CN107407363A - 前叉 - Google Patents

Abstract

前叉(100)包括：叉主体(3)；减振筒(D)，其具有缸体(4)、安装于活塞杆(5)的活塞(6)、引导活塞杆(5)且设有使缸体外侧与液室(L)连通的注液口(7a)的杆引导件(7)；以及栓构件(8)，其层叠于杆引导件(7)，用于将注液口(7a)堵塞。

Description

前叉

技术领域

本发明涉及一种前叉，尤其是涉及安装于骑乘车辆的前轮侧的、用于吸收行进中的振动的前叉的改良。

背景技术

对于安装在骑乘车辆的前轮和车身之间的前叉，有发挥阻尼力来抑制车身的振动的前叉。这样的前叉包括：叉主体，其包括环状的外管以及沿轴线方向移动自如地插入外管内的环状的内管；以及减振筒，其收纳于叉主体，在叉主体伸缩时也一起伸缩来发挥阻尼力。减振筒包括：形成有在内部填充工作液的液室的缸体；安装于该缸体端并将液室的一侧堵塞的环状的杆引导件；贯穿杆引导件并出入于缸体的活塞杆；保持于活塞杆并将液室划分为伸长侧室和压缩侧室的活塞；形成于活塞并将伸长侧室和压缩侧室连通的活塞通路；以及对通过活塞通路的工作液施加阻力的阻尼阀。并且，前叉在活塞杆出入于缸体的伸缩时产生阻尼力，该阻尼力是因被活塞加压了的一室的工作液通过活塞通路向另一室移动时的阻尼阀的阻力而引起的(例如，参照日本JP2012－167785A)。

另外，在日本JP2010－185571A中公开了一种液室加压式的前叉，其包括：与缸体的内周面滑动接触并将液室的与杆引导件所在侧相反的一侧堵塞的自由活塞、以及对自由活塞向液室侧施力的施力单元。

发明内容

在组装这样的前叉时，若在将工作液封入液室之后将减振筒组装于叉主体，则零件数、组装工时会增加，因此，优选在将减振筒组装于叉主体之后向液室注入工作液。但是，在日本JP2012－167785A所公开那样的缸体连结于车轮侧的正立式的前叉的情况下，成为缸体的车身侧开口被杆引导件堵塞的状态，因此难以从车身侧向缸体内注入工作液。

另外，在日本JP2010－185571A所公开那样的前叉的情况下，利用自由活塞将与活塞杆所在侧相反的一侧堵塞，并且在杆引导件的内周设有与活塞杆的外周面滑动接触的密封构件。因此，当这样的前叉为正立式时，缸体内被密封，从车身侧注入工作液变得更难，并且也难以从车轮侧注入工作液。

因此，本发明的目的在于提供一种前叉，即使在设定为正立式的情况下，也能够在将缸体组装于叉主体之后容易地向缸体内注入工作液。

根据本发明的一方案，前叉包括：叉主体，其具有环状的外管和能够沿轴线方向移动自如地插入外管内的环状的内管；减振筒，其具有设于叉主体内且在内部形成有能填充工作液的液室的缸体、在缸体内沿轴线方向移动自如地移动的活塞杆、安装于活塞杆且在所述缸体内划分出伸长侧室和压缩侧室的活塞、安装于缸体的端部并用于引导所述活塞杆且设有使缸体外侧与所述液室连通的注液口的杆引导件；以及栓构件，其层叠于杆引导件，用于将注液口堵塞。

附图说明

图1是将本实施方式的前叉局部剖切地表示的主视图。

图2是将图1的主要部分放大表示的图。

具体实施方式

以下，基于图示的本实施方式，并参照附图进行说明。在多幅附图中标注的相同的附图标记表示相同的零件或相对应的零件。

如图1所示，本实施方式的前叉100包括：叉主体3，其具有环状的外管1、以及沿轴线方向移动自如地插入外管1内的环状的内管2；减振筒D，其设于叉主体3内；以及栓构件8，其用于堵塞在减振筒D的杆引导件7设置的注液口7a。

