CN107442385A - 全自动钛极板喷涂烧结流水线及其作业方法 - Google Patents

全自动钛极板喷涂烧结流水线及其作业方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线及其作业方法，涉及喷涂设备的技术领域。全自动钛极板喷涂烧结流水线的工件上料区的出料口与等离子表面处理区的进料口连接，等离子表面处理区的出料口与低温预热区的进料口连接，低温预热区的出料口与喷涂区进料口连接，喷涂区的出料口与升温区的进料口连接，升温区的出料口与高温烧结区的进料口连接，高温烧结区的出料口与降温区的进料口连接，降温区的出料口与工件下料区的进料口连接。解决了现有技术中，采用人工喷涂的方式，喷涂效率低的技术问题。本发明在输送线体上设置上料区、等离子表面处理区、低温预热区、喷涂区、升温区、高温烧结区、降温区和下料区，喷涂效率高。

Description

全自动钛极板喷涂烧结流水线及其作业方法
技术领域
本发明涉及喷涂设备的技术领域，尤其是涉及一种全自动钛极板喷涂烧结流水线及其作业方法。
背景技术
涂层钛电极主要应用于氯碱工业、氯酸盐工业、次氯酸盐工业以及高氯酸盐的生产，电解法制造铜箔，过硫酸盐电解，电解有机合成，电解提取金属，电解银催化剂的生产，电解氧化法回收汞，电解水，二氧化氯的制取，医院污水处理，电镀工业，生活用水和食品用具的消毒，发电厂冷却循环水的处理，电解法制取酸碱离子水，钢板镀铬\镀钯\镀金\镀钌，电渗析法淡化海水。因此，涂层钛电极的应用领域涉及化工、冶金、水处理、环保、电镀、电解有机合成及其他电解行业。
上述现有技术中，在对钛极板进行喷涂加工的过程中，由于车间内的加工条件有限，通常使用喷枪喷涂，人工手动喷涂和人工涂刷喷涂三种方式，采用喷枪喷涂，由于喷枪的位置不好定位，使喷枪的喷涂位置容易偏离工件的位置，造成涂液浪费，还对周围的环境造成污染；采用人工手动喷涂的方式，能够对喷枪的位置定位，但是需要专人对喷枪的位置进行监督，造成人工成本增加，作业效率低；采用人工涂刷的方式，由于人工涂刷不能保证工件的表面涂刷均匀，造成产品的色差大，质量不稳定，并且人工作业效率低，还会对喷涂工人的身体健康造成非常大的危害。
发明内容
本发明的目的在于提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线，以解决现有技术中存在的，在钛极板的喷涂加工过程中，由于加工条件有限，采用人工喷涂的方式产品的喷涂效果差，导致加工作业效率低、钛极板喷涂效果差的技术问题。
本发明还提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，以解决现有技术中，钛极板的加工作业效率低的技术问题。
本发明提供的一种全自动钛极板喷涂烧结流水线，包括工件上料区、等离子表面处理区、低温预热区、喷涂区、升温区、高温烧结区、降温区和工件下料区；
所述工件上料区、等离子表面处理区、低温预热区、喷涂区、升温区、高温烧结区、降温区和工件下料区均分布在输送线体上；所述工件上料区的出料口与等离子表面处理区的进料口连接，所述等离子表面处理区的出料口与所述低温预热区的进料口连接，所述低温预热区的出料口与所述喷涂区进料口连接，所述喷涂区的出料口与所述升温区的进料口连接，所述升温区的出料口与所述高温烧结区的进料口连接，所述高温烧结区的出料口与所述降温区的进料口连接，所述降温区的出料口与所述工件下料区的进料口连接。
进一步的，所述工件上料区、等离子表面处理区、低温预热区、喷涂区、升温区、高温烧结区、降温区和工件下料区在输送线体上形成环形封闭的流水线。
进一步的，所述喷涂区包括喷涂机，所述喷涂机设置在输送线体上；
所述喷涂机包括喷涂机壳体、悬挂输送机、往复机、底部收集罩、排风管道、废液排放管道和PLC控制器；
所述悬挂输送机的一端与所述喷涂机壳体内一端连接，所述悬挂输送机的另一端伸出所述喷涂机壳体的另一端并与所述喷涂机壳体的另一端连接；所述往复机连接在所述喷涂机壳体内，与所述喷涂机壳体内腔连接；所述底部收集罩连接在所述喷涂机壳体内腔的底部，所述排风管道与所述底部收集罩的一端连接，所述废液排放管道与所述底部收集罩的另一端连接；所述悬挂输送机、往复机和PLC控制器电连接。
进一步的，所述升温区包括第一升温区、第二升温区、第三升温区和第四升温区；
