CN107418716B - 油茶籽去壳方法 - Google Patents
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Abstract
一种油茶籽去壳方法，包括在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀，将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化，待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离步骤。本发明通过喷洒软化剂将油茶籽壳软化，然后再将油茶籽外壳与果实分离，去壳方法简单，无需人工晾晒和剥壳，节省了人力，同时能够保持油茶籽中的营养成分不至流失。
Description
技术领域
本发明涉及茶油制取领域，具体涉及一种油茶籽去壳方法。
背景技术
油茶是我国主要的木本油料树种，与油棕、油橄榄和椰子并称为世界四大木本食用油料植物。主要分布于我国长江流域以南地区，湖南、江西和广西等省(区)是其主要产区。用种子榨取的茶油是深受群众喜爱的优质食用油，长期食用可降低血清胆固醇，有预防和治疗常见心血管疾病的作用。油茶还能通过油脂的深加工生产高级保健食用油和高级天然护肤化妆品等，茶油的副产品茶枯饼可提取茶皂素、制刨光粉和复合饲料，茶壳可提糠醛、鞣料和制活性炭等，通过综合利用还可以大大提高油茶经济效益。我国是个多山国家，特别是南方低山、丘陵和岗地，有利于发展木本油料植物。油茶新品种产油高于油菜等草本油料，而且还具有一年种植、多年收益的特点。不但能开发与活跃山区和农村经济、提高农户收入，还能满足随着社会经济的发展和人民生活水平的提高对优质食用油的不断提高的需求。2006年国家林业局发布《关于发展油茶产业的意见》，将油茶作为增加林农收入，发展农村经济的主要举措之一。
茶油制取过程中需要进行去壳处理，传统去壳方式是在晒干后利用机械进行去壳，这种去壳方式需要提前对牡丹籽进行晒干，晾晒一方面需要占用场地，另一方面在晾晒过程中蒸发的水分会带走部分养料，机械去壳成本高，耗费人力，不适合茶油制取。
发明内容
本发明的目的在于解决去除新鲜油茶籽壳现有技术中的缺陷，提供一种油茶籽去壳方法，使用该方法去除油茶籽壳处理时间短、不耗费能耗、节省人力，有利于简单、快速去除油茶籽壳。
一种油茶籽去壳方法，包括以下步骤：
(1)在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀；
(2)将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化；
(3)待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离。
优选的，所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2～3份，醋酸1～2份，氯酸钾2～4份，多元氨基酸盐1～2份，波尔多液3～5份，烷基萘磺酸盐5～10份，铜乙二胺8～12份，纤维素酶5～10份。
优选的，所述软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2.5份，醋酸1.5份，氯酸钾3份，多元氨基酸盐1.5份，波尔多液4份，烷基萘磺酸盐5～10份，铜乙二胺8～12份，纤维素酶5～10份。
所述波尔多液由3克的硫酸铜、2.5克的熟石灰和0.4千克的水配制而成。
优选的，所述多元氨基酸盐为多元氨基酸盐钠。
优选的，所述纤维素酶由外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶按重量比1:2:1组成。
所述软化剂呈弱酸性环境，PH优选为6.2～6.5。
所述软化剂的PH值通过醋酸含量进行调节。
优选的，所述步骤(1)中每30kg油茶籽喷洒0.5～1kg所述软化剂。
优选的，所述步骤(2)中一筐装30kg油茶籽，每4～6筐为一堆，堆与堆之间留有间隙；软化室温度控制为20～25℃，空气湿度为70～75％，时间为24小时至36小时。
本发明软化剂的作用机理：软化剂中的脱羧酶将油茶籽壳中大分子蛋白质的肽键断裂，使之成为小分子蛋白质，同时纤维素酶将油茶籽壳中含有的大量纤维素转化为多糖，实现对油茶籽壳的充分利用，波尔多液使得整个腐化处理过程不会被细菌感染，氯酸钾可减少处理后油茶籽壳霉变产生的概率，多元氨基酸盐与油茶籽壳中皂素结合，保持皂素的活性。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
(1)油茶籽壳中含有皂素、茶籽多糖、茶籽蛋白等，它们都是化工、肥料、轻工、食品、饲料工业产品等的原料，机械去壳，晾晒会将其随水分一起蒸发而散失，使用本发明方法去壳，可有效的保留籽壳中的各种有益成份及其活性；
(2)在油茶籽喷洒该软化剂得到软化的油茶籽壳，可以直接作为菌棒，种植珍贵的食用菇；
(3)无需人工晾晒和剥壳，既解决了晾晒场地的问题，又为企业节约了大量劳工成本，适合于油茶籽大批量的处理；
(4)本发明的软化剂配方简单，使用方便，处理量大，特别适合油茶籽种植面积大的种植户或油茶籽油生产企业；
(5)不含有有害成份，不会对油茶籽造成污染。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施例，进一步阐述本发明。
实施例1
一种油茶籽去壳方法，包括以下步骤：
(1)在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀；
(2)将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化；
(3)待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离。
