CN107419192A - 一种30CrMo钢带及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种30CrMo钢带及其生产方法，所述钢带化学成分及质量百分含量为：C：0.26～0.34%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序。本发明从全流程工艺角度出发，消除连铸坯的中心缩孔、中心偏析、降低表面脱碳，并生产出2.5～4.0mm厚度的热轧薄规格钢带，实现低成本生产30CrMo钢带的生产工艺。

Description

一种30CrMo钢带及其生产方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域，具体涉及一种30CrMo钢带及其生产方法。
背景技术
目前，生产30CrMo钢板/带的流程主要为：转炉或电炉→精炼→常规板坯连铸→步进式加热炉→轧机→卷取。由于30CrMo钢具有高的强度、韧性、淬透性和良好的热强度，合金含量非常高，常规板坯连铸机生产的30CrMo钢板/带连铸坯内部偏析严重，连铸坯内部质量很难控制；因碳含量达到0.26～0.34%，在炉时间过长导致表面脱碳现象发生，严重影响后续热处理工艺和性能，且长时间加热会使能耗升高，生产率低。采用薄板坯连铸连轧来生产30CrMo钢，由于铸坯厚度只有72mm，在连铸工序液芯软压下的工艺条件下可以有效改善铸坯内部质量，在炉时间短，产品表面脱碳几乎不存在，薄板坯连铸连轧可以成功生产出2.5～4.0mm的薄规格热轧带钢。
发明内容
本发明提供了一种30CrMo钢带及其生产方法，该方法应用薄板坯流程生产30CrMo钢带，具有流程短、成本低、质量好的特点。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案如下：一种30CrMo钢带，所述钢带化学成分及质量百分含量为：C：0.26～0.34%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢带厚度为2.5～4.0mm。
本发明还提供一种上述30CrMo钢带的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，所述LF精炼工序，控制出站钢水化学成分及质量百分含量为：C：0.26～0.34%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述转炉冶炼工序，入炉铁水中S≤0.025%，P≤0.140%；采用石灰和轻烧白云石造渣，转炉终点碳含量C≥0.04%，磷含量P≤0.020%；终点温度1625～1700℃，终点氧位≤800ppm。
本发明所述LF精炼工序，采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧，以提高钢水洁净度，并减小最终产品的晶粒度，提高产品的热处理性能；造渣碱度4.0～12.0；进站温度1550～1570℃，出站温度1560～1590℃，给电时间为5～30min，静吹时间8～20min。
本发明所述薄板坯连铸工序，中间包钢水过热度为15～40℃；连铸机拉速控制在3.5～5.0m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.00、粘度为0.65～0.85P·S，保证高拉速下铸坯表面质量。
本发明所述薄板坯连铸工序，二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度≥850℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
本发明所述加热工序，采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1140～1320℃，保温段温度1080～1290℃，加热时间控制在20～60min，在炉时间短，有效控制了表面脱碳情况。
本发明所述热连轧工序，粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度980～1100℃，终轧温度860～910℃，最后一架轧机的压下率大于10%，以保证获得相对较小的晶粒尺寸，提高产品热处理性能。
本发明所述热连轧工序，粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为27～32MPa；所述卷取工序，采取前段冷却缓冷模式，为获得良好的板形及性能均匀性，避免该类钢种的扁卷现象，卷取温度620～720℃，卷取张力值150～200%，提高产品的球化率，避免该类钢种的严重扁卷现象。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明采用动态液芯软压下的工艺生产铸坯，出结晶器连铸坯由90mm压下至72mm厚度，改善了铸坯内部质量。2、本发明采用蓄热式加热炉加热板坯，加热段温度1140～1320℃，保温段温度1080～1290℃，加热时间控制在20～60min，在炉时间短，有效控制了表面脱碳情况。3、本发明在热连轧和卷取工序中，最后一架轧机的压下率大于10%，保证获得相对较小的晶粒尺寸，提高产品热处理性能；采取前段冷却缓冷模式，获得良好的板形及性能均匀性；采取620～720℃的低温卷取工艺来进行卷取，同时将卷取张力值提高到150%～200%，提高了产品的球化率，避免该类钢种的严重扁卷现象。4、本发明方法生产的30CrMo钢带，消除了连铸坯的内部偏析、减少了表面脱碳，降低了全工序能耗，并且改善了扁卷缺陷；同时具有流程短、能耗低、工艺过程简单的特点。
附图说明
图1为实施例1中铸坯的低倍组织照片；
图2为实施例1中30CrMo钢带的表面脱碳金相照片（100×）。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明30CrMo钢带的生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S≤0.025%，P≤0.140%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量20～30kg/吨钢、轻烧白云石加入量3～6kg/吨钢；每炉钢随废钢加入1.5～2.5kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为14.5～19kg/吨钢，高碳锰铁加入量为4.5～6kg/吨钢，硅铁加入量为2～2.5kg/吨钢；转炉终点碳含量C≥0.04%，磷含量P≤0.020%；终点温度1625～1700℃，终点氧位≤800ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度4.0～12.0；进站温度1550～1570℃，出站温度1560～1590℃，给电时间为5～30min，静吹时间8～20min；控制出钢钢水化学成分及质量百分含量为：C：0.26%～0.34%，Si：0.17%～0.30%，Mn：0.40%～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为15～40℃；连铸机拉速控制在3.5～5.0m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.00、粘度为0.65～0.85P·S；二次冷却采用弱冷却方式，同时保证拉矫温度≥850℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1140～1320℃，保温段温度1080～1290℃，加热时间控制在20～60min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度980～1100℃，终轧温度860～910℃，最后一架轧机的压下率大于10%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为27～32MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度620～720℃，卷取张力值150～200%。
