CN107447498A - 一种阻燃汽车地毯的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种汽车阻燃地毯的制备工艺，其以特制阻燃液分别对织物阻燃层和阻燃毯体进行浸渍式发泡涂层工艺，利用三段式加热进行热定型，并严格把控产品的浸渍车速、烘干温度以及固化温度，使阻燃液与织物阻燃层和毯体之间形成一个“协同增效”的效果，大幅度提高本发明产品的性能；由于采用阻燃材料及特制阻燃液将作为主要原料，采用浸渍式发泡涂层特殊工艺，特制阻燃液内组份都是无毒无味，能节约成本又可以确保制得的汽车地毯环保，同时还具备优异的阻燃性能和耐燃性能。
Description
技术领域
本发明涉及地毯领域，尤其涉及一种阻燃汽车地毯的制备工艺。
背景技术
市场上多数的汽车轮罩毯都是经过电烫的工艺加工，弊端在于灼烧面积大、材料损伤比例大，而且多出产品都是采用全阻燃制备工艺，即所有原料均采用全阻燃材料，这样虽然有利于后续的纺丝工作，但生产成本较高。新进兴起的激光雕刻技术既解决了灼伤的难题，同时可以自己设计图案在地毯上任意雕琢，这种地毯虽然随意性可控性强，成本低廉，但是其性能比较差，易损坏，特别是遇到明火时，地毯簇绒易损坏，导致毯面上图案花纹被破坏，降低产品的外观美度。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供了一种成本低且耐燃性高的汽车用地毯的制备工艺。
为实现上述目的，本发明提供的技术方案是：
一种阻燃汽车地毯的制备工艺，以阻燃化纤短丝为原料制得毯面，并将毯面浸渍在阻燃液中，烘干；在所述毯面的表面设有织物阻燃层，所述的织物阻燃层是细度为4.0—15Dtex，长度为52-72mm的有色涤纶阻燃短纤维通过无纺针剌设备纺成织物阻燃层坯布；制备工艺包括以下步骤：
1）先将化纤短丝制成均匀的纤网，然后采用针刺固结，形成毯面；
2）准备阻燃液；
3）将织物阻燃层浸渍发泡涂层阻燃液进行热定型：车速为4-6m/min，烘干温度为130-180℃；
4）将织物阻燃层坯布与毯面进行粘合；
5）将步骤4）粘合后的织物阻燃层通过通过三段不同工艺进行热定型，形成地毯坯布，得到成品汽车地毯。
具体的，在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 40-50重量份、复合氢氧化铝剂 5-10重量份、活性聚磷酸铵20-30重量份、碳粉10-20重量份、三聚氰胺氰尿酸 10-20重量份。
具体的，在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷42重量份、复合氢氧化铝剂5重量份、活性聚磷酸铵22重量份、碳粉15重量份、三聚氰胺氰尿酸 14重量份。
具体的，在步骤3）中，所述的浸渍时间为9-12min，烘干温度为130-180℃。
具体的，在步骤5）中，所述的热定型采用三段式烘干热定型，其第一段的加热温度为130-140℃，烘干时间为3-4min，第二段的加热温度为150-170℃，烘干时间为3-4min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3-4min。
更具体的，所述的第一段的加热温度为135℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为160℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为4min。
上述技术方案的有益之处在于：
本发明提供了一种汽车阻燃地毯的制备工艺，其以特制阻燃液分别对织物阻燃层和阻燃毯体进行浸渍式发泡涂层工艺，利用三段式加热进行热定型，并严格把控产品的浸渍车速、烘干温度以及固化温度，使阻燃液与织物阻燃层和毯体之间形成一个“协同增效”的效果，大幅度提高本发明产品的性能；由于是采用阻燃材料及特制阻燃液将作为主要原料，采用浸渍式发泡涂层特殊工艺，特制阻燃液内组份都是无毒无味，能节约成本又可以确保制得的汽车地毯环保，同时还具备优异的阻燃性能和耐燃性能。
下面将结合具体实施方式对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
具体实施方式
实施例1
一种阻燃汽车地毯的制备工艺，以阻燃化纤短丝为原料制得毯面，并将毯面浸渍在阻燃液中，烘干；在所述毯面的表面设有织物阻燃层，所述的织物阻燃层是细度为4.0—15Dtex，长度为52-72mm的有色涤纶阻燃短纤维通过无纺针剌设备纺成织物阻燃层坯布；制备工艺包括以下步骤：
1）先将化纤短丝制成均匀的纤网，然后采用针刺固结，形成毯面；
2）准备阻燃液；
3）将织物阻燃层浸渍发泡涂层阻燃液进行热定型：车速为4-6m/min，烘干温度为130-180℃；
4）将织物阻燃层坯布与毯面进行粘合；
5）将步骤4）粘合后的织物阻燃层通过通过三段不同工艺进行热定型，形成地毯坯布，得到成品汽车地毯。
具体的，在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 40-50重量份、复合氢氧化铝剂 5-10重量份、活性聚磷酸铵20-30重量份、碳粉10-20重量份、三聚氰胺氰尿酸 10-20重量份。
在步骤3）中，所述的浸渍车速为5m/min，烘干温度为150℃。
在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为135℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为160℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3min。
