CN107390648A - 一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法 - Google Patents

一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法，属于车辆领域。所述防错方法包括以下步骤，当前工位输入待产产品编号，根据待产产品编号加载待采集物料清单，包括物料编号信息、装配状态信息和装配顺序信息；根据待采集物料清单提示当前需要采集的物料；根据提示提供带编号的物料，根据所述编号检索预先存储的物料信息，所述物料信息包括待产产品编号信息、物料编号信息和装配状态信息；校验物料信息、装配顺序与所述待采集物料清单的信息是否一致；装配所述物料并记录实际的装配顺序；判断所述当前工位的装配是否完成；更新所述待采集物料清单，装配下一个物料。本发明的防错方法，可以有效提高装配效率，减小发生装配错误的风险。

Description

一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法
技术领域
本发明涉及车辆领域，特别是涉及一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法。
背景技术
制造执行系统(MES)作为一种高效智能的制造系统已广泛应用于生产加工领域，旨在加强生产计划的执行功能。车辆的部件或整车装配工厂一个重要目的是验证物料清单，包括装配工位，装配物料等信息。
目前，传统的制造执行系统对于待装配的物料没有装配顺序的防错校验，无法验证物料清单中物料的顺序是否合理，只能通过人工确认。这种人工确认的方式，受人员素质影响，不仅效率低，而且还不可靠，对物料的顺序校验的准确性带来巨大的风险。
发明内容
本发明的一个目的是要提供一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法，可以有效提高装配效率，减小发生装配错误的风险。
特别地，本发明提供了一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法，包括以下步骤：
S1：在当前工位输入待产产品编号，根据所述待产产品编号加载相应的待采集物料清单，其中，所述待采集物料清单包括待采集物料的物料编号信息、装配状态信息和装配顺序信息；
S2：根据所述待采集物料清单提示当前需要采集的物料；
S3：根据所述提示提供带编号的物料，根据所述编号检索相应预先存储的物料信息，所述物料信息包括待产产品编号信息、物料编号信息和装配状态信息；
S4：校验所述物料信息、实际的装配顺序与所述待采集物料清单的信息是否一致，若是，进入步骤S5，若否，进入S8；
S5：装配所述物料并记录实际的装配顺序；
S6：判断所述当前工位的装配是否完成，若是，当前工位装配结束，若否，进入S7；
S7：更新所述待采集物料清单，返回步骤S2；
S8：提示不一致的原因。
进一步地，还包括以下步骤：
S9：根据S8中的所述原因判断是否进行强制采集，若是，进入S5，若否，进入S6。
进一步地，所述待产产品编号可以通过手工输入或扫码输入。
进一步地，装配状态信息包括装配阶段信息和装配工位信息。
进一步地，S2中的所述提示还包括推送与所述待产产品装配步骤相匹配的标准作业程序。
进一步地，S7中将已装配的物料从所述物料清单中移除以自动更新所述物料清单。
本发明的用于车辆装配制造执行系统的防错方法，由于将装配顺序信息作为防错验证的一个参数，在实际装配前验证装配顺序，并通过人机互交的方式提示操作人员正确的操作步骤，从而有效地提高了装配效率，减小发生装配错误的风险。
根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。
附图说明
后文将参照附图以示例性而非限制性的方式详细描述本发明的一些具体实施例。附图中相同的附图标记标示了相同或类似的部件或部分。本领域技术人员应该理解，这些附图未必是按比例绘制的。附图中：
图1是根据本发明一个实施例用于车辆装配制造执行系统的防错方法的流程图。
具体实施方式
图1是根据本发明一个实施例用于车辆装配制造执行系统的防错方法的流程图。
本发明的一个实施例中，所述防错方法一般性地可以以下步骤：
S1：在当前工位输入待产产品编号，根据所述待产产品编号加载相应的待采集物料清单，其中，所述待采集物料清单包括待采集物料的物料编号信息、装配状态信息和装配顺序信息；
S2：根据所述待采集物料清单提示当前需要采集的物料；
S3：根据所述提示提供带编号的物料，根据所述编号检索相应预先存储的物料信息，所述物料信息包括待产产品编号信息、物料编号信息和装配状态信息，所述装配状态信息包括装配阶段信息和装配工位信息；
S4：校验所述物料信息、实际的装配顺序与所述待采集物料清单的信息是否一致，若是，进入步骤S5，若否，进入S8；
S5：装配所述物料并记录实际的装配顺序；
S6：判断所述当前工位的装配是否完成，若是，当前工位装配结束，若否，进入S7；
S7：更新所述待采集物料清单，返回步骤S2；
S8：提示不一致的原因。
S9：根据S8中的所述原因判断是否进行强制采集，若是，进入S5，若否，进入S6。
具体操作过程如下，向当前工位处的物料采集系统输入待产产品编号，所述待产产品编号可以通过人机界面手工输入，也可以通过扫码输入，例如扫描枪。所述物料采集系统加载与所述待产产品编号相应的待采集物料清单，物料采集系统的人机界面通过语音或文字方式向操作人员进行提示，提示内容包括待装配的物料，与所述待产产品装配步骤相匹配的标准作业程序。操作人员通过提示按所述装配顺序放置带编号的物料，即一个物料一个编号，所述物料的编号对应的物料信息提前存储在物料采集系统中，系统识别该编号并检索出其对应的物料信息。通过匹配实际装配的物料的物料信息与物料清单中记载的信息可以得出装配是否正确。每装配一个物料，系统自动记录其编号及装配顺序，通过比对记录的实际装配顺序与物料清单中的装配顺序信息，可以验证待产产品是否装配正确。
在验证通过后，对物料进行装配，判断装配是否完成，可以通过观看现场有没有剩余物料来实现，装配未完成时，系统自动将已装配的物料从所述物料清单中移除以自动更新所述物料清单，重复前面的步骤进行下一个物料的装配。
本发明的防错方法，正是通过将装配顺序信息集成到物料清单中，实时对比实际装配顺序与物料清单中记载的装配顺序是否一致，在不一致时通过人机界面发出提示，在零件装配前提供了校验，从而有效减少了装配错误，避免了工位漏装、工件漏装、装配顺序错误等造成的返工、质量不良、报废等诸多现场浪费现象，进而提高了装配效率。
进一步地，由人机界面推送的装配信息使得操作人员在装配物料时有了准确的指导，缩短了信息传递时间，提高了工作效率。
实时记录的装配信息也给验证物料清单提供了真实、准确的依据，简化了物料清单验证的操作，缩短了完善物料清单的时间，从而提高了物料清单验证的效率。
当检验结果为不通过时，表面当前采集的物料与物料清单上的信息不一致，此时人机界面上显示出详细的不一致原因，例如装配顺序错误或是物料种类错误，根据具体的原因判断是否继续装配，如果是不可接受的错误，例如装配顺序错误，后期可能带来返工，就需要操作人员进行修正。如果认为提示原因为可接受的错误，例如是材料不同但其他参数相同的物料，而这种材料是可以替代物料清单中待采集的物料，此时可以采取强制采集，即强制仍未采集未出错继续下一步生产。
至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。

