CN105779881A - 一种高碳弹簧钢钢带的生产方法 - Google Patents

一种高碳弹簧钢钢带的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其包括薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序；所述弹簧钢成分的质量分数为：C 0.57%～0.64%，Si 1.60%～2.00%，Mn 0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als 0.020%～0.040%，余量为Fe和不可避免的杂质。本方法采用薄板坯连铸连轧来生产弹簧钢，由于铸坯厚度只有常规板坯1/3左右，在连铸工序液芯软压下的工艺条件下可以有效改善铸坯内部质量；在炉时间短，产品表面脱碳几乎不存在。本方法从全流程工艺角度出发，消除连铸坯严重的内部偏析、降低加热时间和表面脱碳，并生产出2.0mm厚度的热轧薄规格带钢，实现了低成本生产弹簧钢。

Description

一种高碳弹簧钢钢带的生产方法
技术领域
本发明涉及一种钢带的生产方法，尤其是一种高碳弹簧钢钢带的生产方法。
背景技术
目前，生产弹簧钢板/带的流程主要为：转炉或电炉→精炼→常规板坯连铸→步进式加热炉→轧机→卷取。由于弹簧钢具有高耐磨、高弹性和良好的疲劳韧性的要求，因此C、Mn、Si含量非常高，造成常规板坯连铸机生产的弹簧钢板/带连铸坯内部偏析严重，连铸坯内部质量很难控制；同样，碳含量高达0.60%左右，在炉时间过长会导致表面脱碳现象发生，严重影响后续热处理工艺和性能，且长时间加热会使能耗升高，生产率低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种低成本、质量好的高碳弹簧钢钢带的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明包括薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序；所述弹簧钢成分的质量分数为：C0.57%～0.64%，Si1.60%～2.00%，Mn0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als0.020%～0.040%，余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述薄板坯连铸工序，采用软压下将铸坯压下至70mm。所述薄板坯连铸工序：连铸机拉速控制在3.5～4.5m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.20、粘度为0.60～0.80Pa·S；采用弱冷却方式，拉矫温度≥850℃。
本发明所述加热工序：连铸坯进入加热炉温度为850～1000℃，出炉温度为1150～1200℃，加热时间控制在20～40min。
本发明所述热连轧工序：粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度970～1080℃，终轧温度840～900℃，最后一架轧机的压下率大于10%。
本发明所述卷取工序：卷取温度620～700℃，前段冷却缓冷模式；卷取时的卷取张力值为150%～200%，卷后在芯轴上停留1～2min。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明采用薄板坯连铸连轧来生产高碳弹簧钢，由于铸坯厚度只有常规板坯1/3左右，在连铸工序液芯软压下的工艺条件下可以有效改善铸坯内部质量；在炉时间短，产品表面脱碳几乎不存在。本发明从全流程工艺角度出发，消除连铸坯的内部偏析、降低加热时间和表面脱碳，并生产出2.0mm厚度的热轧薄规格带钢，实现了低成本生产弹簧钢。
本发明生产的弹簧钢钢带，消除了连铸坯的内部偏析、减少了表面脱碳，降低了全工序能耗，并且改善了扁卷缺陷；同时本发明具有流程短、能耗低、工艺过程简单的特点。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明所得铸坯的低倍组织照片；
图2为本发明所得高碳弹簧钢钢带的表面脱碳金相照片（200×）。
具体实施方式
本高碳弹簧钢钢带的生产方法包括转炉冶炼、LF精炼、薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序；各工序的工艺如下所述：
（1）转炉冶炼工序：冶炼过程采用石灰、石灰石和轻烧白云石进行造渣，保证高拉碳，同时兼顾低磷和温度要求；转炉终点钢水控制成分的质量分数：C≥0.10%，P≤0.018%，终点温度1625～1680℃，终点氧位≤800ppm。
（2）LF精炼工序：钢包进站，进行测温，取样分析成分；对钢水采用给电升温、加合金微调成分、钙处理等常规方法；出钢钢水成分的质量分数为：C0.57%～0.64%，Si1.60%～2.00%，Mn0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als0.020%～0.040%，余量为Fe和不可避免的杂质。
（3）薄板坯连铸工序：钢包到中间包采用长水口加氩气密封保护钢水，长水口处钢水不能裸露；钢包向中间包浇注钢水时不能下渣；中间包钢水温度1490～1525℃，连铸机拉速控制在3.5～4.5m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.20、粘度为0.60～0.80Pa·S，保证高拉速下铸坯表面质量；一次冷却和二次冷却均采用弱冷却方式，同时保证拉矫温度≥850℃，采用液芯软压下的工艺将铸坯由90mm压下至70mm，保证铸坯内部质量。
（4）加热工序：连铸坯进入加热炉温度为850～1000℃，出炉温度为1150～1200℃，加热时间控制在20～40min，较短的加热时间有效的减轻了表面脱碳情况的发生。
（5）热连轧工序：采用（2+5）七架轧机进行热连轧；粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度970～1080℃，终轧温度840～900℃，同时保证最后一架轧机的压下率大于10%，以保证获得相对较小的晶粒尺寸，提高产品热处理性能；粗轧前除磷和精轧前除磷均为单梁除鳞，除鳞水压力为27～33MPa。
（6）卷取工序：卷取温度620～700℃，前段冷却缓冷模式，获得良好的板形及性能均匀性；为避免该类钢种的扁卷现象，薄规格产品卷取时将卷取张力值提高到150%～200%，卷后在芯轴上停留1～2min；即可得到厚度为2.0～6.0mm的薄规格热轧弹簧钢钢带。
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1－9：本高碳弹簧钢钢带的生产方法采用下述具体工艺。
1、采用下述设备：150吨转炉，150吨LF精炼，薄板坯连铸：铸坯厚70mm、连铸坯宽1000～1650mm（可在线动态调宽），蓄热式加热炉，2+5七架1810热连轧机，地下卷取机。生产钢种为弹簧钢60Si2MnA。
2、具体操作步骤和各工序工艺参数控制如下：
（1）转炉冶炼工序：转炉终点除Fe外的主要成分和温度控制见表1。
表1：转炉终点钢水成分（wt%）和温度（℃）
实施例 终点钢水温度 C P 终点氧位（ppm）
1 1630 0.12 0.009 420
2 1646 0.15 0.018 300
3 1625 0.10 0.008 430
4 1633 0.11 0.007 800
5 1635 0.12 0.009 390
6 1680 0.16 0.012 350
7 1640 0.15 0.009 390
8 1634 0.14 0.009 640
9 1640 0.13 0.018 480
（2）LF精炼工序：LF出站化学成分见表2，余量为Fe和不可避免的杂质。
表2：LF出站化学成分（wt%）
实施例 C Si Mn P S Als
1 0.62 1.73 0.73 0.012 0.002 0.023
2 0.60 1.72 0.70 0.025 0.003 0.025
3 0.59 1.60 0.72 0.011 0.001 0.025
4 0.59 1.75 0.60 0.011 0.002 0.020
5 0.61 1.73 0.68 0.013 0.002 0.024
6 0.64 1.72 0.69 0.016 0.008 0.025
7 0.62 1.71 0.71 0.012 0.001 0.023
8 0.57 1.73 0.90 0.012 0.003 0.040
9 0.60 2.00 0.70 0.021 0.001 0.024
（3）薄板坯连铸工序：薄板坯连铸工序中，拉矫温度≥850℃，采用液芯软压下的工艺将铸坯由90mm压下至70mm，具体的工艺条件见表3。
表3：薄板坯连铸工序的工艺条件
（4）加热工序：加热工序的具体工艺条件见表4。
表4：加热工序的工艺条件
实施例 进加热炉温度（℃） 加热时间（min） 出炉温度（℃）
1 950 25 1150
2 960 20 1157
3 850 25 1160
4 940 27 1160
5 970 27 1162
6 970 28 1163
7 940 29 1166
8 1000 30 1185
9 930 40 1200
（5）热连轧工序：热连轧工序中，最后一架轧机的压下率大于10%，具体工艺条件见表5。
表5：热连轧工序的工艺条件
表5中，RSB指粗轧前除磷；FSB指精轧前除磷。
（6）卷取工序：卷取工序中，前段冷却缓冷模式，具体工艺条件及卷形质量见表6。
表6：卷取工序的工艺条件
实施例 产品厚度（mm） 卷取温度（℃） 卷取张力增幅 芯轴停留时间（min） 卷形
1 6.0 640 150% 1 良好
2 5.0 650 150% 1 微扁
3 5.0 620 150% 1 良好
4 4.0 650 150% 1.5 良好
5 4.0 650 150% 1.5 良好
6 3.0 680 150% 1.5 微扁
7 3.0 680 180% 2 良好
8 2.0 680 200% 2 良好
9 2.0 700 200% 2 良好
（7）图1为实施例1所得铸坯的低倍组织照片，由图1可见，铸坯中心偏析几乎不存在。图2为实施例1所得高碳弹簧钢钢带的表面脱碳金相照片（200×），由图2可见，表面仅有部分半脱碳层，无全脱碳层；带钢厚度为6.0mm、脱碳层厚度为0.035mm，脱碳层比例为0.58%。

