CN107435090B - 一种用于加热炉的节能减震装置及加热炉 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于加热炉的节能减震装置及加热炉，该减震装置具体包括周向为封闭结构的柱体，所述柱体朝向热媒驱动部件的端部为封闭端面，并且所述封闭端面具有凹陷部，所述凹陷部的凹口朝向所述热媒驱动部件；本发明中柱体具有凹陷部，凹陷部扩大了负压区空间，从而可以大大减缓风机加速负压区气体被迅速抽空、风机减速负压区压强较大现象，这样降低加热炉离心式风机启动、停止、变速运行过程产生振动以诱发轴承加速磨损现象、抑制了电动机的轴伸与风机叶轮构成的轴系产生轴向窜动。另外，上述结构的节能减震装置有利于避免加热炉内部被加热轴承内圈和外圈间润滑脂的流失，提高轴承的使用寿命。

Description

一种用于加热炉的节能减震装置及加热炉

技术领域

本发明涉及热处理技术领域，特别涉及一种用于加热炉的节能减震装置及加热炉。

背景技术

目前，风力发电机大型轴承等环形件一般通过热套安装方法组装于电机轴等部件上。所谓热套安装方法是指安装前将轴承放入热液体或热气体中进行加热，利用热胀冷缩原理使轴承内径膨胀变大，将膨胀变大的轴承套装于电机轴上，待温度降低后轴承便固定于电机轴上。其中，轴承一般在加热炉中进行加热，加热炉中通常使用空气作为热媒介质，以下给出了现有技术一种加热炉设备的具体结构。

加热炉包括炉体，炉体内部设置有风机装置、加热部件、支撑部件，其中风机装置一般为离心风机和驱动离心风机转动的电机，主要用于驱动炉体内部的空气循环流动，加热部件用于对炉体内部循环流动的空气进行加热，支撑部件主要用于支撑轴承。对于大型轴承其内径比较大，故内径围成的空间也相对比较大，通流面积相应比较大，通流面积越大相应风机装置中电机的功率也就越大，单位时间内能耗比较高。

为了尽量降低能耗，一般还进一步在轴承内腔中设置绝热封闭柱体，绝热封闭柱体用来封闭传统加热炉离心风机下方远离大型轴承受热面的轴承部件内圈空间，以及横掠轴承后的负压汇流空间区域，利用这个空间在炉内中央设置一个柱形绝热封闭腔体，同时腔体作为大型轴承受热面导流喷吹装置气流蓄积的“压力前池”，作为获得高速气流“均一化”喷吹装置入口气流导流提速所必须的结构环节，并将“流动气流”均转化为“有效热交换气流”，限制在轴承表面换热空间。所谓“有效热交换气流”是指：离心风机驱动的流动气流均被限制接触冲击下表面、外表面、内表面、冲刷横掠上表面，均参与换热，汇流离心风机吸风口。即有效空间体积大幅缩减，离心风机驱动功率与“有效热交换气流”速度比值大幅降低，换热速率大幅度提升。

上述结构的加热炉虽然能够很好解决轴承加热耗能问题，但是当对大型轴承进行加热时，风机装置振动比较大，尤其当风机变速运转过程中振动十分明显。风机振动导致电机轴与风机轴构成的轴系产生轴向窜动，轴向窜动加速对该轴系轴承的磨损，严重时导致轴承工作失效。

同时，风机装置振动也容易导致加热炉内部受热的轴承也振动，加热轴承的内圈和外圈之间通常已经预先加注润滑脂，振动会导致内圈和外圈之间的润滑脂全部流尽，二次加注润滑脂会在轴承滚动体间包裹过多湿空气或含盐雾空气，影响润滑脂寿命，最终降低轴承的使用寿命。

故，如何克服上述对大型轴承加热风机装置振动的缺陷，是本领域内技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种用于加热炉的节能减震装置，具体包括周向为封闭结构的柱体，所述柱体朝向热媒驱动部件的端部为封闭端面，并且所述封闭端面具有凹陷部，所述凹陷部的凹口朝向所述热媒驱动部件。

