厚，从而节省材料，便于加工，进而降低吸气隔热管成本，也降低压缩机的成本；具有较好的隔热效果，减小压缩机吸气的阻力，提升压缩机的效率。

Description

吸气隔热管和压缩机

技术领域

本实用新型涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种吸气隔热管和压缩机。

背景技术

相关技术中，现有的高背压压缩机在运行过程中，压缩机壳体内为高温高压气体，与吸气管通道中的气体存在较大的温差，吸气管道内气体通过吸气管壁从壳体内气体及冷冻机油中直接吸热，使得吸气换热增大。由于吸入的热量并不来自被冷却介质，因此发生在吸气连接管内部的吸气换热属于无效换热，直接引起吸气比容增大，导致压缩机效率降低。为克服上述缺陷，很多压缩机厂家会采用增加工程塑料类的隔热管方式来减小吸气换热，但是工程塑料管熔点低，不便于高温加工；也有厂家采用其他材料的隔热管，并采用激光熔焊、电阻焊等设备较为昂贵的工艺来进行密封，不便于在大批生产中应用，还有厂家对双层管的管壁厚度做出了限定，但是忽略了有的管壁虽然很薄，但是由于管径小导致壁厚和管径比例大而不便加工；或者是双层管中间的隔热间隙要求的精度太高，不便于生产和装配等等。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提供一种吸气隔热管。

本实用新型的另一个目的在于提供一种压缩机。

为了实现上述目的，本实用新型的第一方面的技术方案提供了一种吸气隔热管，用于压缩机，包括：外管以及套设于外管内的内管，内管外壁和外管内壁之间有间隙；第一端，第一端靠近压缩机吸气腔设置；第二端，在轴向上与第一端相对设置；外管与内管在第一端通过钎焊密封连接；其中，内管管壁厚度与内管内径满足：

其中，t₁为内管管壁厚度，d₁为内管管径；

外管管壁厚度与外管内径满足：

其中，t₂为外管管壁厚度，d₂为外管管径。

在该技术方案中，通过设置外管和内管，并在内外管之间形成间隙，使吸气隔热管呈一种双层管结构，并且具有较好的隔热效果，在压缩机运行过程中可以减少吸气隔热管内的气体通过外管管壁从压缩机壳体内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机的效率；第一端靠近压缩机吸气腔设置，便于将冷媒导入压缩腔内；第二端相对第一端设置，便于引入来自分离器的冷媒；第一端采用钎焊将内管和外管进行密封设置，一方面可以提高吸气隔热管的隔热效果，减少气缸对吸气的加热，提高压缩机的性能；另一方面，采用钎焊工艺，可以同时对多条焊缝进行加工，大幅提高了生产效率，便于大批量生产的进行；内管壁厚厚度与内管内径的比例在0.01至0.3的范围内，可以将内管设计得比较薄，一方面节省材料，降低成本，另一方面便于内管的成型加工，选择更高效成本更低的加工方式，还可以减小压缩机吸气的阻力，提升压缩机效率；外管壁厚厚度与外管内径的比例在0.01至0.3的范围内，同样可以将外管设计得比较薄，一方面节省材料，降低成本，另一方面便于外管的成型加工，选择更高效成本更低的加工方式，或者与同样是薄壁的内管一体成型，提高生产效率和密封效果，还有利于将内管做得更大，以减小压缩机吸气的阻力，提升压缩机效率。

其中，优选地，内管管壁厚度与内管管径的比例优选为外管管壁厚度与外管管径优选为

其中，优选地，第一端的钎焊密封优选炉中钎焊。

在上述技术方案中，优选地，外管包括：第一段，设于第一端；第二段，设于第二端，第二段内径不小于第一段内径；第一连接段，设于第一段与第二段之间，第一连接段的一端与第一段密封连接，第一连接段的另一端与第二段密封连接。

在该技术方案中，外管第一段设于第一端，起到隔热作用，并引导内管将冷媒引入压缩机吸气腔室；外管第二段设于第二端，且外径不小于第一段，一方面便于固定在压缩机壳体的连接管上，另一方面也起到为内管的安装导向和为来自分离器的管路导向的作用；第一连接段的两端分别与第一段和第二段密封连接，也起到保温隔热的作用，并为第一段与第二段的连接过渡。

