CN107433424A - 机车分体轮对装配工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种机车分体轮对装配工艺，步骤如下：A.对轮箍的内孔进行加工，然后加工轮芯的内圆和外圆；B.将已加工好内孔的轮箍加热后，套装到已加工好内外圆的轮芯的外圆上，然后将扣环滚压到轮箍的沟槽中；C.以该分体车轮的轮芯内孔定位，在数控机床上加工出轮箍外圈的踏面、内侧面和外侧面；D.用踏面样板量具测量踏面；E.利用热装或注油压装将两个分体车轮分别安装到车轴的两端，形成一个完整的分体轮轮对；F.用轮对内测距尺测量轮对内侧距和轮位差；G.完成分体轮对的测量工作后，做好详细的检测记录，以便后续的修复工作。本发明的有益效果：减少生产工步，保证装配质量，提高生产效率。缩短分体车轮组装生产周期。

Description

机车分体轮对装配工艺
技术领域
本发明涉及一种机车分体轮对装配工艺。
背景技术
机车车轮的生产制造中，有整体车轮和分体车轮之分。车轮的轮芯与轮箍成为一体的称之为整体车轮；车轮的轮芯与轮箍分为两体的称之为分体车轮。将两个车轮(整体轮或分体轮)分别装配到一根车轴的两端组成一个轮对的组装过程称之为轮对装配。对机车整体轮的装配我们通常是采取热装、冷装和注油压装三种装配方式，就可以顺利的完成轮对的装配工作。对机车分体轮对的装配仅简单的采用以上的装配方式是很难达到产品质量和生产效率的要求。
以往对机车分体轮对的装配，通常采取以下装配方式:
1)利用热装或注油压装的手段把加工好的两个轮芯，分别安装到车轴的两端，形成一个带有两个轮芯的轮对(一根车轴两个轮芯)。
2)利用加热炉或加热器把加工好内圈的轮箍(踏面不加工)加热后，套装到该轮对的两个轮芯的外圆上，然后利用滚压设备将扣环滚压到分体轮轮对的沟槽中，形成一个带有轮箍的分体轮轮对。
3)利用加工车轮踏面的专用机床，加工出分体轮对的踏面及内侧距，完成分体轮轮对的装配工作。
这种生产工艺方法虽然是制造精度较高，但它的最大缺点是在带有轮芯的轮对上套装轮箍和扣环的生产工艺复杂，设备操作麻烦，工作时间太长，满足不了轮对生产周期的需要。
发明内容
本发明所解决的技术问题是针对现有的机车分体轮对装配工艺存在的不足，提出一种机车分体轮对装配工艺，改变复杂的生产工艺，减化生产工步，保证装配质量，提高生产效率；取消加工车轮踏面的专用设备，减少加工工时，降低生产成本；制定合理可靠的装配工艺，保证轮对装配的制造精度；设计制作一套精确方便的测量器具，来确保轮对各部位的装配尺寸和车轮踏面的加工精度；装配工艺方法要合理、可行、可靠，测量器具要简便、实用，高效。
本发明采用的技术方案是：机车分体轮对装配工艺，步骤如下：
A.对轮箍的内孔进行加工，然后加工轮芯的内圆和外圆；
B.将已加工好内孔的轮箍加热后，套装到已加工好内外圆的轮芯的外圆上，然后将扣环滚压到轮箍的沟槽中，形成一个带有轮芯和轮箍的分体车轮；
C.以该分体车轮的轮芯内孔定位，在加工车轮的数控机床上直接加工出轮箍外圈的踏面、内侧面和外侧面；
D.用踏面样板量具测量踏面的形状；
E.利用热装或注油压装将两个分体车轮分别安装到车轴的两端，形成一个完整的分体轮轮对；
F.用轮对内测距尺测量轮对内侧距和轮位差；
G.完成分体轮对的测量工作后，需做好详细的检测记录，以便后续的修复工作。
所述的步骤B的轮箍加热温度为200～230℃。
所述的轮芯与轮箍为过盈配合。
所述的步骤F的测量过程中，必须要保证轮对内测距尺与被测轮对内侧面处于垂直状态。
所述的轮对的轮位差的差值不大于2。
本发明的有益效果如下：
(1)本技术方案的实施，达到了减少生产工步，保证装配质量，提高生产效率的目的。
(2)本技术方案制定了合理可靠的装配工艺，彻底改变了分体车轮压装后，再到专用的踏面加工机床上加工车轮踏面和内侧距的传统落后的生产工艺。
(3)本技术方案的研发运用，不仅提高了分体车轮组装的工作效率，而且确保了机车分体车轮装配质量的要求，从根本上消除了分体车轮组装生产周期长，工作效率低，工艺水平落后的制造难点。
(4)本技术方案实施的优势在于，车轮的加工方式合理、实用高效，轮对的组装调整方便、质量可靠。
(5)本技术方案的运用，使得分体轮对各部位的装配尺寸和车轮踏面的加工精度，由一套精确方便的测量器具来确保。改变了轮对装配中的关键尺寸(内测距、踏面)必须要到专用的踏面机床上进行加工的工作状态。
(6)本技术方案充分体现出工艺方法有效实用，装配质量稳定可靠，生产效率显著提升的效果，是一项非常实用的生产工艺方法。
附图说明
图1为机车分体轮对结构示意图。
图2为机车分体轮对的测量示意图。
图中标记：1-踏面，2-轮箍，3-扣环，4-轮芯，5-外侧面，6-内侧面，7-内侧距，8-轮位差，9-车轴
具体实施方式
下面结合附图对机车分体轮对装配工艺进行进一步说明。
这种机车分体轮对装配工艺，步骤如下：
1)先将分体轮中已加工好内孔的轮箍2热套到已加工好内外圆轮芯4的外圆上，加热温度200～230℃，然后将扣环3滚压到轮箍2的沟槽中(见图1)，形成一个带有轮芯、轮箍的分体车轮。
2)再以该分体车轮的轮芯4内孔定位，在加工车轮的数控机床上直接加工出轮箍2外圈的踏面1和外侧面5、内侧面6，同时，用专门设计制作的踏面样板量具，测量保证加工出的踏面1的形状符合设计要求，至此完成分体车轮的全部机加工任务，不需车轮压装后再到专用的踏面加工机床上加工车轮踏面和内侧距。
3)利用热装或注油压装的手段把完全加工好的两个分体车轮，分别安装到车轴9的两端，形成一个完整的分体轮轮对，同时，用专门设计制作的轮对内测距尺，测量保证轮对内侧距7和轮位差8(见图2)符合设计要求，测量过程中，必须要保证测量器具的测量尺与被测轮对内侧面处于垂直状态，至此，完成分体车轮轮对的装配工作任务。
4)完成分体轮对的测量工作后，需做好详细的检测记录，以便后续的修复工作。
本发明的机车分体轮对装配工艺必须确保压装前的分体车轮是热装了轮箍2和滚压好扣环3的车轮。具体的工艺方法是：将已加工好内孔的轮箍2加热后(加热温度200～230℃)，套装到已加工好内外圆的轮芯4的外圆上(轮芯4与轮箍2为过盈配合)，然后将扣环3滚压到轮箍2的沟槽中(见图1)，形成一个带有轮芯、轮箍的分体车轮。
本发明的技术方案要求在分体车轮(含轮芯4、轮箍2)压装到车轴9上之前，必须要完成轮箍上踏面1和外侧面5、内侧面6的机加工工作。具体的工艺方法是：以该分体车轮的轮芯4内孔定位，在加工车轮的数控机床上直接加工出轮箍2外圈的踏面1和外、内侧面5、6，同时，用专门设计制作的踏面样板量具，测量保证加工出的踏面1的形状符合设计要求。
本发明的技术方案要求在压装分体轮对时，必须要用轮对内测距尺测量控制，确保分体轮对的内测距7符合图纸要求。具体的工艺方法是：利用热装或注油压装的手段把完全加工好的两个分体车轮，分别安装到车轴的两端，形成一个完整的分体轮轮对，同时，用专门设计制作的轮对内测距尺，测量保证轮对内侧距7和轮位差8(见图2)符合设计要求，轮对的轮位差8的差值不大于2。测量过程中，必须要保证测量器具的测量尺与被测轮对内侧面处于垂直状态。
本机车分体轮对装配工艺要求在完成分体轮对的测量工作后，做好详细的检测记录，以便后续的修复工作。
本机车分体轮对装配工艺制定了合理可靠的装配工艺，彻底改变了分体车轮压装后，再到专用的踏面加工机床上加工车轮踏面和内侧距的传统落后的生产工艺。
本机车分体轮对装配工艺的研发运用，不仅提高了分体车轮组装的工作效率，而且确保了机车分体车轮装配质量的要求，从根本上消除了分体车轮组装生产周期长，工作效率低，工艺水平落后的制造难点。
本机车分体轮对装配工艺的运用，使得分体轮对各部位的装配尺寸和车轮踏面的加工精度，由一套精确方便的测量器具来确保。改变了轮对装配中的关键尺寸(内测距7、踏面1)必须要到专用的踏面机床上进行加工的工作状态。
本机车分体轮对装配工艺的技术方案，具有工艺方法有效实用，装配质量稳定可靠，生产效率显著提升的特点。