当风机加速转动时，因凹陷部内部存储有一定量的气体，凹陷部外表面上方的气体可以避免负压区的气体瞬时被吸空，或者位于负压区附近的凹陷部外表面上方气体可以迅速向负压区补充气体，同样可以避免负压区气体瞬时吸空，也就是说，可以避免负压区压力骤降，降低负压区与周向区域的压力差，有利于周向气体缓缓流向负压区，避免气体流速过快出现空响、激波、振动现象的发生。并且负压区压力变化比较小，这样与风机叶片相连的轴系外部气压与风机叶片下方负压区之间的压差就比较小，相应作用于风机轴上的向下的作用力就比较小，轴承需要抵消该向下轴向力而承受的向上的轴向力也相应比较小，也就是说，因风机加速轴承所增加的轴向力比较小，轴承所承受的摩擦力也相应比较小，大大降低了轴承的磨损，提高了轴承的使用寿命。

当风机减速运行时，因凹陷部的存在扩大了负压区的空间，自周边汇聚至负压区的气体可以压缩至凹陷部，与现有技术相比，相同减速条件下汇集至负压区的气体量相同，但是因本文中存在凹陷部(空间，)故气体压缩空间比较大，压缩后气体产生的压强增量比较小，相应地压缩气体对风机叶轮产生的向上的轴向力就比较小，轴承所承受的克服该向上轴向力的反作用力也就相应比较小，降低轴承在承受比较高的轴向力的条件下高速运行，尽量降低轴承的磨损，提高轴承的使用寿命。

可选的，所述柱体与所述封闭端面相对的端面为安装端面，所述柱体的上端部、下端部均为朝内凹陷的圆滑弧段，所述柱体的上端部、下端部分别通过两所述圆滑弧段与所述封闭端面、所述安装端面所处平面圆滑过渡。

可选的，所述安装端面与所述柱体周向密封，并且所述安装端面、所述封闭端面、所述柱体三者围成绝热封闭腔室；或者，

所述柱体为绝热实体结构。

可选的，所述凹陷部的凹口中心正对所述热媒驱动部件中心。

可选的，所述封闭端面自外周向中心逐渐凹陷形成所述凹陷部，所述封闭端面为圆锥形面、棱锥形面、弧形面其中一者或者几者组合形成的面。

此外，本发明还提供了一种加热炉，包括炉体，所述炉体可围成密闭加热空间，所述炉体内部设有以下部件：

支撑部件，用于支撑环形被加热件；

加热部件，用于对热媒介质进行加热；

热媒驱动部件，用于驱动所述炉体内部的热媒介质循环流动；所述炉体内部还设置有上述任一项所述的节能减震装置，所述节能减震装置的凹陷部位于所述热媒驱动部件的负压区或者负压区附近，并且与所述炉体的相应内壁形成热媒介质通道。

可选的，所述加热炉为用于对轴承进行加热的加热炉，所述炉体内部还设置有第一导流部件；

所述第一导流部件包括上下平行布置的顶板和自所述顶板外缘竖直向下延伸的第一环形导流板，所述顶板设置于凹陷的封闭端面与所述炉体内壁之间，所述顶板正对所述热媒驱动部件的位置设置有通孔；所述第一环形导流板与所述炉体周壁形成环形热媒介质通道，所述第一环形导流板套设于所述轴承的外围，并且具有若干径向延伸的第一热媒通道，各所述第一热媒通道正对所述轴承的外周面；

相邻两者之间形成自上至下，第一环形导流板与所述轴承的外表面之间的距离递减，并且第一环形导流板的下缘与所述轴承外表面下缘周向密封接触；当对轴承进行加热时，所述顶板与所述炉体之间的部分热媒经各所述径向延伸的第一热媒通道喷吹至轴承外表面，最后由第一环形导流板的上缘与轴承之间的开口流至所述顶板与所述柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

可选的，所述炉体内部还设置有第二环形导流板，所述第二环形导流板置于所述节能减震装置和所述轴承之间，周向具有若干径向延伸的第二热媒通道，所述第二环形导流板的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与所述轴承的内表面形成开口，自上至下，所述第二环形导流板与所述轴承的内表面之间的距离递减，所述第二环形导流板的下缘与轴承内表面下缘周向密封。