在上述技术方案中，优选地，内管包括：第三段，设于第一端；第四段，设于第二端，第四段内径不小于第三段；第二连接段，设于第三段与第四段之间，第二连接段的一端与第三段密封连接，第二连接段的另一端与第四段密封连接；导向段，导向段相对于第二连接段固定连接于第四段的另一端端部，导向段的内径不小于第四段的内径。

在该技术方案中，内管第三段设于第一端，便于将冷媒引入压缩机吸气腔室并起到隔热作用；第四段和导向段设于第二端，且内径不小于第三段，一方面便于与分离器中出来的管路导向和连接，另一方面便于引导分离器中的冷媒进入内管的第三段，第二连接段为第三段和第四段提供了连接过渡的作用，导向段则为分离器的管路与吸气隔热管的连接起到了导向的作用。

在上述技术方案中，优选地，外管与内管在第二端的密封连接为焊接密封。

在该技术方案中，外管与内管在第二端密封设置，可以进一步提高吸气隔热管的隔热效果，减少气缸对吸气的加热，提高压缩机的性能，第二端采用焊接进行密封，一方面密封的效果好，强度高，另一方面焊接工艺种类多，选择灵活，便于生产的进行，进而可以大幅度的降低生产设备的成本，降低生产难度，简化制造工艺，进而降低生产和投资成本，此外，在吸气隔热管的制造材料上有更大的选择范围，内管和外管可以是同类材料，也可以是异类材料，因此在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管的隔热效果，进而提高压缩机的效率。

其中，第二端的焊接密封工艺，优选钎焊、高频感应焊或激光焊。

在上述技术方案中，优选地，间隙的不均匀量满足k₂-k₁≤2mm，其中，k₂为间隙的最大值，k₁为间隙的最小值，k₂与k₁位于同一圆周上。

在该技术方案中，为间隙设定不均匀量，并且k₂与k₁位于同一圆周上，则允许吸气隔热管加工和装配时存在一定被允许的误差，从而可以选择更简便的生产工艺，具体地，在后期采用冲压工艺时可降低制造难度，以提高生产效率和降低生产成本。

其中，生产工艺优选拉伸、扩管、缩管等方式。

在上述技术方案中，优选地，外管从第一端端部沿轴向向第二端缩进。

在该技术方案中，外管从第一端端部沿轴向向第二端缩进，可以使内管和外管在第一端端部形成一个典型的搭接接头，可以放置钎焊用的焊料，便于采用钎焊工艺，以降低成本，并大批量生产。

其中，外管的缩进量优选为0.5-20mm。

在上述技术方案中，优选地，还包括：第一配合段，设于第一端，第一配合段中，外管内径与内管外径相等，或外管与内管为过盈配合。

在该技术方案中，在第一端设有配合段，并且外管内径与内管外径相等，或外管与内管为过盈配合，可以使内外管之间的间隙为零，达到一定长度的密封，在焊接密封后，增强密封效果。

其中，第一配合段的长度优选为1-20mm。

在上述技术方案中，优选地，钎焊所用的焊料为低熔点焊料。

在该技术方案中，选用低熔点焊料，降低钎焊时所需要的工作温度，从而降低生产成本和防护成本，便于大批量生产进行。

其中，焊料优选为铜钎料、银钎料或铜银混合钎料。

在上述技术方案中，优选地，外管与内管可以为异种材料。

在该技术方案中，外管与内管可以选择异种材料，在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管的隔热效果，进而提高压缩机的效率。

本实用新型的第二方面的技术方案提供了一种压缩机，采用上述任一项技术方案的吸气隔热管。

在该技术方案中，通过采用上述任一项技术方案的吸气隔热管，可以节省材料，减小吸气阻力，有效的提高压缩机吸气管组件的隔热能力，进而提高压缩机的压缩效率；可对吸气隔热管进行大批量生产，降低投资成本和生产成本，提高生产效率，进而降低压缩机的生产成本，提高压缩机的生产效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的内管示意图；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的外管示意图；

图4示出了根据本实用新型的另一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的截面示意图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的压缩机的示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的安装示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1吸气隔热管，10外管，12内管，14第一端，16第二端，102第一段，104第二段，106第一连接段，122第三段，124第四段，126第二连接段，128导向段，142第一配合段，2压缩机，22壳体，24气缸，26连接管，3分离器，32分离器出气管。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本实用新型的一些实施例。