通过这样的设置，可以使制得的毯体本身就具有永久的阻燃效果，再结合本发明特制织物阻燃层，可以使制得的产品在具有优异的阻燃效果的同时，也具有良好的可加工性，以确保产品具有良好的外观美度。
实施例2
如实施例1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其中部分步骤还可以采用以下工艺：
在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 45重量份、复合氢氧化铝剂 8重量份、活性聚磷酸铵20重量份、碳粉11重量份、三聚氰胺氰尿酸 12重量份。
在步骤3）中，所述的浸渍车速为4m/min，烘干温度为160℃。
在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为133℃，烘干时间为4min，第二段的加热温度为155℃，烘干时间为4min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3min。
实施例3
如实施例1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其中部分步骤还可以采用以下工艺：
在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 50重量份、复合氢氧化铝剂 5重量份、活性聚磷酸铵23重量份、碳粉10重量份、三聚氰胺氰尿酸 10重量份。
在步骤3）中，所述的浸渍车速为6m/min，烘干温度为180℃。
在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为140℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为170℃，烘干时间为4min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3min。
实施例4
如实施例1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其中部分步骤还可以采用以下工艺：
在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 40重量份、复合氢氧化铝剂 5重量份、活性聚磷酸铵30重量份、碳粉15重量份、三聚氰胺氰尿酸 10重量份。
在步骤3）中，所述的浸渍车速为5m/min，烘干温度为130℃。
在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为130℃，烘干时间为4min，第二段的加热温度为150℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为4min。
本发明的技术要点在于是以特制阻燃液分别对织物阻燃层和阻燃毯体进行浸渍式发泡涂层工艺，利用三段式加热进行热定型，并严格把控产品的浸渍车速、烘干温度以及固化温度，使阻燃液与织物阻燃层和毯体之间形成一个“协同增效”的效果，大幅度提高本发明产品的性能；由于是采用阻燃材料及特制阻燃液将作为主要原料，采用浸渍式发泡涂层特殊工艺，特制阻燃液内组份都是无毒无味，能节约成本又可以确保制得的汽车地毯环保，同时还具备优异的阻燃性能和耐燃性能。
经过试验证明，经过本发明上述4个实施例所制得的汽车地毯，即在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 40-50重量份、复合氢氧化铝剂 5-10重量份、活性聚磷酸铵20-30重量份、碳粉10-20重量份、三聚氰胺氰尿酸 10-20重量份；在步骤3）中，所述的浸渍车速为3-6m/min，烘干温度为130-180℃；在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为130-140℃，烘干时间为3-4min，第二段的加热温度为150-170℃，烘干时间为3-4min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3-4min；再经过本发明的制备工艺所制得的汽车地毯具备优异的性能，经过本发明人测试，其中以实施例1所制得汽车地毯的阻燃性能最佳，点火时间最高达到18s，25s内Fs==85mm，同时还具有优异的耐燃性能。
性能试验：
试验一：对于成品汽车地毯的阻燃性能的测定。
试验材料：经本发明四个实施例所记载的汽车地毯、常规汽车用地毯。
试验方法：依据国家标准GB/T 8626-2007分别对两种汽车地毯进行测试。
燃烧长度Fs标准要求：≤150mm。
试验结果：
经试验，测试结果如下：
（一）、本发明实施例1所记载的汽车地毯：
点火时间=25s，20s内Fs==85mm。
（二）、本发明实施例2所记载的汽车地毯：
点火时间=22s，20s内Fs==95mm。
（三）、本发明实施例3所记载的汽车地毯：
点火时间=18s，20s内Fs==108mm。
（四）、本发明实施例4所记载的汽车地毯：
点火时间=19s，20s内Fs==105mm。
（五）、常规汽车用地毯：
点火时间=10s，20s内Fs==180mm。
试验结论：