可选的，所述加热炉为用于对轴承进行加热的加热炉，所述炉体内部布置有至少两个轴承，各轴承上下间隔布置，所述炉体内部还设置有第一导流部件；

所述第一导流部件包括上下平行布置的顶板和自所述顶板外缘竖直向下延伸的第一环形导流板，所述顶板设置于凹陷的封闭端面与所述炉体内壁之间，所述顶板正对所述热媒驱动部件的位置设置有通孔；所述第一环形导流板套设于各所述轴承的外围，并且具有与轴承数量等同的第一热媒通道单元，所述第一热媒通道单元包括若干沿径向延伸的第一热媒通道，各所述第一热媒通道与相应所述轴承的外周面相对，并且所述第一环形导流板下缘与所述轴承外表面下缘周向密封接触。

可选的，所述炉体内部还设置有第二环形导流板，所述第二环形导流板置于所述节能减震装置和各所述轴承之间，周向具有若干组第二热媒通道单元，所述第二热媒通道单元包括若干径向延伸的第二热媒通道，所述第二环形导流板的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与所述轴承的内表面形成开口，所述第二环形导流板的下缘与最下层轴承内表面下缘周向密封。

可选的，所述热媒驱动部件为离心式风机，所述离心式风机的壳体安装于所述炉体的顶壁，所述离心式风机的叶轮中心正对所述柱体的封闭端面的凹陷部中心。

可选的，所述热媒加热器包括：

至少一个第一加热器，设置于所述炉体的内壁，且对应所述环形被加热件的外表面；

至少一个第二加热器，设置于所述节能减震装置的柱体，且对应所述环形被加热件的内表面。

附图说明

图1为本发明第一种实施例中加热炉的结构示意图；

图2为本发明第二种实施例中加热炉的结构示意图；

图3为本发明第三种实施例中加热炉的结构示意图；

图4为本发明第四种实施例中加热炉的结构示意图。

其中，图1至图4中部件名称和附图标记之间的一一对应关系如下所示：

炉盖1、炉底盘2、离心式风机3、电机4、节能减震装置5、凹陷部51、支撑部件6、加热器7、第一加热器71、第二加热器72、导流弧8、弹性密封圈9、弹性密封装置12、密封圈121、弹簧122、导流弧13、加热部件14、轴承16、通孔16a、气流通道17、环形板18、导流弧19、拉杆20、顶板21、第一环形导流板22、第一热媒通道22a、弹性密封装置23、气流通道24、第二环形导流板28、第二热媒通道28a、导流弧29、轴系41。

具体实施方式

针对现有技术中加热大型轴承存在的风机振动问题，本文进行了大量试验和理论研究，研究发现了导致现有技术中风机装置轴向窜动的主要问题为：风机叶轮旋转时，其中心位置下方形成负压区，该负压位置形成漩涡气流，通常风机叶轮与绝热封闭柱体之间的间隙也就30mm-50mm，当风机进行加速转动时，风机叶轮正下方间隙的气体瞬间被吸走，导致负压区的压力急剧下降，这样负压区的压力远远低于周边流道的压力，导致周边流道的气体加速流向负压区，气流的流动速度加快导致轰鸣噪音；并且风机叶片下方负压区的压力比较低，而风机叶片上方的气体压力基本未变，这样风机轴向的压差变大，风机轴所承受的向下的轴向力F1变大，根据力平衡原理风机装置轴承所承受的向上的轴向力F1也变大，轴承在较大轴向力F1的作用下高速运转磨损加剧。

当风机进行减速转动时，风机叶轮转速减慢吸取下方空气的量降低，这样自周向汇集于叶轮下方负压区的气体量骤然增加，负压区气体量增加对风机叶轮产生向上的支撑力，根据力平衡原理风机装置轴承将对风机叶轮所在轴施加一向下的反作用力，同样轴承所承受的轴向力F1增大，轴承在较大轴向力F1的作用下运转同样会出现磨损加剧、甚至失效的现象。

在以上研究发现的基础上，本文进一步探索并研究出一种解决上述技术问题的技术方案。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。本文以轴承为例介绍技术方案和技术效果，本领域内技术人员应当理解，环形被加热部件也可以为其他零部件，故环形被加工部件为轴承的限定不应限制本文的保护范围。