LF精炼工序出站钢水化学成分及质量百分含量见表1。
实施例1
本30CrMo钢带产品厚度2.5mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.020%，P：0.121%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量20kg/吨钢、轻烧白云石加入量6kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2.2kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为19kg/吨钢，高碳锰铁加入量为4.5kg/吨钢，硅铁加入量为2.2kg/吨钢；转炉终点C：0.052%、P：0.017%；终点温度1637℃，终点氧位520ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度9.3；进站温度1559℃，出站温度1590℃，给电时间为15min，静吹时间8min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为40℃；连铸机拉速控制在3.5m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.86、粘度为0.79P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度860℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1250℃，保温段温度1164℃，加热时间控制在30min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1085℃，精轧开轧温度1072℃，终轧温度880℃，最后一架轧机的压下率12%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为30MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度660℃，卷取张力值180%，卷形微扁。
图1为实施例1所得铸坯的低倍组织照片，由图1可见，铸坯质量良好，中心缩孔、中心偏析几乎不存在。图2为实施例1所得30CrMo钢带的表面脱碳金相照片（100×），由图2可见，表面没有脱碳层，组织铁素体+珠光体，组织细小均匀，其余实施例附图省略。
实施例2
本30CrMo钢带产品厚度2.5mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.013%，P：0.117%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量30kg/吨钢、轻烧白云石加入量5kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2.5kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为14.5kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5kg/吨钢，硅铁加入量为2.5kg/吨钢；转炉终点C：0.040%、P：0.012%；终点温度1658℃，终点氧位677ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度4.0；进站温度1562℃，出站温度1569℃，给电时间为13min，静吹时间12min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为25℃；连铸机拉速控制在4.7m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80、粘度为0.72P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度855℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1240℃，保温段温度1182℃，加热时间控制在25min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1149℃，精轧开轧温度1092℃，终轧温度868℃，最后一架轧机的压下率15%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为32MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度640℃，卷取张力值200%，卷形良好。
实施例3
本30CrMo钢带产品厚度3.0mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.025%，P：0.130%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量25kg/吨钢、轻烧白云石加入量3kg/吨钢；每吨钢随废钢加入1.5kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为14.5kg/吨钢，高碳锰铁加入量为6kg/吨钢，硅铁加入量为2kg/吨钢；转炉终点C：0.069%、P：0.019%；终点温度1671℃，终点氧位482ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度6.5；进站温度1558℃，出站温度1572℃，给电时间为15min，静吹时间20min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为33℃；连铸机拉速控制在5.0m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.92、粘度为0.85P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度863℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1140℃，保温段温度1150℃，加热时间控制在25min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1140℃，精轧开轧温度1060℃，终轧温度865℃，最后一架轧机的压下率11%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为30MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度640℃，卷取张力值180%，卷形良好。
实施例4
