CN107449272B - 一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,其中所述的工艺上,通过机械或人工的捣固的方法,使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状,镁砂填缝层在中间,内衬耐火材料在最上层;优点为:在回转式冶金熔炼炉中,此炉底具有较大的机械强度、致密性好、坚韧性大和抗蚀性良好,炉底寿命显著延长,能有效保护炉壳不被烧穿,挽回巨大的经济损失,且施工工具方法简单,操作方便快捷。
Description
技术领域
本发明涉及有色金属冶炼领域,尤其是涉及一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法。
背景技术
现有技术下的回转炉炉砖砌筑的方法,都有着明显的局限性和不足,在回转式冶炼炉传统的砌筑过程中,炉砖与炉壁之间仅有一层镁粉层,当发生某些特殊情况时,如炉体内反应剧烈的区域,炉砖侵蚀严重,此时便会存在熔体渗透炉砖的现象,渗透的熔体会穿过镁粉层直接与炉壁接触,进而导致炉壳发红甚至烧穿炉体的现象;造成严重的经济损失且存在较大的安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于为解决现有技术的不足,而提供一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法。
本发明新的技术方案是:一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,包括炉壳、V型固定倒钩、卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底、镁砂层、炉砖,工艺上,通过机械或人工的捣固的方法,使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状,镁砂填缝层在中间,内衬耐火材料在最上层;最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底厚度在5cm-10cm之间,通过预先焊接在炉壳内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳2-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,两侧始终高于炉内熔体10-50cm左右,炉砖整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,为炉内耐火砖升温时,提供足够的膨胀空间,经过24h木炭和木柴升温烘干;卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底留取2-3cm缝隙,用以填充镁砂层,处于炉体上部无捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处。镁铬砖底部与炉壳之家留取2-3cm缝隙。
所述的具体工艺步骤为:
(1)将炉体转至生产位后,测量放线,找准横向、纵向的中心线,将铺设捣打料的标高标在炉壳上,并标出水平控制线后,延炉体底部中心线向两侧圆周平面铺填,圆周面上捣打料高度高出生产时炉体内熔体水平高度约10-50cm,炉砖整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,通过预先焊接在炉壳内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳2-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底厚度在5cm-10cm之间,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,经过24h木炭和木柴升温烘干;
(2)卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤或橡胶锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底留取2-3cm缝隙,处于炉体上部无镁砂型镁质捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处;镁铬砖底部与炉壳之家留取2-3cm缝隙。
所述的倒钩选用V、M字形,倒钩与倒钩之间距离为20cm--30cm。
所述的卤水加镁砂的镁质捣打料的重量比组成为:2~6mm镁砂30-70%,镁粉30-70%,氧化铁红适量,用卤水(d≥1.26)掺和拌合均匀后人工捣固,先用木炭再用柴火烘干24h;材料要求为:镁砂,MgO≥80%,粒度2~4mm和4~6mm各50%配制而成;镁粉,牌号MF-82,粒度≤0.088mm;卤水用MgCl2≥45%的卤粉调配而成;氧化铁红,标准H103,一级品。
本发明的有益效果是:(1)在回转式冶金熔炼炉中,此炉底具有较大的机械强度、致密性好、坚韧性大、固结效果好和抗蚀性良好,对渣线及反应剧烈区域的保护性能增强,炉底寿命显著延长,能维持在5-10年左右。(2)当发生特殊情况,如:炉内耐火砖被侵蚀严重发生渗铜现象时,由于镁质捣打料烧结炉底整体且致密性良好,强度增长快,能有效保护炉壳不被烧穿,避免造成巨大的经济损失。(3)施工工具方法简单,操作方便快捷,通过人工反复敲打,形成致密的保护层即可,且便于再次铺设耐火砖时找平基准。
附图说明
图1为本发明的结构总图。
图2为本发明的结构示意图。
图3为本发明的圆周剖面图。
图4为本发明的圆周剖面局部放大图。
其中:1为炉壳,2为V型固定倒钩,3为卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底,4为镁砂层,5为炉砖。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的说明。
