CN107390069B - 一种故障快速检测方法及检测系统 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种故障快速检测方法及检测系统，用于快速检测待测试产品的故障，该待测试产品由电子舱和位标器通过连接线束连接而成，所述位标器上设有用以焊接连接线束的X1接线端子板；包括以下步骤，将用以生成基准信号的辅助装置放置于测试台上；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；所述辅助装置设有信号输出探头，将信号输出探头接触所述X1接线端子板，并采用信号采集系统采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器；如果故障依旧则在电子舱。采用该方法提高了排故效率，减少了由于重复对接对连接线束造成的隐性伤害，从而提升了产品的可靠性。

Description

一种故障快速检测方法及检测系统
技术领域
本发明涉及自动控制产品的故障检测，具体涉及一种应用于自动控制产品的故障快速检测方法及检测系统。
背景技术
随着电子技术的飞速发展，含有自动控制技术的产品(例如太阳能自动跟踪产品，飞行自动控制产品等)的技术含量也不断地上升，同时带来的问题就是在生产的过程中的技术要求越来越高，如何通过生产、维修、排故技术的提升来满足日益提高的产品技术要求，促进生产效率的提高，成为了一项亟需研究的问题。
现有的故障检测方法是将自动控制产品分拆为部件后单独测试，检测后再联试，若不好再进行分拆、联试，直至故障排除，存在多次对接、联试的可能，增加了连接线束的磨损程度，降低了产品可靠性。
发明内容
为了克服现有故障检测方法中连接线束多次对接的磨损问题、故障准确检测的问题，本发明的目的在于提供一种故障快速检测方法及检测系统；在不拆分待测试产品的前提下即可进行部件的故障检测，尤其在高低温条件下确定故障部件，杜绝了现有技术中为了确定故障而进行的重复试验与多次对接工作，提高了排故效率，减少了由于重复对接对连接线束造成的隐性伤害，从提升了产品的可靠性。
为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案予以实现。
一种故障快速检测方法，用于快速检测待测试产品的故障，该待测试产品由电子舱和位标器通过连接线束连接而成，所述位标器上设有用以焊接连接线束的X1接线端子板；包括以下步骤，将用以生成基准信号的辅助装置放置于测试台上；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；所述辅助装置设有信号输出探头，将信号输出探头接触所述X1接线端子板，并采用信号采集系统采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器；如果故障依旧则在电子舱。
优选的，所述X1接线端子板上设有用于向所述电子舱输入信号的内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子；所述内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子连接线束；将辅助装置的信号输出探头依次接触内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子，并采用信号采集系统采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器；如果故障依旧则在电子舱。
优选的，所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，所述待测试产品发生内B区无输出的故障；将所述辅助装置输出的基准信号通过信号输出探头输向待测试产品的位标器的X1接线端子板上的内B区信号端子处，同时使用信号采集系统采集内B区输出信号，发现依旧没有内B区输出信号，此时可以确定内B区无输出的故障位置处于电子舱内部。
优选的，所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，待测试产品发生偏航信号与俯仰信号无关断的故障；通过所述辅助装置向内A、B、C、D区信号端子处输入基准信号，同时使用信号采集系统采集输出信号；发现待测试产品的偏航信号与俯仰信号关断正常，此时可以确定待测试产品的偏航信号与俯仰信号无关断的故障位置处于电子舱内部。
优选的，所述电子舱单独状态进行检测时，将待测试产品的偏航信号与俯仰信号的信号线连接在工艺线包的接线柱；工艺线包作为电子舱的模拟负载；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；采用所述辅助装置的信号输出探头依次接触位标器的X1接线端子板上的内A,B,C,D区信号端子，外A,B,C,D区信号端子，同时使用信号采集系统采集待测试产品的输出信号，并判断电子舱是否故障。
本发明的另一技术方案：一种故障快速检测系统，用于快速检测待测试产品的故障，所述待测试产品包括电子舱和位标器；所述电子舱和所述位标器通过连接线束连接而成；该系统包括生成基准信号的辅助装置；用以采集待测试产品的输出信号的信号采集系统；用以为信号采集系统和辅助装置供电的第一电源；所述辅助装置的输出端连接所述位标器；所述信号采集系统的输入端连接所述电子舱的输出端。
