CN107387414B - 压缩组件和多缸旋转式压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种压缩组件和多缸旋转式压缩机，其中，压缩组件包括：至少一条第一排气通道，沿轴向自下至上开设，第一排气通道的入口与周向排气槽道连通；至少一条第二排气通道，沿轴向自下至上开设，第二排气通道的入口与第一消音腔连通，第一排气通道与第二排气通道的出口均开设于第一轴承的上端面，周向排气槽道内的气体以及第二消音腔内的气体向上传导并经由第一轴承排出，所有排气通道的最小截面的面积之和为S，压缩组件的排量为V，S与V满足：V/S≤180mm。通过本发明的技术方案，能够降低压缩组件的排气损失，从而提升压缩机的能效比。

Description

压缩组件和多缸旋转式压缩机

技术领域

本发明涉及压缩机领域，具体而言，涉及一种压缩组件和一种多缸旋转式压缩机。

背景技术

相关技术中，提升制冷量效率，旋转式压缩机的压缩组件在采用双缸设置的同时，更加单个气缸的排量，随着单个气缸的排量增大，为了降低压缩机的排气损失，提高压缩机的能效比，气缸排气孔的孔径设计也越来越大，但过大的排气孔径增大了气缸的余隙容积，导致影响压缩机的制冷量以及能效比，因此，为了解决上述问题，双缸旋转式压缩机的压缩组件中的单个气缸采用了双排气结构设计，即上下缸四排气结构设计，包括分别在主副轴承与两个隔板排气上开设排气通道进行排气，但是仍存在以下缺陷：

在排量一定得前提下，如果排气通道的截面面积过小，对应的排气的流速过大，以致造成较大的排气损失，从而降低能效比。

发明内容

为了解决上述技术问题至少之一，本发明的一个目的在于提供一种压缩组件。

本发明的另一个目的在于提供一种多缸旋转式压缩机。

为了实现上述目的，本发明第一方面的实施例提出了一种压缩组件，包括：沿旋转曲轴的轴向由上至下依次贴合设置的第一轴承、气缸组件、第二轴承以及第一消音壳体，第一消音壳体的内壁与第二轴承的下端面围合形成第一消音腔；气缸组件包括：沿轴向并排设置的至少两个气缸，以及设置在相邻的两个气缸之间的隔板组件，隔板组件开设周向排气槽道；至少一条第一排气通道，沿轴向自下至上开设，第一排气通道的入口与周向排气槽道连通；至少一条第二排气通道，沿轴向自下至上开设，第二排气通道的入口与第一消音腔连通，其中，第一排气通道与第二排气通道的出口均开设于第一轴承的上端面，周向排气槽道内的气体以及第二消音腔内的气体向上传导并经由第一轴承排出，所有排气通道的最小截面的面积之和为S(单位：mm²)，压缩组件的排量为V(单位：mm³)，S与V满足：

在该技术方案中，通过限定压缩组件的排量与排气通道的最小截面的比值的最大值，限定气体排放时的流速，能够降低压缩组件的排气损失，从而提升压缩机的能效比。

其中，压缩组件的排量为单位时间内，压缩机排气端测得的排出气体体积，第一轴承与第二轴承分别为主轴承和副轴承，排气通道包括用于从隔板排气的第一排气通道和用于从副轴承排气的第二排气通道。

另外，根据各个零部件的尺寸，排气通道既可以是圆柱形也可以时方形、椭圆形等形状。

具体地，由于组成压缩组件的零部件至少包括由上至下依次贴合设置的第一轴承、气缸组件、第二轴承以及第一消音壳体，其中，气缸组件包括沿轴向并排设置的至少两个气缸，以及设置在相邻的两个气缸之间的隔板组件，而排气通道依次开设在上述零部件上，为了更加灵活多变的设计来满足排气要求，在实际设计中任意一个零部件上开设的排气通道的截面面积可以与另一个零部件上开设的排气通道的面积不同，并且最小截面可以设置于上述任意零部件上。

另外，本发明提供的上述实施例中的压缩组件还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，优选地，第一排气通道与第二排气通道分别分隔设置。