请参考图1和图2，图1为本发明第一种实施例中加热炉的结构示意图；图2为本发明第二种实施例中加热炉的结构示意图。

轴承16的结构特征为：径向截面为“T”字形状，轴承16外圈高度小于内圈高度，内外圈之间保持架中双列圆锥滚子轴承，轴承16外圈轴向有等距相当数量的通孔。大质量、大尺度(直径或轴承16部件当量厚度作为特征尺度)轴承16通过加热胀大轴承16方法进行装配，过盈配合的轴承16和轴实际装配时，要对轴承16圈部件进行加热，使内径尺寸经过加热膨胀后再装到主轴上，温度升高，整个轴承16将沿径向膨胀，当温度达到一定数值时，轴承16内圈的内径的膨胀量大于过盈量，即轴承16内圈内径直径等于主轴直径加上两者之间的装配间隙，轴承16即可装配到轴上。温度下降后轴承16内圈收缩与轴产生过盈将主轴抱紧，产生过盈配合。在这过程中轴承16实际所需的加热温度时根据轴承16与主轴配合的过盈值及轴承16与主轴热装的技术要求进行计算。具体计算可以参考以下描述：

过盈量与温度的关系由公式(1)确定

Δ＝aD(T—T₀) (1)

其中：Δ为直径过盈量；a为材料的热膨胀系数；D为轴承16内圈内径；T为当量温度；T₀为环境温度。

假设初始设计的过盈量为D，则需加热的温度为：T＝Δ/aD+T₀；轴承16装配时的胀量不仅要满足过盈的要求，还要有一定的装配间隙才能将轴承16成功地套装到主轴上，轴承16加热结束到装配前还有取出、吊装、移动的过程热量损失，这一过程中温度要下降，那么加热温度还要提高一定的百分点，最终加热温度应该是：

T加热目标温度＝[(Δ+d)/aD+T₀]*(1+b) (2)

其中：d为热装间隙；b为提高温度系数。

提高温度系数的数值与装配件的壁厚和结构有关，计算时适当调整。

加热炉包括炉体，用于轴承16的炉体一般包括两部分：炉盖1和炉底盘2，炉盖1和炉底盘2在较低的高度弹性密封接触。炉体通常使用不锈钢材质，大大减少炉内杂质，避免炉体内壁高温被氧化影响炉体使用寿命，并且炉体内壁形成的氧化层在使用过程中容易脱落至被加热轴承16内部，造成被加热轴承16内部进入杂质，最终影响轴承16的使用。

加热炉的炉体内部设置有加热部件14，加热部件14主要用于对热媒介质进行加热，热媒介质可以为气体，例如空气、惰性气体等，也可以为液体介质，例如油、乙醇、水等，热媒介质可以根据被加热环形部件进行合理选择，只要能完成对环形被加热部件的加热且不影响环形被加热部件的正常使用即可。加热部件14可以为不锈钢电热管，可以优选不锈钢电热管热套不锈钢材质的螺旋翅片，翅片本身带孔呈现波纹状，依靠螺旋波纹翅片在气流中的振颤、螺旋式依托电热管结构，电热管在炉体内布置与气流方向垂直，这样可以实现空气与电热管之间的“场协同度”较高的换热模式。本文所述的“场协同度”是指空气流动速度场和温度场(热流场)之间的“场协同度”。在相同的速度和温度边界条件下，它们的协同程度愈好，则换热强度就愈高。

在以上空气流动速度场和温度场两者场协同度高的理论基础上，本文所述加热炉进一步设置有节能减震装置5，本文中的节能减震装置5具有两方面功能：一方面节能，另一方面减震，此处先介绍节能功效，减震作用将在后续继续介绍。

节能减震装置5包括周向为封闭结构的柱体，柱体外周面的形状可以根据环形被加热件的内周面的形状设置，在满足环形被加热件内表面加热的前提下，尽量节省能源。柱体外周面的形状可以为圆柱面，圆柱面比较光滑，风阻比较小；柱体外周面也可以为其他形状，例如柱体外周面的横截面形状可以为多边形，对于被加热件为轴承16而言，柱体优选圆柱体。柱体朝向热媒驱动部件的端部为封闭端面，即柱体朝向风机3叶轮的端部为封闭端面，封闭端面与柱体周向密封。柱体与封闭端面相对的另一端面为安装端面，安装端面与炉底盘2配合安装以将柱体固定于炉底盘2。安装端面可以为封闭端面，也就是说安装端面与柱体周向密封，柱体可以为绝热实体结构，当然，柱体也可以为空心结构，柱体、上端面(封闭端面)、下端面(安装端面)围成绝热封闭腔室，柱体、上端面(封闭端面)、下端面(安装端面)自身可以由绝热材料制作或者三者内壁可以喷涂有绝热材料。