Claims (6)

1.一种用于车辆装配制造执行系统的防错方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：在当前工位输入待产产品编号，根据所述待产产品编号加载相应的待采集物料清单，其中，所述待采集物料清单包括待采集物料的物料编号信息、装配状态信息和装配顺序信息；
S2：根据所述待采集物料清单提示当前需要采集的物料；
S3：根据所述提示提供带编号的物料，根据所述编号检索相应预先存储的物料信息，所述物料信息包括待产产品编号信息、物料编号信息和装配状态信息；
S4：校验所述物料信息、实际的装配顺序与所述待采集物料清单的信息是否一致，若是，进入步骤S5，若否，进入S8；
S5：装配所述物料并记录实际的装配顺序；
S6：判断所述当前工位的装配是否完成，若是，当前工位装配结束，若否，进入S7；
S7：更新所述待采集物料清单，返回步骤S2；
S8：提示不一致的原因。
2.根据权利要求1所述的防错方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S9：根据S8中的所述原因判断是否进行强制采集，若是，进入S5，若否，进入S6。
3.根据权利要求1或2所述的防错方法，其特征在于，所述待产产品编号可以通过手工输入或扫码输入。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的防错方法，其特征在于，装配状态信息包括装配阶段信息和装配工位信息。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的防错方法，其特征在于，S2中的所述提示还包括推送与所述待产产品装配步骤相匹配的标准作业程序。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的防错方法，其特征在于，S7中将已装配的物料从所述物料清单中移除以自动更新所述物料清单。
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