在该技术方案中，第一排气通道与第二排气通道均为分隔设置的单独通道，即第一排气通道与第二排气通道之间不具有连通孔，第一排气通道只用于排出从隔板组件排出的压缩气体，而第二排气通道只用于排出从第二轴承排出的压缩气体，也就是第二轴承排气与隔板排气不进行混合，可以最大减少两股流体的混合损失，提升cop(制冷效率)。

在上述任一项技术方案中，优选地，以隔板组件的下端面为分割面，第二排气通道从下至上至少包第一排气子通道与第二排气子通道，其中，第二排气子通道与第一排气通道重合设置，以使周向排气槽道内的气体直接沿第二排气通道传导。

在该技术方案中，通过将第一排气通道与第二排气通道中的上半段(第二排气子通道)重合设置，即在设置时可以只设置第二排气通道，而在第二排气通道的中部与周向排气槽道连通设置，设置结构更简单，因而制备成本相对比较低。

其中，第一排气通道的数量可以与第二排气通道的数量相同，即在每个第二排气通道经过周向排气槽道的区域均进行导通，或者第一排气通道的数量与第二排气通道的数量不相同，即在指定的第二排气通道经过周向排气槽道的区域导通。

在上述任一技术方案中，优选地，周向排气槽道还与至少一条第二排气通道连通设置，以将周向排气槽道内的气体经由第一排气通道导出的同时，经由第二排气通道导出。

在该技术方案中，通过将周向排气槽道与至少一条第二排气通道连通，以将周向排气槽道内的气体经由第一排气通道导出的同时，经由第二排气通道导出，即具有至少一条不经过第二轴承的第一排气通道，而直接通过隔板、上气缸、第一轴承，从而在满足隔板排气及第二轴承排气的前提下，一方面，可以部分减少第一排气通道与第二排气通道的部分重合时，第二轴承排气和隔板排气的混合，另一方面，可以减少第二轴承、吸气管、以及隔板上的开设的孔位数量。

在上述任一技术方案中，优选地，第一排气通道与第二排气通道分别有多条，多条第一排气通道与多条第二排气通道分别绕旋转曲轴周向分布。

在该技术方案中，通过将第一排气通道与第二排气通道分别绕旋转曲轴周向分布开设多条，一方面，在轴承、气缸、隔板上分别沿指定轴周向开设通孔制备过程较简单，另一方面，通过开设多条排气通道，增加了排气通道的截面面积，从而在压缩机排量不变的前提下，有效控制排气流速。

在上述任一技术方案中，优选地，隔板组件包括：沿轴向自上至下贴合设置的第一隔板与第二隔板，第一隔板的下端面开设有第一周向槽，第二隔板的上端面对应开设第二轴向槽，其中，通过第一隔板与第二隔板贴合设置，第一周向槽与第二周向槽围合形成周向排气槽道。

在该技术方案中，通过将隔板组件设置为包括沿周向自上至下贴合设置的第一隔板与第二隔板，在第一隔板的下端面开设第一周向槽，在第二隔板的上端面开始第二轴向槽，在第一隔板与第二隔板组装后，由第一周向槽和第二周向槽围合形成周向排气槽道，一方面，分别在第一隔板上开设用于上方贴合气缸排气的排气孔，在第二隔板上开设由于下方贴合气缸排气的排气孔，设置更方便，另一方面，通过将排气孔与周向排气槽道连通，实现了气缸在采用轴承排气的同时，采用隔板排气的功能。

其中，第一隔板与第二隔板均为环状隔板。

在上述任一技术方案中，优选地，多缸旋转式压缩机在气缸的数量为2 时，两个气缸自上至下依次为第一气缸与第二气缸；第一排气通道包括依次对应设置于第二隔板、第一隔板、第一气缸、第一轴承上的轴向通孔；第二排气通道包括依次对应设置于第二轴承、第二气缸、第二隔板、第一隔板、第一气缸、第一轴承上的轴向通孔。

在该技术方案中，通过第一通道包括设置在包括依次对应设置于第二隔板、第一隔板、第一气缸、第一轴承上的轴向通孔，以及第二通道包括设置在第二轴承、第二气缸、第二隔板、第一隔板、第一气缸、第一轴承上的轴向通孔，通过各个轴向通过对应设置，实现第一通道与第二通道的制备。