节能减震装置5安装于轴承16内圈中部，安装于炉底盘2后，柱体、封闭端面围成绝热封闭区域，用来固定封闭加热炉风机3下方远离大型轴承16受热面的轴承16内圈空间，以及横掠轴承16后的负压汇流空间区域，利用这个空间在炉体内中央设置一个柱形绝热封闭腔体，柱体的外表面与加热炉内部的被加热轴承16的内表面形成热媒介质通道，柱体外表面与轴承16的内表面之间还可以设置导流部件，本文中将该该导流部件定义为第二环形导流板28，第二环形导流板28的具体结构下文将详细描述。柱体作为第二环形导流板28气流蓄积的压力前池，作为获得高速气流“均一化”第二环形导流板28入口气流导流提速所必须的结构缓解，将流动气流均转化为“有效热交换气流”，并限制在轴承16表面换热空间。在相同风机3功率下可以获得轴承16换热区域气流的高雷诺数，获得高换热速率，总气流流动空间大幅度缩减，相同体积流量下流速成倍增加；相同流速下，体积流量大幅缩减，气流升温速率成倍增加，电加热器7功率大幅度降低。

所谓“有效热交换气流”是指：离心风机3驱动的流动气流均被限制接触冲击下表面、外表面、内表面、冲刷横掠上表面，均参与换热，汇流离心风机3吸风口。即有效空间体积大幅缩减，离心风机3驱动功率与“有效热交换气流”速度的比值大幅降低，媒质传递能量的换热速率大幅度提升。这样柱体实现节能功效。

本文中柱体朝向风机3的封闭端面具有凹陷部51，凹陷部51的凹口朝向风机3，并且位于风机3的负压区或者负压区下方。也就是说，封闭端面在风机3负压区形成一开口向上的凹腔，凹腔扩大了风机3负压区容纳气体的量。优选的，凹陷部51的凹口中心正对热媒驱动部件中心。

当风机3加速转动时，因凹陷部51内部存储有一定量的气体，凹陷部51内部的气体可以避免负压区的气体瞬时被吸空，或者位于负压区附近的凹陷部51内部气体可以迅速向负压区补充气体，同样可以避免负压区气体瞬时吸空，也就是说，可以避免负压区压力骤降，降低负压区与周向区域的压力差，有利于周向气体缓缓流向负压区，避免气体流速过快出现空响、振动现象的发生。并且负压区压力变化比较小，这样与风机3叶片相连的轴系41外部气压与风机3叶片下方负压区之间的压差就比较小，相应作用于风机3轴上的向下的作用力就比较小，轴承16需要抵消该向下轴向力而承受的向上的轴向力也相应比较小，也就是说，因风机3加速轴承16所增加的轴向力比较小，轴承16所承受的摩擦力也相应比较小，大大降低了轴承16的磨损，提高了轴承16的使用寿命。

当风机3减速运行时，因凹陷部51的存在扩大了负压区的空间，自周边汇聚至负压区的气体可以压缩至凹陷部51，与现有技术相比，相同减速条件下汇集至负压区的气体量相同，但是因本文中存在凹陷部51故气体压缩空间比较大，压缩后气体产生的压强比较小，相应地压缩气体对风机3叶轮产生的向上的轴向力就比较小，轴承16所承受的克服该向上轴向力F1的反作用力也就相应比较小，降低轴承16在承受比较高的轴向力F1的条件下高速运行，尽量降低轴承16的磨损，提高轴承16的使用寿命。

加热炉中一般还设置有用于支撑环形被加热部件的支撑部件6，支撑部件6的具体结构可以根据环形被加热部件的结构设定，只要能够满足稳定支撑环形被加热部件即可，本文中不做具体阐述。为了使轴承16外表面受热均匀且快速受热，本文还进行了以下设置。