前叉100主要安装于骑乘车辆的前轮侧，用于保持前轮。虽未图示，将前叉100安装于骑乘车辆的前轮侧的方法是：将两根前叉100分别配置在前轮的左右，将上端侧部连结在车身侧托架而安装于车身。然后，使设于各前叉100的内管2的下端部的车轮侧托架20分别与前轮的车轴连结，而将前叉100安装于骑乘车辆的前轮侧。

以下，对前叉100的各部分详细进行说明。如图1所示，叉主体3形成为包括外管1和出入于外管1的内管2的能伸缩的可伸缩型。减振筒D收纳于叉主体3内，在叉主体3和减振筒D之间安装有对叉主体3向伸长方向施力的主弹簧S2。

另外，在叉主体3和减振筒D之间形成储液部P。在储液部P，积存有工作液，并且隔着工作液的液面而在上侧收纳有气体。

在内管2形成有连通孔2a，因此工作液能够在储液部P和形成于外管1和内管2之间的筒状间隙T之间自由移动。

叉主体3的上侧开口由螺纹结合于外管1的上端部内周的盖构件13堵塞。另外，叉主体3的下侧开口由螺纹结合于内管2的下端部外周的车轮侧托架20堵塞。此外，在外管1的下端内周安装有与内管2的外周面滑动接触的环状的防尘密封C1和油封C2。由此，将叉主体3内维持为密封状态。在本实施方式中，前叉100是外管1连结于车身侧且内管2连结于车轮侧的倒立式，后述的缸体4设定为活塞杆5向上方突出的正立式。另外，也可以是，前叉100是外管1连结于车轮侧且内管2连结于车身侧的正立式，后述的缸体4设定为活塞杆5向下方突出的倒立式。

安装在叉主体3和减振筒D之间的主弹簧S2对叉主体3向伸长方向施力，弹性支承车身。在本实施方式中，以层叠于杆引导件7的环状的栓构件8为弹簧座，由栓构件8支承主弹簧S2的下端，并且，由筒状的弹簧支承件14支承主弹簧S2的上端。

在外管1和内管2之间设有对外管1和内管2的轴线方向上的移动进行引导的衬套B1、B2。另外，在筒状间隙T能收纳工作液，并且能从形成于内管2的连通孔2a向筒状间隙T供给工作液。由此，能够利用工作液润滑两衬套B1、B2的滑动面。

如图1、图2所示，减振筒D包括：在内部形成有液室L的缸体4；安装于缸体4的上端的环状的杆引导件7；贯穿杆引导件7且在缸体4内沿轴线方向移动自如地移动的活塞杆5；活塞6，其安装于活塞杆5的端部，与缸体4的内周面滑动接触并且在缸体4内沿轴线方向移动；在缸体4的与活塞杆所在侧相反的一侧的轴心部立起的基杆10；被保持于基杆10的前端部且将液室L划分成工作室V和贮存器R的基部构件11；自由活塞12，其形成为环状，沿轴线方向移动自如地安装于基杆10的外周并且与缸体4的内周面滑动接触；将缸体4的下端堵塞的有底筒状的底构件21；以及施力弹簧S1，其安装在自由活塞12和底构件21之间，对自由活塞12向图1中的上侧施力。

杆引导件7为环状，对贯穿其内周的活塞杆5的沿轴线方向的移动进行引导。另外，活塞杆5的图中下方的部分由设于杆引导件7的内周的衬套B3支承为沿轴线方向移动自如。并且，如图2所示，在杆引导件7设有将缸体4内的液室L和减振筒D外(缸体外侧)连通的注液口7a。因此，即使是在将减振筒D收纳于叉主体3之后，也能够从减振筒D外经由注液口7a向液室L填充工作液。

注液口7a从杆引导件7的上端开口，沿缸体4的轴线方向通往下端，如所述那样使液室L与减振筒D外连通。另外，注液口7a也可以相对于轴线倾斜，或者在中途弯曲，但是在杆引导件7开孔加工出注液口7a比较困难，因此优选注液口7a沿轴线方向开口。