通过试验一试验结果可以看出，汽车地毯在经本发明四个实施例所记载的工艺制备后，其阻燃性能超过现有的常规汽车用地毯，其中以实施例1所记载的技术方案，即在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 42重量份、复合氢氧化铝剂 5重量份、活性聚磷酸铵22重量份、碳粉15重量份、三聚氰胺氰尿酸 14重量份；在步骤3）中，所述的浸渍车速为5m/min，烘干温度为150℃；在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为135℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为160℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3min；再经过本发明的制备工艺所制得的汽车地毯具备优异的性能，经过本发明人测试，其中以实施例1所制得汽车地毯的阻燃性能最佳，点火时间最高达到18s，25s内Fs==85mm，与常规汽车用地毯相比，提升明显。
试验二：对于成品汽车地毯耐燃性能的测定。
试验材料：经本发明四个实施例所记载的汽车地毯、常规汽车用地毯。
试验方法：执行国家标准GB/T 11746-2008，本发明四个实施例的汽车地毯各采样10份，常规汽车用地毯采样10份，共计50份试样，依据GB/T 11049进行试验。
簇绒地毯耐燃性基本要求：最大损毁长度≤75mm，且至少七块合格。
试验结果：
经试验，测试结果如下：
（一）、本发明实施例1所记载的汽车地毯：
表1
通过表1可以看出，对本发明实施例1所记载的汽车地毯采样10份进行测试，10份试样结果均符合国家标准中对于簇绒地毯耐燃性的要求。
（二）、本发明实施例2所记载的汽车地毯：
表2
通过表2可以看出，对本发明实施例2所记载的汽车地毯采样10份进行测试，10份试样结果均符合国家标准中对于簇绒地毯耐燃性的要求。
（三）、本发明实施例3所记载的汽车地毯：
表3
通过表3可以看出，对本发明实施例3所记载的汽车地毯采样10份进行测试，10份试样结果均符合国家标准中对于簇绒地毯耐燃性的要求。
（四）、本发明实施例4所记载的汽车地毯：
表4
通过表4可以看出，对本发明实施例4所记载的汽车地毯采样10份进行测试，10份试样结果均符合国家标准中对于簇绒地毯耐燃性的要求。
（五）、 常规汽车用地毯：
表5
通过表5可以看出，对常规汽车用地毯采样10份进行测试，10份试样结果中有4份符合国家标准中对于簇绒地毯耐燃性的要求。
试验结论：
通过试验二的试验结果可以看出，汽车地毯在经本发明四个实施例所记载的工艺制备后，其阻燃性能超过现有的常规汽车用地毯，其中以实施例1所记载的技术方案，即在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 42重量份、复合氢氧化铝剂 5重量份、活性聚磷酸铵22重量份、碳粉15重量份、三聚氰胺氰尿酸 14重量份；在步骤3）中，所述的浸渍车速为5m/min，烘干温度为150℃；在步骤5）中，所述的第一段的加热温度为135℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为160℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3min；再经过本发明的制备工艺所制得的汽车地毯具备优异的性能，经过本发明人测试，其中以实施例1所制得汽车地毯的的耐燃性能最佳，其最大损毁长度最高只达到44mm，与常规汽车用地毯相比，提升明显。
Claims (6)
1.一种阻燃汽车地毯的制备工艺，以阻燃化纤短丝为原料制得毯面，并将毯面浸渍在阻燃液中，烘干；其特征在于：在所述毯面的表面设有织物阻燃层，所述的织物阻燃层是细度为4.0—15Dtex，长度为52-72mm的有色涤纶阻燃短纤维通过无纺针剌设备纺成织物阻燃层坯布；制备工艺包括以下步骤：
1）先将化纤短丝制成均匀的纤网，然后采用针刺固结，形成毯面；
2）准备阻燃液；
3）将织物阻燃层坯布浸渍发泡涂层阻燃液进行热定型：车速为4-6m/min，烘干温度为130-180℃；
4）将织物阻燃层坯布与毯面进行粘合；
5）将步骤4）粘合后的织物阻燃层通过通过三段不同工艺进行热定型，形成地毯坯布，得到成品汽车地毯。
2.如权利要求1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其特征在于：在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷 40-50重量份、复合氢氧化铝剂 5-10重量份、活性聚磷酸铵20-30重量份、碳粉10-20重量份、三聚氰胺氰尿酸 10-20重量份。
3.如权利要求2所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其特征在于：在步骤2）中，所述的阻燃液包括红磷42重量份、复合氢氧化铝剂5重量份、活性聚磷酸铵22重量份、碳粉15重量份、三聚氰胺氰尿酸 14重量份。
4.如权利要求1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其特征在于：在步骤3）中，所述的车速为5m/min ，烘干温度为150℃。
5.如权利要求1所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其特征在于：在步骤5）中，所述的热定型采用三段式烘干热定型，其第一段的加热温度为130-140℃，烘干时间为3-4min，第二段的加热温度为150-170℃，烘干时间为3-4min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为3-4min。
6.如权利要求5所述的一种阻燃汽车地毯的制备工艺，其特征在于：所述的第一段的加热温度为135℃，烘干时间为3min，第二段的加热温度为160℃，烘干时间为3min，第三段的加热温度为180℃，烘干时间为4min。
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