优选的，所述辅助装置包括信号生成器、信号极性反向电路以及第二电源；所述信号生成器的输出端连接所述信号极性反向电路的输入端；所述第二电源电性连接信号生成器和信号极性反向电路。
优选的，所述信号生成器与所述信号极性反向电路之间设有一前隔离电路；所述信号极性反向电路的输出端连接一后隔离电路；所述后隔离电路的输出端连接一幅值调整电路。
与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明提供的故障检测方法和检测系统不仅在操作上简化了调试人员的调试难度，减少了产品连接线束的对接次数，增强了产品的可靠性，还取得了一定的经济效益；在产品的调试全过程中，可用该操作法检测的总故障占到总产品的故障的80％，平均修理产品的时间减少70％。并且由于排故过程无需多次进行分离、对接的工作，即提高了工作效率又减少了工作时间，取得了较高的经济效益，保证了产品的履约完成。
附图说明
图1为本发明其中一实施例提供的故障快速检测方法流程图；
图2为本发明的检测系统图；
图3为本发明的另一检测系统图；
图4为本发明的辅助装置结构框图；
图5为本发明的辅助装置定时的流程图。
图中：1、电子舱；2、位标器；3、连接线束；4、X1接线端子板；5、信号采集系统；6、第一电源；7、第二电源；8、接线柱；9、工艺线包；10、信号生成器；11、信号极性反向电路。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明：
实施例1
如图1所示，本发明实施例提供的故障快速检测方法，用于快速检测待测试产品的故障，该待测试产品由电子舱1和位标器2通过连接线束3连接而成，所述位标器2上设有用以焊接连接线束3的X1接线端子板4；包括以下步骤，将用以生成基准信号的辅助装置放置于测试台上；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；所述辅助装置设有信号输出探头，将信号输出探头接触所述X1接线端子板4，并采用信号采集系统5采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器2；如果故障依旧则在电子舱1。
其中，所述信号采集系统5为现有的信号采集系统5，在此不再详细描述。
该方法不仅在操作上简化了调试人员的调试难度，减少了产品连接线束3的对接次数，增强了产品的可靠性，还取得了一定的经济效益，在装置的调试全过程中，可用该操作法检测的总故障占到总产品的故障的80％，平均修理产品的时间减少70％。并且由于排故过程无需多次进行分离、对接的工作，即提高了工作效率又减少了工作时间，取得了较高的经济效益，保证了产品的履约完成。
该方法改变了原先的排故流程，大大简化了故障产品的故障定位时间，提高了故障的定位准确度，故障产品的定位时间综合测算要减少75％以上。
实施例2
在实施例1的基础上，如图2所示，所述X1接线端子板4上设有用于向所述电子舱1输入信号的内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子；所述内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子连接线束3；将辅助装置的信号输出探头依次接触内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子，并采用信号采集系统5采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器2；如果故障依旧则在电子舱1。
通过在X1接线端子板4设置内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子，方便连接线束3在此进行焊接，保证信号传输到所述电子舱1。
实施例2
在实施例2的基础上，如图2所示，所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，所述待测试产品发生内B区无输出的故障；将所述辅助装置输出的基准信号(也称模拟信号)通过信号输出探头输向待测试产品的位标器2的X1接线端子板4上的内B区信号端子处，同时使用信号采集系统5采集内B区输出信号，发现依旧没有内B区输出信号，此时可以确定内B区无输出的故障位置处于电子舱1内部。
实施例3
在实施例1的基础上，如图2所示，所述待测试产品用光源进行静态采图测试时，所述待测试产品发生外D区无输出的故障，通过辅助装置在外D区信号端子处输入所述辅助装置输出的输出基准信号(也称模拟信号)，同时使用信号采集系统5采集外D区输出信号，发现外D区输出信号正常，此时可以确定外D区无输出的故障位置处于位标器2内部。
实施例4
在实施例1的基础上，如图3所示，所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，待测试产品发生偏航信号与俯仰信号(也简称OK信号，OK1为偏航信号，OK2为俯仰信号)无关断的故障；通过所述辅助装置向内A、B、C、D区信号端子处输入基准信号，同时使用信号采集系统5采集输出信号；发现待测试产品的偏航信号与俯仰信号关断正常，此时可以确定待测试产品的偏航信号与俯仰信号无关断的故障位置处于电子舱1内部。
实施例5