另外，注液口7a在中途没有弯曲，因此在注入工作液时能够在液室L内的被工作液替换而排出的气体不会残留在注液口7a内的情况下进行注液。在注液之后，利用层叠于杆引导件7的环状的栓构件8将注液口7a堵塞，从而将液室L密闭。

如图1所示，活塞杆5被保持在悬吊于盖构件13的状态，经由盖构件13、外管1及车身侧托架而与车身侧连结。活塞杆5包括：由衬套B3支承的筒状的杆主体5a、以及用于保持活塞6的筒状的活塞保持部5b。

保持于活塞保持部5b的活塞6形成为环状。如图1、图2所示，活塞6将液室L的图中上侧的工作室V划分为伸长侧室V1和压缩侧室V2。活塞6利用螺母60固定于活塞保持部5b的外周。并且，在活塞6形成有将伸长侧室V1和压缩侧室V2连通起来的伸长侧的活塞通路6a和压缩侧的活塞通路(仅图示出伸长侧的活塞通路6a，未图示出压缩侧的活塞通路)。在活塞6的图2中下端设有开闭伸长侧的活塞通路6a的出口的伸长侧阻尼阀61。伸长侧阻尼阀61仅容许工作液经由伸长侧的活塞通路6a从伸长侧室V1向压缩侧室V2移动的流动，阻止其相反方向的流动。并且，在活塞6的图2中上端设有开闭未图示的压缩侧的活塞通路的出口的压缩侧止回阀62。压缩侧止回阀62仅容许工作液从压缩侧室V2向伸长侧室V1移动的流动，阻止其相反方向的流动。

另外，如图2所示，在活塞保持部5b和杆引导件7之间设有限制弹簧S3。限制弹簧S3限制在前叉100最大程度收缩时活塞保持部5b的上端与杆引导件7猛烈碰撞。

另外，虽未图示，但在活塞保持部5b形成有绕过伸长侧的活塞通路6a和压缩侧的活塞通路地将伸长侧室V1和压缩侧室V2连通的旁路通路(未图示)。在该旁路通路内收纳有例如针阀等阻尼阀。通过调整该阻尼阀的流路面积，能够调整阻尼力。

如图1所示，在缸体4的下部分形成有大内径部4a，该大内径部4a的内径比缸体4的其他部分的内径大。在大内径部4a形成有贯通大内径部4a的连通孔4b。另外，有底筒状的底构件21螺纹结合于缸体4的大内径部4a的外周而安装于缸体4的下端。在底构件21形成有小外径部21a，该小外径部21a的外径比底构件21的其他部分的外径小。另外，在底构件21的在小外径部21a的外周面和其他部分的外周面之间设有台阶部21b。

如图1所示，在基杆10的下端设有凸缘构件22。由底构件21和缸体4夹着凸缘构件22，从而将基杆10固定于缸体4内。

基部构件11利用螺母30固定于基杆10的前端部，并将液室L划分为工作室V和贮存器R。在基部构件11形成有将工作室V和贮存器R连通的伸长侧的基部通路11a和压缩侧的基部通路(仅图示出伸长侧的基部通路11a，没有图示压缩侧的基部通路)。另外，在基部构件11的图1中上端设有开闭伸长侧的基部通路11a的出口的伸长侧止回阀31。伸长侧止回阀31仅容许工作液经由伸长侧的基部通路11a从贮存器R向工作室V移动的流动，阻止其相反方向的流动。并且，在基部构件11的图1中下端设有开闭未图示的压缩侧的基部通路的出口的压缩侧阻尼阀32。压缩侧阻尼阀32仅容许工作液从工作室V向贮存器R移动的流动，阻止其相反方向的流动。

自由活塞12形成为环状，与基杆10的外周面和缸体4的内周面滑动接触，在缸体4内沿轴线方向移动。自由活塞12将贮存器R划分为补偿室R1和背面室R2。

另外，对自由活塞12向图1中上侧(基部构件11侧)施力的施力弹簧S1收纳于背面室R2，并且以压缩的状态安装于底构件21和自由活塞12之间。施力弹簧S1借助自由活塞12对工作室V和补偿室R1加压，由此，前叉100的阻尼力产生的响应性良好。