所述喷涂区的出料口与所述第一升温区的进料口连接，所述第一升温区的出料口与所述第二升温区的进料口连接，所述第二升温区的出料口与所述第三升温区的进料口连接，所述第三升温区的出料口与所述第四升温区的进料口连接，所述第四升温区的出料口与所述高温烧结区的进料口连接；所述第一升温区、第二升温区、第三升温区和第四升温区的加热温度逐渐升高。
进一步的，所述高温烧结区包括电窑炉；
所述电窑炉包括壳体、悬挂输送机、支撑梁、莫来石炉内胆、石英电热管加热器、排气管道、风机和保温层；
所述支撑梁的一端连接在所述壳体外侧的一端，所述悬挂输送机连接在所述支撑梁的另一端，并设置在所述壳体上部位置；所述莫来石炉内胆连接在所述壳体内，所述石英电热管加热器连接在所述莫来石炉内胆的侧壁；所述排气管道连接在所述壳体内侧的一端，所述风机连接在所述壳体内侧的另一端，所述保温层连接在所述莫来石炉内胆的外侧壁。
进一步的，所述等离子表面处理区采用等离子表面处理机。
本发明还提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，包括如下步骤：
(ⅰ)上料
将工件按照一定的顺序码放在输送线体上，利用输送线体进行上料；
(ⅱ)等离子表面处理
利用等离子表面处理设备对工件表面进行清洁处理；
(ⅲ)工件低温预热
打开电窑炉对工件的表面进行低温预热处理作业；
(ⅳ)喷涂
打开喷涂机对工件的表面进行喷涂作业；
(ⅴ)工件高温预热
打开电窑炉对工件的表面进行高温加热，使工件的表面加热；
(ⅵ)工件高温烧结
打开电窑炉对工件的表面进行烧结作业；
(ⅶ)工件降温
采用风冷的方式，对工件的表面进行降温；
(ⅷ)下料
工件表面降温完毕后，沿着输送线体输出，出料后，进行工件转运。
进一步的，在所述(ⅲ)工件低温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在200℃－500℃之间。
进一步的，在所述(ⅳ)喷涂步骤中，包括如下步骤：供液、定量输送工件、工件定位、喷涂和排气。
进一步的，在所述(ⅴ)工件高温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在50℃－160℃之间。
本发明提供的一种全自动钛极板喷涂烧结流水线，将所述工件上料区、等离子表面处理区、低温预热区、喷涂区、升温区、高温烧结区、降温区和工件下料区分布在一个输送线体上，使工件在输送线体上能够持续不断的运行，并且输送线体采用自动运行的方式，无需人工介入，使工件自动进行喷涂作业，作业效率高，节省了人力；只需要采用一次人工上料，避免了现有技术中人工多次转运工件，对工件表面造成的划伤；将喷涂区直接设置在输送线体上，并且采用封闭式的方式，不需要人工喷涂作业，操作起来更加的安全，工件的喷涂效果更加均匀，有效的提高了涂液的利用率，节省了原料；工件在整个过程中，采用高温低温过渡，有效的降低了温差对工件表面造成的热冲击，减少了热损耗，提高了能源的利用率。
本发明还提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，依次采用上料、等离子表面处理、工件低温预热、喷涂、工件高温预热、工件高温烧结、工件降温和下料等步骤，钛极板的喷涂效果好、喷涂作业效率高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的全自动钛极板喷涂烧结流水线的示意图；
图2为本发明实施例提供的喷涂机的结构示意图；
图3为本发明实施例提供的电窑炉的结构示意图；
图4为本发明实施例提供的全自动钛极板喷涂烧结流水线的流程图；
图5为本发明实施例提供的喷涂步骤的流程图。
图标：11－工件上料区；12－等离子表面处理区；13－低温预热区；14－喷涂区；15－升温区；16－高温烧结区；17－降温区；18－工件下料区；141－喷涂机壳体；142－悬挂输送机；143－往复机；144－底部收集罩；145－排风管道；146－废液排放管道；151－第一升温区；152－第二升温区；153－第三升温区；154－第四升温区；161－壳体；162－悬挂输送机；163－支撑梁；164－莫来石炉内胆；165－石英电热管加热器；166－排气管道；167－风机；168－保温层。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图1为本发明实施例提供的全自动钛极板喷涂烧结流水线的示意图；图2为本发明实施例提供的喷涂机的结构示意图；图3为本发明实施例提供的电窑炉的结构示意图；图4为本发明实施例提供的全自动钛极板喷涂烧结流水线的流程图；图5为本发明实施例提供的喷涂步骤的流程图。