Claims (5)

1.机车分体轮对装配工艺，步骤如下：
A.对轮箍(2)的内孔进行加工，然后加工轮芯(4)的内圆和外圆；
B.将已加工好内孔的轮箍(2)加热后，套装到已加工好内外圆的轮芯(4)的外圆上，然后将扣环(3)滚压到轮箍(2)的沟槽中，形成一个带有轮芯(4)和轮箍(2)的分体车轮；
C.以该分体车轮的轮芯(4)内孔定位，在加工车轮的数控机床上直接加工出轮箍(2)外圈的踏面(1)、内侧面(6)和外侧面(5)；
D.用踏面样板量具测量踏面(1)的形状；
E.利用热装或注油压装将两个分体车轮分别安装到车轴(9)的两端，形成一个完整的分体轮轮对；
F.用轮对内测距尺测量轮对内侧距(7)和轮位差(8)；
G.完成分体轮对的测量工作后，需做好详细的检测记录，以便后续的修复工作。
2.根据权利要求1所述的机车分体轮对装配工艺，其特征在于：所述的步骤B的轮箍(2)加热温度为200～230℃。
3.根据权利要求1所述的机车分体轮对装配工艺，其特征在于：所述的轮芯(4)与轮箍(2)为过盈配合。
4.根据权利要求1所述的机车分体轮对装配工艺，其特征在于：所述的步骤F的测量过程中，必须要保证轮对内测距尺与被测轮对内侧面(5)处于垂直状态。
5.根据权利要求1所述的机车分体轮对装配工艺，其特征在于：所述的轮对的轮位差(8)的差值不大于2。
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