柱体的上端部、下端部均为朝内凹陷的圆滑弧段，柱体的上端部、下端部分别通过两所述圆滑弧段与封闭端面、安装端面所处平面圆滑过渡。

进一步地，安装端面与柱体周向密封，并且安装端面、封闭端面、所述柱体三者围成绝热封闭腔室；或者，柱体为绝热实体结构。

封闭端面自外周向中心逐渐凹陷形成凹陷部51，封闭端面为圆锥形面、棱锥形面、弧形面其中一者或者几者组合形成的面，图1和图2中分别示出了凹陷部为弧形面和锥形面的具体实施方式。

上述各实施例中，炉体内部还可以设置有第一导流部件；第一导流部件包括上下平行布置的顶板21和自顶板21外缘竖直向下延伸的第一环形导流板22，第一环形导流板22与炉体周壁形成环形热媒介质通道，第一环形导流板22套设于轴承16的外围，并且具有若干径向延伸的第一热媒通道22a，各第一热媒通道22a正对轴承16的外周面。

相邻两者之间形成自上至下，第一环形导流板22与轴承16的外表面之间的距离递减，并且第一环形导流板22的下缘与轴承16外表面下缘周向密封接触；当对轴承16进行加热时，顶板21与炉体之间的部分热媒经各径向延伸的第一热媒通道22a喷吹至轴承16外表面，最后由第一环形导流板22的上缘与轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

如图1、图2所示，图中标出了气流的流动方向，第一环形导流板22与炉底盘2内壁之间具有预定距离以形成气体通道，顶板21、第一环形导流板22与炉体周壁之间也具有预定距离以形成气体通道，其中第一环形导流板22可以由上下间隔、平行的环形板18形成，相邻环形板18之间形成第一热媒通道22a。气体的流动路径为：气体自顶板21与炉体上壁之间的气流通道17流动至各第一环形板与炉体周壁之间形成的气流通道24，部分气体经首层环形板18与顶板21、各环形板18之间的通道喷至轴承16外表面，然后经顶板21与轴承16之间的开口返回至顶板21与柱体之间，经顶板21的通孔被风机3吸收；另一部分气体经环形板18与炉底盘2之间的气体通道流动至柱体外表面与第二环形导流板28之间的环形通道，然后再由第二环形导流板28中的通道喷射至轴承16的内表面，经第二环形导流板28与轴承16内表面开口返回至顶板21与柱体凹陷的封闭端面之间，经顶板21的通孔被风机3吸收。另外，下层环形板18与炉底盘2之间的部分气体还经轴承16通孔16a流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面之间。

其中各环形板可以具有相同形状，也可以具有不同形状，在此不做限定。

第二环形导流板28的结构与第一环形导流板22的结构相似，第二环形导流板28可以由多个上下平行、间隔的环形板组成。第二环形导流板28置于节能减震装置5和轴承1616之间，周向具有若干径向延伸的第二热媒通道28a，第二环形导流板28的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与轴承16的内表面形成开口，自上至下，第二环形导流板28与轴承16的内表面之间的距离递减，第二环形导流板28的下缘与轴承16内表面下缘周向密封；当对轴承16进行加热时，热媒经各径向延伸的第二热媒通道28a喷吹至轴承16内表面，最后由第二环形导流板28上缘与轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

形成于第一环形导流板22的第一热媒通道22a、形成于第二环形导流板28的第二热媒通道28a可以为变径结构，自气流入口至相应加热表面高度尺寸越来越小，这样可以提高喷射向外表面、内表面气体流速，有利于提高轴承16加热效率。

上述热媒驱动部件可以为离心式风机3，离心式风机3的壳体安装于炉体的顶壁，离心式风机3的叶轮中心正对柱体的封闭端面的凹陷部51中心。驱动离心式风机3的电机4可以为变频电机，即具有变频器的电机，可以调节电机转速，进而调节风机转速以控制加热炉内部空气与热源之间的对流换热速度和辐射换热速度，最终实现对空气的加热速率的控制。

为了尽量降低风阻及有利于轴承16受热，第一环形导流板22底面与第二环形导流板28底面位于同一水平面，且低于轴承16内圈的下端面。

以上顶板21可以通过拉杆20吊装于炉盖1内壁，第一环形导流板22通过支撑件支撑于炉底盘2，支撑件的具体结构本文将不做详细介绍，只要能实现第一环形板的可靠固定即可。同理，第二环形导流板28的固定可以根据实际环境设定可靠的支撑件。