如图1～3所示，本发明提供的一种全自动钛极板喷涂烧结流水线，包括工件上料区11、等离子表面处理区12、低温预热区13、喷涂区14、升温区15、高温烧结区16、降温区17和工件下料区18；
所述工件上料区11、等离子表面处理区12、低温预热区13、喷涂区14、升温区15、高温烧结区16、降温区17和工件下料区18依次分布在输送线体上；所述工件上料区11左端的出料口与等离子表面处理区12右端的进料口连接，所述等离子表面处理区12左端的出料口与所述低温预热区13右端的进料口连接，所述低温预热区13左端的出料口与所述喷涂区14右端进料口连接，所述喷涂区14左端的出料口与所述升温区15下端的进料口连接，所述升温区15上端的出料口与所述高温烧结区16左端的进料口连接，所述高温烧结区16右端的出料口与所述降温区17上端的进料口连接，所述降温区17下端的出料口与所述工件下料区18右端的进料口连接；所述工件下料区18左端的出料口与物流转运箱的入料口连接。
本发明的一个实施例中，只需要一名操作人员站立在工件上料区11和工件下料区18之间的站立区，启动输送线体后，操作人员将工件依次放置在输送线体上，使工件按照一定距离逐个输送，工件先经过等离子表面处理区12进行表面处理，再经过低温预热区13进行低温预热，预热完毕后，输送线体将工件输送至喷涂区14，所述喷涂区14对工件自动进行喷涂作业，喷涂完毕后，输送线体将工件输送至升温区15对工件进行升温作业，工件升温后进入高温烧结区16进行烧结，烧结完毕后，输送线体将工件输送至降温区17，待工件的温度降至一定的温度后，输送线体将工件输送至工件下料区18，操作人员将工件取下放入物流转运箱。物流转运箱采用转运承载台车输送，最大限度的保护产品表面涂装，减少成品在运输过程中的损坏几率。
整个喷涂系统只需要一名操作人员站立在站立区，就能够完成工件的喷涂作业，大大节省了人工成本；由于钛极板的涂液有很强的腐蚀性且有毒物质易挥发，该系统大大改善了操作人员的恶劣劳动环境，并降低了环境污染；工件的整体表面涂层更加的均匀，产品合格率能够达到98％以上；整个系统的生产线速度快，可24小时不间断的工作，产量大，能够达到人工操作的6－10倍。
进一步的，所述输送线体采用链式输送线体。
所述链式输送线体采用悬挂式上驱动结构输送，承载量大，输送稳定，耐高温能力强，可保证产品在整个涂装过程中位置相对输送线固定，重心与挂载点在同一垂直面，除了重力其他方向不受力，保证成品外观的平整性。
进一步的，所述等离子表面处理区12采用等离子表面处理机。
采用等离子表面处理机对工件进行表面清洁处理，等离子表面处理机对工件进行表面处理时，仅作用于材料的表面层，不影响工件的原有性能；等离子表面处理机操作方便，不产生空气污染，也没有废液、废渣产生，节约能源，降低成本；钛板表面通过等离子表面处理机处理后，大幅度地提高其表面的附着力，利于后续的喷涂工艺，保证了品质的可靠性和持久性，另外，经过喷涂过的工件能延长使用寿命，其抗磨损能力是未经等离子处理过的20倍以上。为了实现钛板表面更好的喷涂效果，经过反复的试验，工件在喷涂之前进行预热会使涂液干结的更快、喷涂的更均匀、涂液量更节省，因此，工件在采用上述等离子处理机处理后，采用全自动温控设备对工件的表面温度进行预热，预热温度范围可以在50℃－160℃之间，最佳的温度取值为100℃。
如图1中所示，进一步的，所述工件上料区11、等离子表面处理区12、低温预热区13、喷涂区14、升温区15、高温烧结区16、降温区17和工件下料区18在输送线体上形成环形封闭的流水线。采用环形封闭式的结构，能够使整个输送线体持续不断的运行，实际使用的过程中，还可以将上述输送线体设置成直线式的线体，两条线体采用两名操作人员，一名操作人员站立在两条线体的左端的站立区，对两条线体同时进行入料，另一名操作人员站立在两条线体的右端的站立区，对两条线体同时进行出料，这样设计，使得相邻两条线体的入料和出料均在同一个方向，减少了入料出料的错误率。
如图1所示，进一步的，所述喷涂区14包括喷涂机，所述喷涂机设置在输送线体上，喷涂机采用静电旋杯喷涂，采用静电旋杯喷涂可减少涂液损耗30％，大幅的降低了生产成本。