本30CrMo钢带产品厚度3.0mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.017%，P：0.140%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量25kg/吨钢、轻烧白云石加入量5kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为17kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5.5kg/吨钢，硅铁加入量为2.2kg/吨钢；转炉终点C：0.080%、P：0.011%；终点温度1665℃，终点氧位529ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度11.2；进站温度1552℃，出站温度1570℃，给电时间为5min，静吹时间13min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为29℃；连铸机拉速控制在3.8m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.93、粘度为0.80P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度857℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1310℃，保温段温度1290℃，加热时间控制在22min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1160℃，精轧开轧温度985℃，终轧温度872℃，最后一架轧机的压下率17%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为29MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度620℃，卷取张力值180%，卷形良好。
实施例5
本30CrMo钢带产品厚度3.5mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.011%，P：0.112%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量24kg/吨钢、轻烧白云石加入量3kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为16kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5.7kg/吨钢，硅铁加入量为2.5kg/吨钢；转炉终点C：0.043%、P：0.014%；终点温度1700℃，终点氧位800ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度10.7；进站温度1570℃，出站温度1590℃，给电时间为17min，静吹时间15min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为35℃；连铸机拉速控制在3.7m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.87、粘度为0.65P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度861℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1280℃，保温段温度1200℃，加热时间控制在20min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1155℃，精轧开轧温度980℃，终轧温度900℃，最后一架轧机的压下率19%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为31MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度700℃，卷取张力值165%，卷形良好。
实施例6
本30CrMo钢带产品厚度3.5mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.016%，P：0.110%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量25kg/吨钢、轻烧白云石加入量5kg/吨钢；每吨钢随废钢加入1.9kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为17kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5.6kg/吨钢，硅铁加入量为2.3kg/吨钢；转炉终点C：0.072%、P：0.020%；终点温度1625℃，终点氧位471ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度12.0；进站温度1558℃，出站温度1565℃，给电时间为16min，静吹时间8min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为15℃；连铸机拉速控制在4.0m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.88、粘度为0.70P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度872℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1260℃，保温段温度1156℃，加热时间控制在28min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1164℃，精轧开轧温度1050℃，终轧温度860℃，最后一架轧机的压下率15%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为27MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度700℃，卷取张力值165%，卷形良好。
实施例7
本30CrMo钢带产品厚度4.0mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.015%，P：0.132%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量26kg/吨钢、轻烧白云石加入量4.8kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2.1kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为17kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5.5kg/吨钢，硅铁加入量为2.5kg/吨钢；转炉终点C：0.060%、P：0.010%；终点温度1627℃，终点氧位620ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度8.0；进站温度1550℃，出站温度1560℃，给电时间为30min，静吹时间9min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为32℃；连铸机拉速控制在3.8m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.96、粘度为0.75P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度850℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1320℃，保温段温度1080℃，加热时间控制在27min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1180℃，精轧开轧温度1100℃，终轧温度910℃，最后一架轧机的压下率14%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为32MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度720℃，卷取张力值150%，卷形良好。