第一环形导流板下表面的外缘还可以设置弹性密封装置12，其包括支纵向延伸的弹簧122和密封圈121，密封圈121安装于第一环形导流板底面外边缘，弹簧122压缩于炉底盘2与密封圈121之间,。

第二环形导流板同样可以设有弹性密封装置23。

为了使加热炉内部气体顺畅流动，在气体拐弯部位还可以增加导流部件，如图所示：导流弧8、导流弧13、导流弧19。

以上均是以加热炉中设置一个轴承16为例介绍，当然加热炉中还可以设置两个或者多个轴承16部件，各轴承16可以尺寸相同，也可以尺寸不同，以下给出了设置有两个相同尺寸轴承16部件加热炉的具体实施方式。

请参考图3和图4，图3为本发明第三种实施例中加热炉的结构示意图；图4为本发明第四种实施例中加热炉的结构示意图。

在另一种具体实施方式中，加热炉中设置有两个轴承16部件，两轴承16上下同轴布置并且之间具有预定距离，即各轴承16上下间隔布置，柱体同时设置于两轴承16的内圈，第一导流部件包括上下平行布置的顶板21和自顶板21外缘竖直向下延伸的第一环形导流板22，顶板21设置于凹陷的封闭端面与炉体内壁之间，顶板21正对热媒驱动部件的位置设置有通孔；第一环形导流板22套设于各轴承16的外围，并且具有与轴承16数量等同的第一热媒通道单元，第一热媒通道单元包括若干沿径向延伸的第一热媒通道22a，各第一热媒通道22a与相应轴承16的外周面相对，并且第一环形导流板22下缘与轴承16外表面下缘周向密封接触；当对各轴承16进行加热时，顶板21与炉体之间的部分热媒经各径向延伸的第一热媒通道单元喷吹至相应轴承16外表面，最后由第一环形导流板22上缘与轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

同理，炉体内部还可以设置有第二环形导流板28，第二环形导流板28置于节能减震装置5和各轴承16之间，周向具有若干组第二热媒通道单元，第二热媒通道单元包括若干径向延伸的第二热媒通道28a，第二环形导流板28的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与轴承16的内表面形成开口，第二环形导流板28的下缘与最下层轴承16内表面下缘周向密封；当对轴承16进行加热时，热媒经各径向延伸的第二热媒通道28a喷吹至轴承16内表面，最后由第二环形导流板28上缘与最上层轴承16之间的开口流至顶板21与柱体凹陷的封闭端面围成的回流通道。

多轴承16加热炉内部的设置可以参考单一轴承16加热炉的设置，此处不做赘述。

为了提高加热炉的加热效率，加热炉可以同时对两个或者两个以上轴承16进行加热，这样对于使用一个柱体的情况而言，柱体的高度相应比较高，热媒加热器可以包括至少一个第一加热器和至少一个第二加热器，各第一加热器设置于所述炉体的内壁，且对应环形被加热件的外表面；各第二加热器设置于所述节能减震装置5的柱体，且对应所述环形被加热件的内表面。

需要说明的是，本文所述的第一、第二等词仅为了区分结构相同或类似的两个以上的部件，不表示对顺序的某种特殊限定。

以上对本发明所提供的一种用于加热炉的节能减震装置及加热炉进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (12)

1.一种用于加热炉的节能减震装置，其特征在于，包括周向为封闭结构的柱体，所述柱体朝向热媒驱动部件的端部为封闭端面，并且所述封闭端面具有凹陷部(51)，所述凹陷部(51)的凹口朝向所述热媒驱动部件。

2.如权利要求1所述的节能减震装置，其特征在于，所述柱体与所述封闭端面相对的端面为安装端面，所述柱体的上端部、下端部均为朝内凹陷的圆滑弧段，所述柱体的上端部、下端部分别通过两所述圆滑弧段与所述封闭端面、所述安装端面所处平面圆滑过渡。

3.如权利要求2所述的节能减震装置，其特征在于，所述安装端面与所述柱体周向密封，并且所述安装端面、所述封闭端面、所述柱体三者围成绝热封闭腔室；或者，

所述柱体为绝热实体结构。

4.如权利要求1所述的节能减震装置，其特征在于，所述凹陷部(51)的凹口中心正对所述热媒驱动部件的中心。

5.如权利要求1至4任一项所述的节能减震装置，其特征在于，所述封闭端面自外周向中心逐渐凹陷形成所述凹陷部(51)，所述封闭端面为圆锥形面、棱锥形面、弧形面其中一者或者几者组合形成的面。