如图2所示，进一步的，所述喷涂机包括喷涂机壳体141、悬挂输送机142、往复机143、底部收集罩144、排风管道145、废液排放管道146和PLC控制器；
所述悬挂输送机142的下端与所述喷涂机壳体141内底端采用螺栓、螺母固定连接，所述悬挂输送机142的上端伸出所述喷涂机壳体141的上端并与所述喷涂机壳体141的上端连接；所述往复机143连接在所述喷涂机壳体141内，与所述喷涂机壳体141内腔连接；所述底部收集罩144连接在所述喷涂机壳体141内腔的底部，所述排风管道145与所述底部收集罩144的下端右端连接，所述废液排放管道146与所述底部收集罩144的下端左端连接；所述悬挂输送机142、往复机143和PLC控制器电连接，所述PLC控制器连接在所述喷涂机壳体141内。所述喷涂机上连接有机械手和喷枪，机械手和喷枪分别与PLC控制器电连接，利用PLC控制器控制机械手对工件的位置进行移动，利用PLC控制器控制喷枪对工件的表面进行喷涂作业。
进一步的，所述升温区15包括第一升温区151、第二升温区152、第三升温区153和第四升温区154；
所述喷涂区14左端的出料口与所述第一升温区151下端的进料口连接，所述第一升温区151上端的出料口与所述第二升温区152下端的进料口连接，所述第二升温区152上端的出料口与所述第三升温区153下端的进料口连接，所述第三升温区153上端的出料口与所述第四升温区154下端的进料口连接，所述第四升温区154上端的出料口与所述高温烧结区16左端的进料口连接；所述第一升温区151、第二升温区152、第三升温区153和第四升温区154的加热温度逐渐升高；所述第一升温区151、第二升温区152、第三升温区153和第四升温区154均采用电窑炉加热，所述第一升温区151的温度为200℃，第二升温区152的温度为300℃，第三升温区153的温度为400℃，第四升温区154的温度为500℃。
如图3所示，进一步的，所述高温烧结区16包括电窑炉；
所述电窑炉包括壳体161、悬挂输送机162、支撑梁163、莫来石炉内胆164、石英电热管加热器165、排气管道166和风机167；
所述支撑梁163的下端连接在所述壳体161外侧的右端，所述悬挂输送机162连接在所述支撑梁163的上端，并设置在所述壳体161上部位置；所述莫来石炉内胆164连接在所述壳体161内，所述石英电热管加热器165连接在所述莫来石炉内胆164的侧壁，所述石英电热管加热器165采用石英石英电热管加热器；所述排气管道166连接在所述壳体161内侧的上端，所述风机167连接在所述壳体161内侧的下端。
进一步的，所述电窑炉还包括保温层168；
所述保温层168连接在所述莫来石炉内胆164的外侧壁。所述电窑炉采用电加热作为热源，辅以热循环系统，保证温度的均匀和可控，输送线体采用环形布置，降低了电窑炉的热损耗，电窑炉的内壁采用耐高温防腐材料，增加了电窑炉的使用寿命。
整套喷涂系统采用智能控制系统，在输送线体上连接有PLC控制器，PLC控制器连接有显示屏，通过触屏的方式可以控制等离子表面处理机、工件加热的电窑炉、喷涂机的涂液定量输送、喷涂机的精准喷涂等一系列工作指令，从而实现钛极板的全自动智能喷涂。
本发明的全自动钛极板喷涂烧结流水线，整体结构采用环形封闭设计，合理利用场地，全程只需要一次人工上料，减少加工过程中人工搬运因素对产品表面的影响；喷涂部分与涂液接触材料采用耐腐蚀材料，喷涂区域封闭式结构，隔绝人员设备与有毒有害物料的接触，降低生产安全和环境风险；通过运动过程控制实现精准定向涂装，同时采用精确计量静电旋杯喷涂，保证了涂液的利用率，降低成本的同时减少了对环境的污染，极大程度的提高了产品涂装的质量；电窑炉采用高温区低温区过渡设计，降低温差对工件造成的热冲击，同时减少了热损耗，提高能源的利用率。
如图4～5所示，本发明还提供一种全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，包括如下步骤：
(ⅰ)上料
启动输送线体，操作人员将工件按照一定的顺序码放在输送线体上，利用输送线体进行上料；
(ⅱ)等离子表面处理
利用等离子表面处理设备对工件表面进行清洁处理，等离子表面处理设备为等离子表面处理机；
(ⅲ)工件低温预热
打开电窑炉对工件的表面进行低温预热处理作业；
(ⅳ)喷涂
打开喷涂机对工件的表面进行喷涂作业；
(ⅴ)工件高温预热
打开电窑炉对工件的表面进行高温加热，使工件的表面加热；