在上述任一技术方案中，优选地，第二子通道的截面面积大于第一子通道的截面面积；和/或第一通道的截面面积大于第一子通道的截面面积。

在该技术方案中，通过将第二子通道的截面面积大于第一子通道的截面面积；和/或第一通道的截面面积大于第一子通道的截面面，即下半段通道的截面面积设置为小于上半段通道的截面面积，即便在上半段内流动的气体制冷剂的量比在下半段内流动的气体制冷剂的量多，气体制冷剂也能够在上半段排气流路中顺畅地流动。

在上述任一技术方案中，优选地，压缩组件还包括：第二消音壳体，设置于第一轴承的上端面，第二消音壳体的内壁与第一轴承的上端面围合形成第二消音腔，第二消音壳体上还设置有至少一个连通孔，其中，经由第一轴承排出的气体进入第二消音腔后，通过连通孔排出。

在该技术方案中，通过设置第二消音壳体，一方面实现消音效果，另一方面，第二消音壳体的内壁与第一轴承的上端面围合形成第二消音腔，第二消音腔、隔板内消音腔(设置于周向排气槽道内)及第一消音腔可以相连通，设置有将第二消音腔与隔板内消音室连通的第一排气通道，该第一排气通道贯通第一隔板、第一气缸及第一轴承的凸缘部而形成，设置有将第一消音腔与隔板内第二消音腔连通的第二排气流路，该第二排气流路贯通第二轴承的凸缘部、第二气缸、第二隔板、第一隔板、第一气缸和第一轴承而形成。

在上述任一技术方案中，优选地，压缩组件还包括：第一偏心活塞，设置在第一气缸的腔体内，第一偏心活塞的外侧壁、第一气缸的腔体的内侧壁、第一轴承的下端面与第一隔板的上端面围合形成第一工作腔；第二偏心活塞，设置在第二气缸的腔体内，第二偏心活塞的外侧壁、第二气缸的腔体的内侧壁、第二隔板的上端面与第二轴承的上端面围合形成第二工作腔；其中，第一工作腔开设分别与第二消音腔、以及周向排气槽道连通的第一排气孔，第二工作腔开设分别与第一消音腔、以及周向排气槽道连通的第二排气孔。

在该技术方案中，通过设置第一工作腔与第二工作腔，通过旋转曲轴带动偏心活塞旋转，实现对进入工作腔内的气体进行压缩，在压缩气体的压强达到指定值时，分别通过排气孔排入第一消音腔、第二消音腔与周向排气槽，处于第一消音腔与周向排气槽内的压缩气体通过第二排气通道和第一排气通道排入第二消音腔，以通过第二消音腔排出高温高压的制冷剂气体，以为制冷循环提供动力。

本发明第二方面的实施例提出了一种多缸旋转式压缩机，包括：压缩机壳体；如本发明第一方面任一项实施例所述的压缩组件，设置于压缩机壳体内；电机组件，连接至旋转曲轴，并相对压缩组件设置于压缩机壳体的上部，电机组件包括固定设置在壳体内的定子以及能够转动设置于定子内的转子，转子套设在旋转曲轴上，其中，通过转子转动，带动旋转曲轴旋转，以驱动压缩组件进行气体压缩。

在该技术方案中，通过限定压缩组件的排量与排气通道的最小截面的比值的最大值，限定气体排放时的流速，能够降低压缩组件的排气损失，从而提升压缩机的能效比。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的压缩组件的结构示意图；

图2示出了根据本发明的实施例的压缩组件的转速与制冷效率之间的曲线示意图；

图3示出了根据本发明的另一个实施例的压缩组件的结构示意图；

图4示出了根据本发明的另一个实施例的压缩组件的结构示意图；

图5示出了根据本发明的另一个实施例的压缩组件的结构示意图；

图6示出了根据本发明的另一个实施例的压缩组件的结构示意图。

其中，图1至图6中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

102旋转曲轴，104第一轴承，106第一气缸，108第一隔板，110第二隔板，112第二气缸，114第二轴承，116第一消音壳体，118第一消音腔，120 周向排气槽道，122第一排气通道，124第二排气通道，126第二消音壳体， 128第二消音腔。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图6描述根据本发明一些实施例的压缩组件。