在实施例4的基础上，没有连接位标器2时，或需要在对接前确认电子舱1的状态时，电子舱1可以需要单独进行测试。所述电子舱1单独状态进行检测时，将待测试产品的偏航信号与俯仰信号的信号线((简称OK信号线，主要是OK1、OK2的4根信号线))连接在工艺线包9的接线柱8；工艺线包9作为电子舱1的模拟负载；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；采用所述辅助装置的信号输出探头依次接触位标器2的X1接线端子板4上的内A,B,C,D区信号端子，外A,B,C,D区信号端子，同时使用信号采集系统5采集待测试产品的输出信号，并判断电子舱1是否故障
实施例5
为了克服现有故障检测方法中连接线束3多次对接的磨损问题、故障准确定位的问题，本发明提供一种故障快速检测系统，用于快速检测待测试产品的故障，所述待测试产品包括电子舱1和位标器2；所述电子舱1和所述位标器2通过连接线束3连接而成；该系统包括生成基准信号的辅助装置；用以采集待测试产品的输出信号的信号采集系统5；用以为信号采集系统5和辅助装置供电的第一电源6；所述辅助装置的输出端连接所述位标器2；所述信号采集系统5的输入端连接所述电子舱1的输出端。
其中，所述信号采集系统5优选市场上已有的15通道信号采集系统5，这样信号采集更全面。
实施例6
在实施例5的基础上，如图4所示，所述辅助装置包括信号生成器10、信号极性反向电路11以及第二电源7；所述信号生成器10的输出端连接所述信号极性反向电路11的输入端；所述第二电源7电性连接信号生成器10和信号极性反向电路11。
由于位标器2提供给电子舱1的信号是负极性脉冲信号，所以增加了所述信号极性反向电路11，以将所述信号生成器10生成的信号转换为正极性脉冲信号。所述信号极性反向电路11为现有的电路，在次不再详细描述。
所述信号生成器10与所述信号极性反向电路11之间设有一前隔离电路；所述信号极性反向电路11的输出端连接一后隔离电路；所述后隔离电路的输出端连接一幅值调整电路。其中，所述前隔离电路、后隔离电路以及幅值调整电路为现有的电路，在次不再详细描述。
在故障定位的过程中，还可以根据不同故障特性，通过幅值调整电路调整信号极性反向电路11中的相关电路，调整信号输出幅值，在不同的信号强度下采集待测试产品的静态工作图，全能量范围的检测故障产品。
所述辅助装置用以输出幅值3.3V,脉冲宽度2微秒，周期50毫秒的正极性脉冲信号。该信号生成器10包括CPLD电路，所述CPLD电路具有内部定时功能内部定时功能(定时程序如图5所示)，逐次累计计数生成信号脉冲宽度2微秒周期50毫秒的正极性脉冲信号。所述CPLD电路采用现有的电路结构，再次不再详细描述。
显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (3)

1.一种故障快速检测方法，用于快速检测待测试产品的故障，该待测试产品由电子舱（1）和位标器（2）通过连接线束（3）连接而成，所述位标器（2）上设有用以焊接连接线束（3）的X1接线端子板（4）；其特征在于：包括以下步骤，将用以生成基准信号的辅助装置放置于测试台上；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；所述辅助装置设有信号输出探头，将信号输出探头接触所述X1接线端子板（4），并采用信号采集系统（5）采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器（2）；如果故障依旧则在电子舱（1）；
所述X1接线端子板（4）上设有用于向所述电子舱（1）输入信号的内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子；
所述内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子连接连接线束（3）；将辅助装置的信号输出探头依次接触内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子，并采用信号采集系统（5）采集待测试产品的静态图；如果静态图正常，说明故障位置在位标器（2）；如果故障依旧则在电子舱（1）；
所述电子舱（1）单独状态进行检测时，将待测试产品的偏航信号与俯仰信号的信号线连接在工艺线包（9）的接线柱（8）；工艺线包（9）作为电子舱（1）的模拟负载；将辅助装置的信号地线固定在待测试产品上；采用所述辅助装置的信号输出探头依次接触位标器（2）的X1接线端子板（4）上的内A、B、C、D区信号端子与外A、B、C、D区信号端子，同时使用信号采集系统（5）采集待测试产品的输出信号，并判断电子舱（1）是否故障。
2.根据权利要求1所述的故障快速检测方法，其特征在于：所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，所述待测试产品发生内B区无输出的故障；将所述辅助装置输出的基准信号通过信号输出探头输向待测试产品的位标器（2）的X1接线端子板（4）上的内B区信号端子处，同时使用信号采集系统（5）采集内B区输出信号，发现依旧没有内B区输出信号，此时可以确定内B区无输出的故障位置处于电子舱（1）内部。
3.根据权利要求1所述的故障快速检测方法，其特征在于：所述待测试产品采用光源进行静态采图测试时，待测试产品发生偏航信号与俯仰信号无关断的故障；通过所述辅助装置向内A、B、C、D区信号端子处输入基准信号，同时使用信号采集系统（5）采集输出信号；发现待测试产品的偏航信号与俯仰信号关断正常，此时可以确定待测试产品的偏航信号与俯仰信号无关断的故障位置处于电子舱（1）内部。
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