6.一种加热炉，包括炉体，所述炉体围成密闭加热空间，所述炉体内部设有以下部件：

支撑部件(6)，用于支撑环形被加热件；

加热部件(14)，用于对热媒介质进行加热；

热媒驱动部件，用于驱动所述炉体内部的热媒介质循环流动；其特征在于，

所述炉体内部还设置有权利要求1至5任一项所述的节能减震装置，所述节能减震装置的凹陷部(51)位于所述热媒驱动部件的负压区或者负压区附近，并且与所述炉体的相应内壁形成热媒介质通道。

7.如权利要求6所述的加热炉，其特征在于，所述加热炉为用于对轴承进行加热的加热炉，所述炉体内部还设置有第一导流部件；

所述第一导流部件包括上下平行布置的顶板(21)和自所述顶板(21)外缘竖直向下延伸的第一环形导流板(22)，所述顶板(21)设置于凹陷的封闭端面与所述炉体内壁之间，所述顶板(21)正对所述热媒驱动部件的位置设置有通孔；所述第一环形导流板(22)与所述炉体周壁形成环形热媒介质通道，所述第一环形导流板(22)套设于所述轴承的外围，并且具有若干径向延伸的第一热媒通道(22a)，各所述第一热媒通道(22a)正对所述轴承的外周面；

相邻两者之间形成自上至下，第一环形导流板(22)与所述轴承的外表面之间的距离递减，并且第一环形导流板(22)的下缘与所述轴承外表面下缘周向密封接触。

8.如权利要求7所述的加热炉，其特征在于，所述炉体内部还设置有第二环形导流板(28)，所述第二环形导流板(28)置于所述节能减震装置和所述轴承之间，周向具有若干径向延伸的第二热媒通道(28a)，所述第二环形导流板(28)的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与所述轴承的内表面形成开口，自上至下，所述第二环形导流板(28)与所述轴承的内表面之间的距离递减，所述第二环形导流板(28)的下缘与轴承内表面下缘周向密封。

9.如权利要求6所述的加热炉，其特征在于，所述加热炉为用于对轴承进行加热的加热炉，所述炉体内部布置有至少两个轴承，各轴承上下间隔布置，所述炉体内部还设置有第一导流部件；

所述第一导流部件包括上下平行布置的顶板(21)和自所述顶板(21)外缘竖直向下延伸的第一环形导流板(22)，所述顶板(21)设置于凹陷的封闭端面与所述炉体内壁之间，所述顶板(21)正对所述热媒驱动部件的位置设置有通孔；所述第一环形导流板(22)套设于各所述轴承的外围，并且具有与轴承数量等同的第一热媒通道(22a)单元，所述第一热媒通道(22a)单元包括若干沿径向延伸的第一热媒通道(22a)，各所述第一热媒通道(22a)与相应所述轴承的外周面相对，并且所述第一环形导流板(22)下缘与所述轴承外表面下缘周向密封接触。

10.如权利要求9所述的加热炉，其特征在于，所述炉体内部还设置有第二环形导流板(28)，所述第二环形导流板(28)置于所述节能减震装置(5)和各所述轴承之间，周向具有若干组第二热媒通道(28a)单元，所述第二热媒通道(28a)单元包括若干径向延伸的第二热媒通道(28a)，所述第二环形导流板(28)的上缘与凹陷的封闭端面的外缘周向密封，且与所述轴承的内表面形成开口，所述第二环形导流板(28)的下缘与最下层轴承内表面下缘周向密封。

11.如权利要求6所述的加热炉，其特征在于，所述热媒驱动部件为离心式风机(3)，所述离心式风机(3)的壳体安装于所述炉体的顶壁，所述离心式风机(3)的叶轮中心正对所述柱体的封闭端面的凹陷部(51)中心。

12.如权利要求6至9任一项所述的加热炉，其特征在于，所述热媒加热器包括：

至少一个第一加热器(71)，设置于所述炉体的内壁，且对应所述环形被加热件的外表面；

至少一个第二加热器(72)，设置于所述节能减震装置(5)的柱体，且对应所述环形被加热件的内表面。