实施例8
本30CrMo钢带产品厚度4.0mm，化学成分及质量百分含量见表1。
生产方法包括转炉冶炼（型号150t）、LF精炼（型号150t）、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序，具体生产工艺步骤如下：
1）转炉冶炼工序：入转炉铁水中S：0.019%，P：0.109%；采用石灰和轻烧白云石造渣，石灰加入量24.5kg/吨钢、轻烧白云石加入量4.5kg/吨钢；每吨钢随废钢加入2kg钼铁，炉后加入高碳铬铁加入量为16.5kg/吨钢，高碳锰铁加入量为5.3kg/吨钢，硅铁加入量为2kg/吨钢；转炉终点C：0.053%、P：0.012%；终点温度1646℃，终点氧位493ppm。
2）LF精炼工序：采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度11.6；进站温度1560℃，出站温度1567℃，给电时间为14min，静吹时间8min。
3）薄板坯连铸工序：中间包钢水过热度为27℃；连铸机拉速控制在3.8m/min；结晶器所用保护渣的碱度为1.00、粘度为0.79P·S；二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度869℃，以避免发生因热塑性随温度降低而减小所造成的铸坯角裂现象；采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度，以达到改善铸坯内部质量的目的。
4）加热工序：采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1190℃，保温段温度1190℃，加热时间控制在60min。
5）热连轧工序：采用2+5架1810热连轧机，粗轧开轧温度1050℃，精轧开轧温度992℃，终轧温度880℃，最后一架轧机的压下率17%；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为32MPa。
6）卷取工序：采取前段冷却缓冷模式，卷取温度640℃，卷取张力值150%，卷形良好。
表1 实施例1-8中30CrMo钢带化学成分及质量百分含量（wt%）
实施例 C Mn S P Si Als Cr Mo Ni Cu
实施例1 0.31 0.59 0.004 0.014 0.25 0.027 0.89 0.17 0.012 0.014
实施例2 0.26 0.52 0.003 0.017 0.20 0.021 0.80 0.15 0.011 0.016
实施例3 0.32 0.40 0.004 0.020 0.30 0.030 0.88 0.21 0.015 0.018
实施例4 0.34 0.49 0.017 0.015 0.18 0.010 0.86 0.25 0.030 0.015
实施例5 0.33 0.53 0.025 0.014 0.17 0.019 1.02 0.19 0.010 0.020
实施例6 0.29 0.70 0.005 0.025 0.19 0.020 1.10 0.20 0.009 0.010
实施例7 0.31 0.58 0.006 0.021 0.24 0.026 0.93 0.15 0.014 0.011
实施例8 0.30 0.45 0.009 0.013 0.25 0.029 0.98 0.22 0.015 0.030
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种30CrMo钢带，其特征在于，所述钢带化学成分及质量百分含量为：C：0.26～0.34%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种30CrMo钢带，其特征在于，所述钢带厚度为2.5～4.0mm。
3.基于权利要求1或2所述的一种30CrMo钢带的生产方法，包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序,其特征在于，所述LF精炼工序，控制出站钢水化学成分及质量百分含量为：C：0.26～0.34%，Si：0.17～0.30%，Mn：0.40～0.70%，P≤0.025%，S≤0.025%，Als≥0.010%，Cr：0.80～1.10%，Mo：0.15～0.25%，Ni≤0.30%，Cu≤0.30%，余量为Fe和不可避免的杂质。
4.根据权利要求3所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述转炉冶炼工序，入炉铁水中S≤0.025%，P≤0.140%；采用石灰和轻烧白云石造渣，转炉终点碳含量C≥0.04%，磷含量P≤0.020%；终点温度1625～1700℃，终点氧位≤800ppm。
5.根据权利要求3所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述LF精炼工序，采用Si-Mn-Al复合脱氧，用Al终脱氧；造渣碱度4.0～12.0；进站温度1550～1570℃，出站温度1560～1590℃，给电时间为5～30min，静吹时间8～20min。
6.根据权利要求3-5任意一项所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述薄板坯连铸工序，中间包钢水过热度为15～40℃；连铸机拉速控制在3.5～5.0m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.00、粘度为0.65～0.85P·S。
7.根据权利要求3-5任意一项所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述薄板坯连铸工序，二次冷却采用弱冷却方式，拉矫温度≥850℃，采用动态液芯软压下的工艺将铸坯由92mm压下至72mm厚度。
8.根据权利要求3-5任意一项所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述加热工序，采用蓄热式加热炉加热，加热段温度1140～1320℃，保温段温度1080～1290℃，加热时间控制在20～60min。
9.根据权利要求3-5任意一项所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述热连轧工序，粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度980～1100℃，终轧温度860～910℃，最后一架轧机的压下率大于10%。
10.根据权利要求3-5任意一项所述的一种30CrMo钢带的生产方法，其特征在于，所述热连轧工序，粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为27～32MPa；所述卷取工序，采取前段冷却缓冷模式，卷取温度620～720℃，卷取张力值150～200%。
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