如图1所示，根据本发明的实施例提出了一种压缩组件，包括：沿旋转曲轴102的轴向由上至下依次贴合设置的第一轴承104、气缸组件、第二轴承114 以及第一消音壳体116，第一消音壳体116的内壁与第二轴承114的下端面围合形成第一消音腔118；气缸组件包括：沿轴向并排设置的至少两个气缸，以及设置在相邻的两个气缸之间的隔板组件，隔板组件开设周向排气槽道120；至少一条第一排气通道122，沿轴向自下至上开设，第一排气通道122的入口与周向排气槽道120连通；至少一条第二排气通道124，沿轴向自下至上开设，第二排气通道124的入口与第一消音腔118连通，其中，第一排气通道122 与第二排气通道124的出口均开设于第一轴承104的上端面，周向排气槽道 120内的气体以及第二消音腔128内的气体向上传导并经由第一轴承104排出，所有排气通道的最小截面的面积之和为S(单位：mm²)，压缩组件的排量为V(单位：mm³)，S与V满足(1)：

在该实施例中，通过限定压缩组件的排量与排气通道的最小截面的比值的最大值，限定气体排放时的流速，能够降低压缩组件的排气损失，从而提升压缩机的能效比。

具体地，根据流体在管道流动中的沿程水头损失公式(2)可知，管道中的在其他条件不变的前提下，沿程损失h与流速ν的平方呈正比，那么当流速提升一倍时，其沿程损失为原来的四倍，如图2所示，cop与转速关系曲线图，对于压缩机而言，在工况不变的条件下，当转速从30rsp提升至60rsp时，cop 升高，当转速从60rps提升至120rps，压缩机测试cop明显降低，尽管影响cop 因素很多，但公式(2)以及实际分析，排气沿程损失对较高转速时的cop影响较大，且随着转速升高沿程损失急剧增大。因此增大排气通道面积以降低流速对提升cop很重要。

其中：l为管长、d为管径、ν为平均流速，ν²/2g为单位重力动压头，λ为沿程阻力系数。

其中，压缩组件的排量为单位时间内，压缩机排气端测得的排出气体体积，第一轴承104与第二轴承114分别为主轴承和副轴承，排气通道包括用于从隔板排气的第一排气通道122和用于从副轴承排气的第二排气通道124。

另外，根据各个零部件的尺寸，排气通道既可以是圆柱形也可以时方形、椭圆形等形状。

由于组成压缩组件的零部件至少包括由上至下依次贴合设置的第一轴承 104、气缸组件、第二轴承114以及第一消音壳体116，其中，气缸组件包括沿轴向并排设置的至少两个气缸，以及设置在相邻的两个气缸之间的隔板组件，而排气通道依次开设在上述零部件上，为了更加灵活多变的设计来满足排气要求，在实际设计中任意一个零部件上开设的排气通道的截面面积可以与另一个零部件上开设的排气通道的面积不同，并且最小截面可以设置于上述任意零部件上。

实施例一：

如图3所示，在上述实施例中，优选地，第一排气通道122与第二排气通道124分别分隔设置。

在该实施例中，第一排气通道122与第二排气通道124均为分隔设置的单独通道，即第一排气通道122与第二排气通道124之间不具有连通孔，第一排气通道122只用于排出从隔板组件排出的压缩气体，而第二排气通道124只用于排出从第二轴承114排出的压缩气体，也就是第二轴承114排气与隔板排气不进行混合，可以最大减少两股流体的混合损失，提升cop(制冷效率)。

实施例二：

如图4所示，在上述任一项实施例中，优选地，以隔板组件的下端面为分割面，第二排气通道124从下至上至少包第一排气子通道与第二排气子通道，其中，第二排气子通道与第一排气通道122重合设置，以使周向排气槽道120 内的气体直接沿第二排气通道124传导。

在该实施例中，通过将第一排气通道122与第二排气通道124中的上半段 (第二排气子通道)重合设置，即在设置时可以只设置第二排气通道124，而在第二排气通道124的中部与周向排气槽道120连通设置，设置结构更简单，因而制备成本相对比较低。