如图1至图3和图6所示，根据本实用新型提出的一个实施例的吸气隔热管1，用于压缩机2，包括：外管10以及套设于外管10内的内管12，内管12外壁和外管10内壁之间有间隙；第一端14，第一端14靠近压缩机2吸气腔设置；第二端16，在轴向上与第一端14相对设置；外管10与内管12在第一端14通过钎焊密封连接；其中，内管12管壁厚度与内管12内径满足:

其中，t₁为内管12管壁厚度，d₁为内管12管径；

外管10管壁厚度与外管10内径满足:

其中，t₂为外管10管壁厚度，d₂为外管10管径。

在该实施例中，通过设置外管10和内管12，并在内外管之间形成间隙，使吸气隔热管1呈一种双层管结构，并且具有较好的隔热效果，在压缩机2运行过程中可以减少吸气隔热管1内的气体通过外管10管壁从压缩机壳体22内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机2的效率；第一端14靠近压缩机2吸气腔设置，便于将冷媒导入压缩腔内；第二端16相对第一端14设置，便于引入来自分离器3的冷媒；第一端14采用钎焊将内管和外管进行密封设置，一方面可可以提高吸气隔热管的隔热效果，减少气缸对吸气的加热，提高压缩机的性能；另一方面，采用钎焊工艺，可以同时对多条焊缝进行加工，大幅提高了生产效率，便于大批量生产的进行；内管12壁厚厚度与内管12内径的比例在0.01至0.3的范围内，可以将内管12设计得比较薄，一方面节省材料，降低成本，另一方面便于内管12的成型加工，选择更高效成本更低的加工方式，还可以减小压缩机2吸气的阻力，提升压缩机2效率；外管10壁厚厚度与外管10内径的比例0.01至0.3的范围内，同样可以将外管10设计得比较薄，一方面节省材料，降低成本，另一方面便于外管10的成型加工，选择更高效成本更低的加工方式，或者与同样是薄壁的内管12一体成型，提高生产效率和密封效果，还有利于将内管12做得更大，以减小压缩机2吸气的阻力，提升压缩机2效率。

其中，优选地，内管12管壁厚度与内管12管径的比例优选为外管10管壁厚度与外管10管径优选为

其中，优选地，第一端的钎焊密封优选炉中钎焊。

在上述实施例中，优选地，外管10包括：第一段102，设于第一端14；第二段104，设于第二端16，第二段104内径不小于第一段102内径；第一连接段106，设于第一段102与第二段104之间，第一连接段106的一端与第一段102密封连接，第一连接段106的另一端与第二段104密封连接。

在该实施例中，外管10第一段102设于第一端14，起到隔热作用，并引导内管12将冷媒引入压缩机2吸气腔室；外管10第二段104设于第二端16，且外径不小于第一段102，一方面便于固定在压缩机2壳体22的吸气孔上，另一方面也起到为内管12的安装导向和为来自分离器3的管路导向的作用；第一连接段106的两端分别与第一段102和第二段104密封连接，也起到保温隔热的作用，并为第一段102与第二段104的连接过渡。

在上述实施例中，优选地，内管12包括：第三段122，设于第一端14；第四段124，设于第二端16，第四段124内径不小于第三段122；第二连接段126，设于第三段122与第四段124之间，第二连接段126的一端与第三段122密封连接，第二连接段126的另一端与第四段124密封连接；导向段128，导向段128相对于第二连接段126固定连接于第四段124的另一端端部，导向段128的内径不小于第四段124的内径。

在该实施例中，内管12第三段122设于第一端14，便于将冷媒引入压缩机2吸气腔室并起到隔热作用；第四段124和导向段128设于第二端16，且内径不小于第三段122，一方面便于与分离器3中出来的管路导向和连接，另一方面便于引导分离器3中的冷媒进入内管12的第三段122，第二连接段126为第三段122和第四段124提供了连接过渡的作用，导向段128则为分离器3的管路与吸气隔热管1的连接起到了导向的作用。

在上述实施例中，优选地，外管10与内管12在第二端16的密封连接为焊接密封。

在该实施例中，外管10与内管12在第二端16密封设置，可以进一步提高吸气隔热管1的隔热效果，减少气缸24对吸气的加热，提高压缩机2的性能，第二端16采用焊接进行密封，一方面密封的效果好，强度高，另一方面焊接工艺种类多，选择灵活，便于生产的进行进而可以大幅度的降低生产设备的成本，降低生产难度，简化制造工艺，进而降低生产和投资成本，此外，在吸气隔热管1的制造材料上有更大的选择范围，内管12和外管10可以是同类材料，也可以是异类材料，因此在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管1的隔热效果，进而提高压缩机2的效率。