所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2份，醋酸1份，氯酸钾2份，多元氨基酸盐1份，波尔多液3份，烷基萘磺酸盐5份，铜乙二胺8份，纤维素酶5份。
所述波尔多液由3克的硫酸铜、2.5克的熟石灰和0.4千克的水配制而成。
所述多元氨基酸盐为多元氨基酸盐钠。
所述纤维素酶由外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶按重量比1:2:1组成。
所述软化剂呈弱酸性环境，PH优选为6.2～6.5。
所述软化剂的PH值通过醋酸含量进行调节。
所述步骤(1)中每30kg油茶籽喷洒0.5～1kg所述软化剂。
所述步骤(2)中一筐装30kg油茶籽，每4～6筐为一堆，堆与堆之间留有间隙；软化室温度控制为20～25℃，空气湿度为70～75％，时间为24小时至36小时。
实施例2
一种油茶籽去壳方法，包括以下步骤：
(1)在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀；
(2)将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化；
(3)待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离。
所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2.5份，醋酸1.5份，氯酸钾3份，多元氨基酸盐1.5份，波尔多液4份，烷基萘磺酸盐5～10份，铜乙二胺8～12份，纤维素酶5～10份。
所述波尔多液由3克的硫酸铜、2.5克的熟石灰和0.4千克的水配制而成。
所述多元氨基酸盐为多元氨基酸盐钠。
所述纤维素酶由外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶按重量比1:2:1组成。
所述软化剂呈弱酸性环境，PH优选为6.2～6.5。
所述软化剂的PH值通过醋酸含量进行调节。
所述步骤(1)中每30kg油茶籽喷洒0.5～1kg所述软化剂。
所述步骤(2)中一筐装30kg油茶籽，每4～6筐为一堆，堆与堆之间留有间隙；软化室温度控制为20～25℃，空气湿度为70～75％，时间为24小时至36小时。
实施例3
一种油茶籽去壳方法，包括以下步骤：
(1)在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀；
(2)将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化；
(3)待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离。
所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶3份，醋酸2份，氯酸钾4份，多元氨基酸盐2份，波尔多液5份，烷基萘磺酸盐10份，铜乙二胺12份，纤维素酶10份。
所述波尔多液由3克的硫酸铜、2.5克的熟石灰和0.4千克的水配制而成。
所述多元氨基酸盐为多元氨基酸盐钠。
所述纤维素酶由外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶按重量比1:2:1组成。
所述软化剂呈弱酸性环境，PH优选为6.2～6.5。
所述软化剂的PH值通过醋酸含量进行调节。
所述步骤(1)中每30kg油茶籽喷洒0.5～1kg所述软化剂。
所述步骤(2)中一筐装30kg油茶籽，每4～6筐为一堆，堆与堆之间留有间隙；软化室温度控制为20～25℃，空气湿度为70～75％，时间为24小时至36小时。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种油茶籽去壳方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)在采收的新鲜油茶籽上喷洒软化剂并搅拌均匀；
(2)将喷洒有软化剂的油茶籽装入竹编箩筐后放入软化室中使外壳逐步软化；
(3)待油茶籽外壳软化后将油茶籽外壳与果实分离；
所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2～3份，醋酸1～2份，氯酸钾2～4份，多元氨基酸盐1～2份，波尔多液3～5份，烷基萘磺酸盐5～10份，铜乙二胺8～12份，纤维素酶5～10份；
所述波尔多液由3克的硫酸铜、2.5克的熟石灰和0.4千克的水配制而成；
所述多元氨基酸盐为多元氨基酸盐钠；
所述纤维素酶由外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶按重量比1:2:1组成；
所述软化剂呈弱酸性环境，pH 为6.2～6.5；
所述软化剂的pH 值通过醋酸含量进行调节；
所述步骤(1)中每30kg油茶籽喷洒0.5～1kg所述软化剂；
所述步骤(2)中一筐装30kg油茶籽，每4～6筐为一堆，堆与堆之间留有间隙；软化室温度控制为20～25℃，空气湿度为70～75％，时间为24小时至36小时。
2.如权利要求1所述的油茶籽去壳方法，其特征在于，所述步骤(1)中软化剂由以下重量份原料组成：
脱羧酶2.5份，醋酸1.5份，氯酸钾3份，多元氨基酸盐1.5份，波尔多液4份，烷基萘磺酸盐5～10份，铜乙二胺8～12份，纤维素酶5～10份。
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| CN107418716A (zh) | 2017-12-01 |
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