(ⅵ)工件高温烧结
打开电窑炉对工件的表面进行烧结作业，温度在500℃，烧结时间持续10min；
(ⅶ)工件降温
采用风冷的方式，利用风扇对工件的表面进行降温；
(ⅷ)下料
工件表面降温完毕后，沿着输送线体输出，出料后，操作人员将工件取下，进行工件转运。
进一步的，在所述(ⅲ)工件低温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在200℃－500℃之间。采用四区加热电窑炉，所述第一升温区的升温温度为200℃，第二升温区的升温温度为300℃，第三升温区的升温温度为400℃，第四升温区的升温温度为500℃，达到500℃后，进入高温烧结。
进一步的，在所述(ⅳ)喷涂步骤中，包括如下步骤：供液、定量输送工件、工件定位、喷涂和排气。
在喷涂时采用静电旋杯喷涂机，静电旋杯喷涂机的喷涂系统采用智能控制，包含涂液定量输送子系统和精准定向喷涂子系统：
涂液定量输送子系统：精准无误的定量输送涂液是实现准确无误的喷涂质量非常重要的保障条件，更是控制成本的根本，由于喷涂钛极板的涂液有强酸强腐蚀性，涂液定量输送子系统采用耐酸耐腐蚀的专用高精度定量输送蠕动泵，高精度定量输送蠕动泵具有如下优点：采用特种合金材料制造，并通过材质改性使产品更加耐用，满足酸碱性强的流体介质，耐酸，耐腐蚀，提高使用寿命；采用先进的定标方式，使得分液量更加准确，精准定量可控制在0.1ml/min，为降低成本和保证质量提供了保障；可外连感应装置与控制装置实现操作的完全自动化。
精准定向喷涂子系统：通过控制系统对输送机构的控制算法，系统可以实现对产品喷涂位置的精确定位，在喷涂部分采用静电旋杯喷涂系统，自动静电旋杯涂装与传统喷涂相比具有以下优点：对涂液的雾化效果好，能显著改善涂膜的外观；对涂液的利用率高，由于钛极板涂液非常昂贵，利用静电旋杯喷涂能节约涂液，减少污染；涂膜均匀，附着力强，质量稳定；改善了劳动条件。鉴于钛极板的涂液具有强腐蚀性，静电旋杯喷涂机的旋杯采用耐强腐蚀的特殊合金材料。
进一步的，在所述(ⅴ)工件高温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在50℃－160℃之间。
本发明的全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，采用智能控制系统使整套系统达到了工件预热温度精准、涂液输送定量精准、定向喷涂精准，烧结温度及时间精准，避免了人为操作的不可控性，实现了提高喷涂质量、降低材料消耗、节约人力成本、改善劳动条件和减少环境污染的研发设计目的。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，包括工件上料区(11)、等离子表面处理区(12)、低温预热区(13)、喷涂区(14)、升温区(15)、高温烧结区(16)、降温区(17)和工件下料区(18)；
所述工件上料区(11)、等离子表面处理区(12)、低温预热区(13)、喷涂区(14)、升温区(15)、高温烧结区(16)、降温区(17)和工件下料区(18)均分布在输送线体上；所述工件上料区(11)的出料口与等离子表面处理区(12)的进料口连接，所述等离子表面处理区(12)的出料口与所述低温预热区(13)的进料口连接，所述低温预热区(13)的出料口与所述喷涂区(14)进料口连接，所述喷涂区(14)的出料口与所述升温区(15)的进料口连接，所述升温区(15)的出料口与所述高温烧结区(16)的进料口连接，所述高温烧结区(16)的出料口与所述降温区(17)的进料口连接，所述降温区(17)的出料口与所述工件下料区(18)的进料口连接。
2.根据权利要求1所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，所述工件上料区(11)、离子表面处理区(12)、低温预热区(13)、喷涂区(14)、升温区(15)、高温烧结区(16)、降温区(17)和工件下料区(18)在输送线体上形成环形封闭的流水线。
3.根据权利要求1所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，所述喷涂区(14)包括喷涂机，所述喷涂机设置在输送线体上；
所述喷涂机包括喷涂机壳体(141)、悬挂输送机(142)、往复机(143)、底部收集罩(144)、排风管道(145)、废液排放管道(146)和PLC控制器；