其中，第二端16的焊接密封工艺，优选钎焊、高频感应焊或激光焊。

如图4和图5所示，在上述实施例中，优选地，间隙的不均匀量满足k₂-k₁≤2mm，其中，k₂为间隙的最大值，k₁为间隙的最小值，k₂与k₁位于同一圆周上。

在该实施例中，为间隙设定不均匀量，并且k₂与k₁位于同一圆周上，则允许吸气隔热管1加工和装配时存在一定被允许的误差，从而可以选择更简便的生产工艺，具体地，在后期采用冲压工艺时可降低制造难度，以提高生产效率和降低生产成本。

其中，生产工艺优选拉伸、扩管、缩管等方式。

在上述实施例中，优选地，外管10从第一端14端部沿轴向向第二端16缩进。

在该实施例中，外管10从第一端14端部沿轴向向第二端16缩进，可以使内管12和外管10在第一端14端部形成一个典型的搭接接头，可以放置钎焊用的焊料，便于采用钎焊工艺，以降低成本，并大批量生产。

其中，外管10的缩进量优选为0.5-20mm。

在上述实施例中，优选地，还包括：第一配合段142，设于第一端14，第一配合段142中，外管10内径与内管12外径相等，或外管10与内管12为过盈配合。

在该实施例中，在第一端14设有配合段，并且外管10内径与内管12外径相等，或外管10与内管12为过盈配合，可以使内外管之间的间隙为零，达到一定长度的密封，在焊接密封后，增强密封效果。

其中，第一配合段142的长度优选为1-20mm。

在上述实施例中，优选地，钎焊所用的焊料为低熔点焊料。

在该实施例中，选用低熔点焊料，降低钎焊时所需要的工作温度，从而降低生产成本和防护成本，便于大批量生产进行。

其中，焊料优选为铜钎料、银钎料或铜银混合钎料。

在上述实施例中，优选地，外管10与内管12可以为异种材料。

在该实施例中，外管10与内管12可以选择异种材料，在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管1的隔热效果，进而提高压缩机2的效率。

如图6所示，本实用新型的的另一个实施例提供了一种压缩机2，采用上述任一个实施例的吸气隔热管1。

在该实施例中，通过采用上述任一个实施例的吸气隔热管1，可以节省材料，减小吸气阻力，有效的提高压缩机2吸气管组件的隔热能力，进而提高压缩机2的压缩效率；可对吸气隔热管1进行大批量生产，降低投资成本和生产成本，提高生产效率，进而降低压缩机2的生产成本，提高压缩机2的生产效率。

具体实施例一：

如图1至图5所示，本实用新型的一个具体实施例中，包括外管10以及套设于外管10内的内管12，内管12外壁和外管10内壁之间有间隙，最大间隙和最小间隙的差为1mm；第一端14，第一端14靠近压缩机2吸气腔设置；第二端16，在轴向上与第一端14相对设置，靠近压缩机2外的分离器3；外管10与内管12在第一端14、第二端16均密封连接；其中，内管12管壁厚度与内管12内径的比例为0.05，外管10管壁厚度与外管10内径比例为0.05。其中，外管10分为第一段102、第二段104和第一连接段106，第一段102设于第一端14，第二段104设于第二端16，第一段102与第二段104通过第一连接段106密封连接，第二段104的内径大于第一段102内径；内管12分为第三段122和第四段124，以及第二连接段126，其中，第三段122设于第一端14，第四段124设于第二端16，第三段122与第四段124通过第二连接段126密封连接，第四段124的内径大于第三段122内径，第四段124还包括一个导向段128，相对于第二连接段126与第四段124的另一端密封连接。在第一端14，外管10在轴向上向第二端16缩进10mm，与内管12形成一个典型的搭接接头，可以放置钎焊焊料，并且，缩进后的外管10与内管12还形成一个第一配合段142，在第一配合段142上，外管10与内管12的间隙为零。

设计和生产时，内管12和外管10采用异种金属材料，第一端14和第二端16的内管12与外管10的间隙均采用炉中钎焊进行密封，以便进行大批量的生产制造；焊料选用熔点低的铜焊料。

