CN1073907A

CN1073907A - 发泡成型材制造方法

Info

Publication number: CN1073907A
Application number: CN 92100179
Authority: CN
Inventors: 黄进禄; 纪正贤
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-01-03
Filing date: 1992-01-03
Publication date: 1993-07-07

Abstract

发泡成型材制造方法，将发泡原料醋酸聚氯乙烯、橡胶、PE等按比例混合，加入填充剂、发泡剂、架桥剂等，混搅后，送入注射成型机，于注射口进料管中用加温装置(热油、电热等)均匀加温并保持于发泡原料软化但不发泡之温度，再将其注入配合发泡剂多少制做成成品0.8倍以下之多层模具模腔中，模具亦有加热装置(电热、油温、水等)，将模具温度控制于原料发泡温度，至适当时间迅速打开模具，模内之发泡原料即跳出模腔膨胀成成品大小。可缩短发泡时间、省能源及加快生产速度、降低成本。

Description

本发明涉及一种发泡成形材之制造方法，是提供一种发泡成形材料的快速且能节省能源之经济制造方法。

按目前常见之发泡成型材之制造方法，其制造流程请参阅图5所示，其步骤如下：

（A）-混合（将发泡原料、发泡剂、架桥剂等原料以适当比例混合）。

（B）-搅拌（将混合料反覆搅拌，使各原料能散布均匀）。

（C）-出片（将搅拌后之混合料以出片机制成预定厚度之未发泡片状体）。

（D）-加压加热发泡（使片状体发泡成为厚发泡材料板）。

（E）-裁劈（将厚发泡材料板裁劈为适当大小倾斜度之材板）。

（F）-冲截黏贴（将材料板以刀模裁切成预定尺寸形状，并加以贴合）。

（G）-磨边（将周缘加以研磨成适当凹凸及弯曲度）。

（H）-成型（置入模具内加热加压再冷却以成型）。

然而以此制造方法成型发泡有下列缺点：

1.其制造流程冗长（约3天），生产速度慢，颇费工时，又占空间。

2.人工需求及成本较高，于此劳工普遍不足的今日，实为一大缺陷。

3.于制造过程中会产生大量废料碎屑（约40～50%），致原料利用率低，且易堆积如山，造成垃圾公害，环保污染。

4.磨边过程中产生之粉尘，易造成空气污染，影响作业者之健康。

另外尚有一种较进步之发泡成型方法（如台湾79105014号专利案），其制造流程请参阅图6所示，系将发泡材料依适当配方加以混合搅拌，然后利用挤出机加温至100℃挤出成粒状原料，再置入注射成型机加温至130℃～140℃制出一未发泡、体积为成品0.6～0.7倍大小之雏型，然后，再将该雏型置入油压成型机内如成品大小之模具中，开模以热至180℃数分钟后，再通入冷气冷却数分钟，开模以取出发泡成品;虽然此种制造方法，已具简化流程、增快生产速度、避免废料及造成污染之功效，然其流程中数次加温降温，加温、降温过程中一上一下温度差距大，以致甚为耗时及浪费能源，又需先制成雏型再置入油压成型机内进行发泡，而此过程得以人工为之，致仅属半自动，影响生产速度，致仍不符合经济效益及产业价值，况雏形较油压成型机之模具模腔为小，致置入后因偏移及受热不匀（外缘温度较高），故会产生颇多发泡密度不均及缺角之情况，因而废品颇多，一则品质不良（不良率约为50%以上），再则颇不经济，延误生产期，而有再改良之必要。

有鉴于此，本发明人乃积十数年从事发泡成型制做及机器设计之经验，潜心加以研究，并历经长时间之改良设计，而终于发明出此一发泡成形材之制造方法。

本发明之主要目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，藉于发泡成型过程中加以简化，无需制造雏型之过程，以达缩短发泡时间、简化人工作业及达全自动生产过程之产业价值。

本发明之次一目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，并于各制造过程中渐次提升温度，而无需降温再加温之情况，以达节省能源电力之经济效益。

本发明之再一目的，在于提供一种发泡成形材之制造方法，藉助注射成型模为多层式之装置，一次可成型十数双以上的成品，以达大量生产，而较惯用者有数倍之生产速度。

图式之简单说明：

图1为本发明之制造流程图。

图2为本发明使用机械之立体图。

图3为本发明多层模具之侧视示意图。

图4为本发明多层模具之上视图。

图5为惯用发泡成型方法之实施例流程（1）。

图6为惯用发泡成型方法之实施例流程（2）。

请配合参阅图式所示，本发明系依制成品之功效、用途、特性，选择适当之发泡原料（醋酸聚氯乙烯（EVA）、橡胶、PE等）并混合适当比例填充剂、发泡剂、架桥剂等，再加以混合搅拌，送入注射成型机2之进料管5，而于该进料管5设有加温装置（可用油、水、电热等方式），藉助控制器6使进料管5内之发泡原料均匀加温并保持于软化但不发泡之温度（如EVA为95℃～105℃），而于注射成型机2之多层模具9于加压闭合后，由注射口8将该发泡原料注入多层模具9之模腔1内，该模腔1乃依发泡剂之多少，配合制做成成品之0.8倍以下的大小，且多层模具9本身亦设有加热装置（可用油、水、电热等方式），藉控制器6可使模腔1内之发泡原料加热并维持于发泡温度（如EVA为175℃～185℃），再经5-10分钟后迅速将多层模具9打开，模腔1内之发泡原料膨胀跳出，成为成品大小。

另本发明之多层模具为9乃系如图所示之实施例，于上、下模11、12内设有成品0.8倍以下之数个模腔1，而于中央压板14中则留有与注入孔道13连通之浇道16，当多层模具9闭合时，该发泡原料可由注入孔道13经浇道16而注入模腔1中;而当开启多层模具9时，系先以弹簧、油压等控制装置先使上、下模11、12迅速退开，再使压板14缓慢向上下分开，以使发泡原料于发泡膨胀时不受挤压或外力影响而产生膨胀不均及浇口15堵塞之情况。

再者，本发明于注射口8及多层模具9上可设有逆止阀装置，以防止发泡原料逆流，由于此装置种类甚多且为公知装置，而可见于一般机械模具中，故于此不做图示及叙述;另本发明之成形物欲于其上加压花纹、商标……等，可再将其置入加压加热成形模内以压制花纹或商标。

由于本发明无需预先制成雏形之过程，而系直接注射即发泡成形，致可达缩短1/2之发泡时间及省去1/2之人工;又发泡原料系直接由进料管之软化温度加温至多层模具之发泡温度，而无如同惯用加温软化→冷却至室温→加温至发泡→冷却至室温之耗费能源情况，而可节省1/2之能源电力;再者，本发明之多层模具装置一次启闭可制做十数双成形品，较惯用方法仅能于注射过程一次制做一只或一双，更可产生数倍之生产效益。

Claims

1、一种发泡成形材之制造方法，其中发泡原料可与适当比例之填充剂、发泡剂、架桥剂等混合，其特征在于该发泡原料经搅拌送入注射成型机之进料管，并在进料管内均匀加温并保持在该发泡原料软化但不发泡之温度，再将其注入加压夹固之多层模具之模腔内，而模腔之大小为成品之0.8倍以下，经模具本身之加温装置加热至该原料之发泡温度，再经5-10分钟，迅速打开多层模具，而可促使模腔内该发泡原料膨胀跳出模腔，成为发泡成型成品。