所述悬挂输送机(142)的一端与所述喷涂机壳体(141)内一端连接，所述悬挂输送机(142)的另一端伸出所述喷涂机壳体(141)的另一端并与所述喷涂机壳体(141)的另一端连接；所述往复机(143)连接在所述喷涂机壳体(141)内，与所述喷涂机壳体(141)内腔连接；所述底部收集罩(144)连接在所述喷涂机壳体(141)内腔的底部，所述排风管道(145)与所述底部收集罩(144)的一端连接，所述废液排放管道(146)与所述底部收集罩(144)的另一端连接；所述悬挂输送机(142)、往复机(143)和PLC控制器电连接。
4.根据权利要求1所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，所述升温区(15)包括第一升温区(151)、第二升温区(152)、第三升温区(153)和第四升温区(154)；
所述喷涂区(14)的出料口与所述第一升温区(151)的进料口连接，所述第一升温区(151)的出料口与所述第二升温区(152)的进料口连接，所述第二升温区(152)的出料口与所述第三升温区(153)的进料口连接，所述第三升温区(153)的出料口与所述第四升温区(154)的进料口连接，所述第四升温区(154)的出料口与所述高温烧结区(16)的进料口连接；所述第一升温区(151)、第二升温区(152)、第三升温区(153)和第四升温区(154)的加热温度逐渐升高。
5.根据权利要求1所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，所述高温烧结区(16)包括电窑炉；
所述电窑炉包括壳体(161)、悬挂输送机(162)、支撑梁(163)、莫来石炉内胆(164)、石英电热管加热器(165)、排气管道(166)、风机(167)和保温层(168)；
所述支撑梁(163)的一端连接在所述壳体(161)外侧的一端，所述悬挂输送机(162)连接在所述支撑梁(163)的另一端，并设置在所述壳体(161)上部位置；所述莫来石炉内胆(164)连接在所述壳体(161)内，所述石英电热管加热器(165)连接在所述莫来石炉内胆(164)的侧壁；所述排气管道(166)连接在所述壳体(161)内侧的一端，所述风机(167)连接在所述壳体(161)内侧的另一端，所述保温层(168)连接在所述莫来石炉内胆(164)的外侧壁。
6.根据权利要求1所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线，其特征在于，所述等离子表面处理区(12)采用等离子表面处理机。
7.一种如权利要求1－6中任一项所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，其特征在于，包括如下步骤：
(ⅰ)上料
将工件按照一定的顺序码放在输送线体上，利用输送线体进行上料；
(ⅱ)等离子表面处理
利用等离子表面处理设备对工件表面进行清洁处理；
(ⅲ)工件低温预热
打开电窑炉对工件的表面进行低温预热处理作业；
(ⅳ)喷涂
打开喷涂机对工件的表面进行喷涂作业；
(ⅴ)工件高温预热
打开电窑炉对工件的表面进行高温加热，使工件的表面加热；
(ⅵ)工件高温烧结
打开电窑炉对工件的表面进行烧结作业；
(ⅶ)工件降温
采用风冷的方式，对工件的表面进行降温；
(ⅷ)下料
工件表面降温完毕后，沿着输送线体输出，出料后，进行工件转运。
8.根据权利要求7所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，其特征在于，在所述(ⅲ)工件低温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在200℃－500℃之间。
9.根据权利要求7所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，其特征在于，在所述(ⅳ)喷涂步骤中，包括如下步骤：供液、定量输送工件、工件定位、喷涂和排气。
10.根据权利要求7所述的全自动钛极板喷涂烧结流水线的作业方法，其特征在于，在所述(ⅴ)工件高温预热步骤中，工件表面加热的温度范围在50℃－160℃之间。
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