一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,包括炉壳1、V型固定倒钩2、卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3、镁砂层4、炉砖5,工艺上,通过机械或人工的捣固的方法,使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状,镁砂填缝层在中间,内衬耐火材料在最上层;最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3厚度在5cm-10cm之间,通过预先焊接在炉壳1内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳12-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,两侧始终高于炉内熔体10-50cm左右,炉砖5整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,为炉内耐火砖升温时,提供足够的膨胀空间,经过24h木炭和木柴升温烘干;卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3留取2-3cm缝隙,用以填充镁砂层4,处于炉体上部无捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处。镁铬砖底部与炉壳1之间留取2-3cm缝隙。
所述的具体工艺步骤为:
(1)将炉体转至生产位后,测量放线,找准横向、纵向的中心线,将铺设捣打料的标高标在炉壳1上,并标出水平控制线后,延炉体底部中心线向两侧圆周平面铺填,圆周面上捣打料高度高出生产时炉体内熔体水平高度约10-50cm,炉砖5整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,通过预先焊接在炉壳1内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳12-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3厚度在5cm-10cm之间,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,经过24h木炭和木柴升温烘干;
(2)卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤或橡胶锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底3留取2-3cm缝隙,处于炉体上部无镁砂型镁质捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处;镁铬砖底部与炉壳1之间留取2-3cm缝隙。
所述的倒钩选用V、M字形,倒钩与倒钩之间距离为20cm--30cm。
所述的卤水加镁砂的镁质捣打料的重量比组成为:2~6mm镁砂30-70%,镁粉30-70%,氧化铁红适量,用卤水(d≥1.26)掺和拌合均匀后人工捣固,先用木炭再用柴火烘干24h;材料要求为:镁砂,MgO≥80%,粒度2~4mm和4~6mm各50%配制而成;镁粉,牌号MF-82,粒度≤0.088mm;卤水用MgCl2≥45%的卤粉调配而成;氧化铁红,标准H103,一级品。
Claims (4)
1.一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,包括炉壳(1)、V型固定倒钩(2)、卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)、镁砂层(4)、炉砖(5),其特征在于:工艺上,通过机械或人工的捣固的方法,使得镁质捣打料烧结炉底在最底层呈半环状,镁砂填缝层在中间,内衬耐火材料在最上层;最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)厚度在5cm-10cm之间,通过预先焊接在炉壳(1)内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳(1)2-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,两侧始终高于炉内熔体10-50cm左右,炉砖(5)整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,为炉内耐火砖升温时,提供足够的膨胀空间,经过24h木炭和木柴升温烘干;卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)留取2-3cm缝隙,用以填充镁砂层(4),处于炉体上部无捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处,镁铬砖底部与炉壳(1)之间留取2-3cm缝隙。
2.根据权利要求1所述的一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,其特征在于:所述的具体工艺步骤为:
(1)将炉体转至生产位后,测量放线,找准横向、纵向的中心线,将铺设捣打料的标高标在炉壳(1)上,并标出水平控制线后,延炉体底部中心线向两侧圆周平面铺填,圆周面上捣打料高度高出生产时炉体内熔体水平高度约10-50cm,炉砖(5)整体延炉体长度方向延伸至距离左右端墙约5-10cm处,通过预先焊接在炉壳(1)内部的倒钩进行固定,倒钩垂直高度距离炉壳(1)2-3cm,镁质捣打料铺垫均匀后,通过人工采用橡胶锤反复敲打,最底层的卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)厚度在5cm-10cm之间,形成致密度极高的炉底,呈半环状紧贴炉壁内侧,经过24h木炭和木柴升温烘干;
(2)卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)固定后,开始砌筑镁铬砖,炉底镁铬砖的砌筑,以炉底为导面,其砌筑按倒人字形对称竖砌,接缝采用镁粉,利用木锤或橡胶锤敲打倾斜不得超过3mm,凹凸不得超过2mm,镁铬砖底部与卤水镁砂型镁质捣打料烧结炉底(3)留取2-3cm缝隙,处于炉体上部无镁砂型镁质捣打料区域砌筑时,将已砌筑好的底部区域通过支架固定后,将炉体转动,使未砌筑区域移动至底部再行砌筑,镁铬砖为湿砌,砌体的上下层砖缝头交错,合门点不得集中在同一处;镁铬砖底部与炉壳(1)之间留取2-3cm缝隙。
3.根据权利要求1或2所述的一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,其特征在于:所述的倒钩选用V或M字形,倒钩与倒钩之间距离为20cm--30cm。
4.根据权利要求1或2所述的一种回转式冶金熔炼炉耐火材料的砌筑方法,其特征在于:所述的卤水加镁砂的镁质捣打料的重量比组成为:2~6mm镁砂30-70%,镁粉30-70%,氧化铁红适量,用卤水比重≥1.26掺和拌合均匀后人工捣固,先用木炭再用柴火烘干24h;材料要求为:镁砂,MgO≥80%,粒度2~4mm和4~6mm各50%配制而成;镁粉,牌号MF-82,粒度≤0.088mm;卤水用MgCl2≥45%的卤粉调配而成;氧化铁红,标准H103,一级品。
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