吸气隔热管1运行时，冷媒从分离器3的出气管或其他外接管路流出，经由第二端16的吸气隔热管1引导，进入内管12的第三段122内，并由于吸气隔热管1的双层管结构，减少了从压缩机壳体22内的高温高压气体吸热，减小了吸气比容，从内管12第三段122进入压缩机2的吸气腔，从而提高了压缩机2的效率。

具体实施例二：

如图6和图7所示，本实用新型的具体实施例的压缩机2，采用本实用新型中的吸气隔热管1。压缩机2外设有分离器3，分离器3通过出气管与压缩机2相连，以向压缩机2提供冷媒。压缩机2包括壳体22和设于壳体22内的压缩腔，以及设于壳体22上的连接管26，连接管26将吸气隔热管1固定于压缩机2壳体22上，吸气隔热管1包括外管10和内管12，其中，外管10与连接管26固定，吸气隔热管1一端和压缩机2壳体22内的压缩腔连通，另一端与分离器出气管32连通。压缩机2运行时，冷媒从分离器出气管32流出，经吸气隔热管1流入压缩腔内。冷媒流经吸气隔热管1时，因吸气隔热管1的隔热作用，减少冷媒通过外管10管壁从压缩机2壳体22内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机2的效率，并且由于本实用新型的吸气隔热管1采用薄壁管，一方面节省了材料，降低了成本，另一方面在加工方式上更加灵活，可以大批量生产，生产效率高，进而也可以提高压缩机2的生产效率，降低压缩机2的生产成本。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，通过本实用新型的技术方案，将内管和外管的壁厚和内径进行限定，一方面节省材料，降低成本，另一方面便于外管的成型加工，选择更高效成本更低的加工方式，或者与同样是薄壁的内管一体成型，提高生产效率和密封效果，还有利于将内管做得更大，以减小压缩机吸气的阻力，提升压缩机效率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种吸气隔热管，用于压缩机，其特征在于，包括：

外管以及套设于所述外管内的内管，所述内管外壁和所述外管内壁之间有间隙；

第一端，所述第一端靠近所述压缩机吸气腔设置；

第二端，在轴向上与所述第一端相对设置；

所述外管与所述内管在所述第一端通过钎焊密封连接；

其中，所述内管管壁厚度与所述内管内径满足其中，t₁为内管管壁厚度，d₁为内管管径；

所述外管管壁厚度与所述外管内径满足其中，t₂为外管管壁厚度，d₂为外管管径。

2.根据权利要求1所述的吸气隔热管，其特征在于，所述外管包括：

第一段，设于所述第一端；

第二段，设于所述第二端，所述第二段内径不小于所述第一段内径；

第一连接段，设于所述第一段与第二段之间，所述第一连接段的一端与所述第一段密封连接，所述第一连接段的另一端与所述第二段密封连接。

3.根据权利要求1所述的吸气隔热管，其特征在于，所述内管包括：

第三段，设于所述第一端；

第四段，设于所述第二端，所述第四段内径不小于所述第三段；

第二连接段，设于所述第三段与所述第四段之间，所述第二连接段的一端与所述第三段密封连接，所述第二连接段的另一端与所述第四段密封连接；

导向段，所述导向段相对于所述第二连接段固定连接于第四段的另一端端部，所述导向段的内径不小于所述第四段的内径。

4.根据权利要求1所述的吸气隔热管，其特征在于，

所述外管与所述内管在所述第二端的密封连接为焊接密封。

5.根据权利要求4所述的吸气隔热管，其特征在于，所述间隙的不均匀量满足k₂-k₁≤2mm，其中，k₂为所述间隙的最大值，k₁为所述间隙的最小值，k₂与k₁位于同一圆周上。

6.根据权利要求4所述的吸气隔热管，其特征在于，所述外管从所述第一端端部沿轴向向所述第二端缩进。

7.根据权利要求4所述的吸气隔热管，还包括：

第一配合段，设于所述第一端，所述第一配合段中，所述外管内径与所述内管外径相等，或所述外管与所述内管为过盈配合。

8.根据权利要求4所述的吸气隔热管，其特征在于，所述钎焊所用的焊料为低熔点焊料。

9.根据权利要求4所述的吸气隔热管，其特征在于，所述外管与所述内管可以为异种材料。

10.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求1至9中任一项所述的吸气隔热管。