Claims (6)

1.一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于：其包括薄板坯连铸、加热、热连轧和卷取工序；所述弹簧钢成分的质量分数为：C0.57%～0.64%，Si1.60%～2.00%，Mn0.60%～0.90%，P≤0.025%，S≤0.008%，Als0.020%～0.040%，余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于：所述薄板坯连铸工序，采用软压下将铸坯压下至70mm。
3.根据权利要求1所述的一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于，所述薄板坯连铸工序：连铸机拉速控制在3.5～4.5m/min；结晶器所用保护渣的碱度为0.80～1.20、粘度为0.60～0.80Pa·S；采用弱冷却方式，拉矫温度≥850℃。
4.根据权利要求1所述的一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于，所述加热工序：连铸坯进入加热炉温度为850～1000℃，出炉温度为1150～1200℃，加热时间控制在20～40min。
5.根据权利要求1所述的一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于，所述热连轧工序：粗轧开轧温度1050～1180℃，精轧开轧温度970～1080℃，终轧温度840～900℃，最后一架轧机的压下率大于10%。
6.根据权利要求1－5任意一项所述的一种高碳弹簧钢钢带的生产方法，其特征在于，所述卷取工序：卷取温度620～700℃，前段冷却缓冷模式；卷取时的卷取张力值为150%～200%，卷后在芯轴上停留1～2min。
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