此外，在液室L内的工作液热膨胀等而导致液室L内的压力过大的情况下，自由活塞12后退至缸体4的大内径部4a时，在自由活塞12与缸体4之间产生间隙，经由连通孔4b将压力释放到储液部P。

以下，对减振筒D的伸长时和压缩时发挥阻尼力的构造简单进行说明。在减振筒D的活塞杆5从缸体4退出的、前叉100的伸长时，被活塞6加压了的伸长侧室V1的工作液经由伸长侧的活塞通路6a和旁路通路(未图示)向压缩侧室V2移动。并且，活塞杆的从缸体4退出的体积的量的工作液从补偿室R1经由伸长侧的基部通路11a向压缩侧室V2移动。此时，前叉100发挥由伸长侧阻尼阀61及设于旁路通路的阻尼阀的阻力引起的伸长侧阻尼力。

相反地，在减振筒D的活塞杆5进入缸体4的、前叉100的压缩时，被活塞6加压了的压缩侧室V2的工作液经由未图示的压缩侧的活塞通路和旁路通路(未图示)向伸长侧室V1移动。并且，活塞杆的进入缸体4的体积的量的工作液从压缩侧室V2经由未图示的压缩侧的基部通路向补偿室R1移动。此时，前叉100发挥由设于旁路通路(未图示)的阻尼阀及压缩侧阻尼阀32的阻力引起的压缩侧阻尼力。

包括这些零件的减振筒D预先组装好之后收纳于叉主体3。因此，能够使前叉100的组装简化，防止零件的漏装。

这里，对减振筒D的收纳方法具体进行说明。车轮侧托架20包括：与车轴连结的连结部20a、以及从连结部20a立起的筒状部20b。减振筒D的底构件21插入筒状部20b内时，利用形成在筒状部20b的内周的台阶面20c来定位。在该状态下，将内管2螺纹结合于筒状部20b的内周，从而将底构件21的台阶部21b夹在内管2和台阶面20c之间。由此，将底构件21固定于车轮侧托架20。

接着，对组装前叉100时的工作液的注入方法进行说明。将减振筒D收纳于叉主体3，在未安装盖构件13及主弹簧S2的状态下，从叉主体3的车身侧开口注入工作液。在将储液部P和减振筒D内的液室L划分开的杆引导件7设有使缸体4的内外连通的注液口7a，因此经由注液口7a向液室L内填充工作液。

在填充工作液之后，将环状的栓构件8层叠于杆引导件7，之后，以栓构件8为弹簧座，从上方安装主弹簧S2和盖构件13。

像这样，根据前叉100，即使在缸体4设定为正立式的情况下，也能够在将缸体4组装于叉主体3之后容易地向缸体4内注入工作液。

栓构件8的内径设定为比活塞杆5的外径大。并且，栓构件8的外径设定为比内管2的内径小。栓构件8的内径与活塞杆5的外径之间具有间隙，因此栓构件8在径向上能够移动。其中，栓构件8的内周端与注液口7a的开口端之间的距离设定为比内管2的内径与栓构件8的外径之差小。因而，即使栓构件8沿径向移动，也会因与内管2的内周抵接而沿径向的移动受到限制，因此一定能够将注液口7a堵塞。

此外，如图2所示，内管2的内径与栓构件8的外径之差比栓构件8的内径与活塞杆5的外径之差小。因此，栓构件8被内管2侧定位，所以即使沿径向移动，也不会与活塞杆5相干涉，不会对活塞杆5造成损伤。

在前叉100的情况下，缸体4固定于叉主体3的内管2侧，并且栓构件8配置在内管2内。由此，前叉100伸缩时，缸体4与内管2不发生相对移动，因此层叠在安装于缸体4的杆引导件7的栓构件8即使与内管2相干渉，也不会对内管2造成损伤。

另外，栓构件8被主弹簧S2强力推压于杆引导件7而与其贴紧，从而将注液口7a密闭。

像这样，前叉100包括在叉主体3内安装于叉主体3和杆引导件7之间的主弹簧S2，主弹簧S2推压栓构件8。由此，主弹簧S2对叉主体3向伸长方向施力，从而能够弹性支承车身。另外，主弹簧S2推压栓构件8，从而能够防止栓构件8脱落。

另外，栓构件8将杆引导件7的注液口7a堵塞，因此能够防止在前叉100的动作中工作液从缸体4内经由注液口7a泄漏。

此外，栓构件8还兼具主弹簧S2的弹簧座的作用，因此不需要另行设置弹簧座，能够减少零件件数，节省组装的时间。

前叉100中，利用主弹簧S2推压、固定栓构件8，因此不需要仅用于固定栓构件8的构件。

对于前叉100，在注入工作液后，不需要在前叉100内另行放入固定用工具。因此，不存在固定用工具进出时工作液附着于固定用工具而将工作液带到外部的情况，所以在注液作业之后前叉100内的液量不会失常。

另外，采用该结构，在更换前叉100内的工作液时等情况下，仅通过取下主弹簧S2，就能够将栓构件8也简单地取下。因而，能够简单地进行工作液的更换。

另外，注液口7a的开口面积大的情况较容易进行工作液的注入，但是若增大注液口7a的开口面积，则由于伸长侧室V1的压力的作用而使栓构件8与杆引导件7分开的力会变大。因此，以在减振筒D的伸长侧室V1的压力成为实际使用中最大的情况下栓构件8受到的力不会超过主弹簧S2的弹簧力的方式决定注液口7a的开口面积即可。

另外，在利用主弹簧S2难以阻止栓构件8与杆引导件7的分开的情况下，也可以在注液口7a的中途设置节流孔，减小作用于栓构件8的压力，阻止所述分开。或者，也可以是，在注入工作液之后，在注液口7a安装设有节流部的塞子，以减小作用于栓构件8的压力。由此，即使不增大主弹簧S2的弹力，也能够将栓构件8牢靠地固定于杆引导件7。

另外，在本实施方式中，利用主弹簧S2将栓构件8固定于杆引导件7，但是安装方法不限于此。例如，也可以使用空气弹簧替代主弹簧S2。在使用空气弹簧的情况下，可以另行设置固定用具来固定栓构件8，或者在栓构件8的下表面设置环状的突起，将突起嵌入杆引导件7的注液口7a来将栓构件8固定于杆引导件7。或者，也可以是，以螺栓为栓构件，螺纹固定于注液口7a而将注液口7a堵塞。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但上述实施方式只不过示出了本发明的应用例的一部分，其宗旨并不在于将本发明的保护范围限定为上述实施方式的具体例子。

本申请基于2015年4月2日向日本专利局提出申请的日本特愿2015－75531号主张优先权，通过参照将该申请的全部内容编入本说明书中。

Claims (5)

1.一种前叉，其中，

该前叉包括：

叉主体，其具有环状的外管和能够沿轴线方向移动自如地插入所述外管内的环状的内管；

减振筒，其具有设于所述叉主体内且在内部形成有能填充工作液的液室的缸体、在所述缸体内沿轴线方向移动自如地移动的活塞杆、安装于所述活塞杆且在所述缸体内划分出伸长侧室和压缩侧室的活塞、安装于所述缸体的端部并用于引导所述活塞杆且设有使所述缸体外侧与所述液室连通的注液口的杆引导件；以及

栓构件，其层叠于所述杆引导件，用于将所述注液口堵塞。

2.根据权利要求1所述的前叉，其中，

该前叉还包括在所述叉主体内安装于所述叉主体与所述杆引导件之间的主弹簧，

所述主弹簧用于推压所述栓构件。

3.根据权利要求2所述的前叉，其中，

所述栓构件兼用作所述主弹簧的弹簧座。

4.根据权利要求1所述的前叉，其中，

所述缸体固定在所述叉主体的所述内管侧，

所述栓构件配置在所述内管内。

5.根据权利要求4所述的前叉，其中，

所述栓构件为环状，所述内管的内径与所述栓构件的外径之差比所述栓构件的内径与所述活塞杆的外径之差小。