其中，第一排气通道122的数量可以与第二排气通道124的数量相同，即在每个第二排气通道124经过周向排气槽道120的区域均进行导通，或者第一排气通道122的数量与第二排气通道124的数量不相同，即在指定的第二排气通道124经过周向排气槽道120的区域导通。

实施例三：

如图5所示，在上述任一实施例中，优选地，周向排气槽道120还与至少一条第二排气通道124连通设置，以将周向排气槽道120内的气体经由第一排气通道122导出的同时，经由第二排气通道124导出。

在该实施例中，通过将周向排气槽道120与至少一条第二排气通道124 连通，以将周向排气槽道120内的气体经由第一排气通道122导出的同时，经由第二排气通道124导出，即具有至少一条不经过第二轴承114的第一排气通道122，而直接通过隔板、上气缸、第一轴承104，从而在满足隔板排气及第二轴承114排气的前提下，一方面，可以部分减少第一排气通道122与第二排气通道124的部分重合时，第二轴承114排气和隔板排气的混合，另一方面，可以减少第二轴承114、吸气管、以及隔板上的开设的孔位数量。

如图6所示，为了更加灵活多变的设计来满足排气要求，在实际设计中任意一个零部件上开设的排气通道的截面面积可以与另一个零部件上开设的排气通道的面积不同，并且最小截面可以设置于上述任意零部件上，其中一个第一排气通道122的最大截面积为S1，最小截面积为S2，一个第二排气通道124 的最大截面积为S3，最小截面积为S4，因此类推。那么所有排气通道的总面积为：

S＝S2+S4+……

在上述任一实施例中，优选地，第一排气通道122与第二排气通道124 分别有多条，多条第一排气通道122与多条第二排气通道124分别绕旋转曲轴 102周向分布。

在该实施例中，通过将第一排气通道122与第二排气通道124分别绕旋转曲轴102周向分布开设多条，一方面，在轴承、气缸、隔板上分别沿指定轴周向开设通孔制备过程较简单，另一方面，通过开设多条排气通道，增加了排气通道的截面面积，从而在压缩机排量不变的前提下，有效控制排气流速。

在上述任一实施例中，优选地，隔板组件包括：沿轴向自上至下贴合设置的第一隔板108与第二隔板110，第一隔板108的下端面开设有第一周向槽，第二隔板110的上端面对应开设第二轴向槽，其中，通过第一隔板108与第二隔板110贴合设置，第一周向槽与第二周向槽围合形成周向排气槽道120。

在该实施例中，通过将隔板组件设置为包括沿周向自上至下贴合设置的第一隔板108与第二隔板110，在第一隔板108的下端面开设第一周向槽，在第二隔板110的上端面开始第二轴向槽，在第一隔板108与第二隔板110组装后，由第一周向槽和第二周向槽围合形成周向排气槽道120，一方面，分别在第一隔板108上开设用于上方贴合气缸排气的排气孔，在第二隔板110上开设由于下方贴合气缸排气的排气孔，设置更方便，另一方面，通过将排气孔与周向排气槽道120连通，实现了气缸在采用轴承排气的同时，采用隔板排气的功能。

其中，第一隔板108与第二隔板110均为环状隔板。

在上述任一实施例中，优选地，多缸旋转式压缩机在气缸的数量为2时，两个气缸自上至下依次为第一气缸106与第二气缸112；第一排气通道122包括依次对应设置于第二隔板110、第一隔板108、第一气缸106、第一轴承104 上的轴向通孔；第二排气通道124包括依次对应设置于第二轴承114、第二气缸112、第二隔板110、第一隔板108、第一气缸106、第一轴承104上的轴向通孔。

在该实施例中，通过第一通道包括设置在包括依次对应设置于第二隔板 110、第一隔板108、第一气缸106、第一轴承104上的轴向通孔，以及第二通道包括设置在第二轴承114、第二气缸112、第二隔板110、第一隔板108、第一气缸106、第一轴承104上的轴向通孔，通过各个轴向通过对应设置，实现第一通道与第二通道的制备。

在上述任一实施例中，优选地，第二子通道的截面面积大于第一子通道的截面面积；和/或第一通道的截面面积大于第一子通道的截面面积。

在该实施例中，通过将第二子通道的截面面积大于第一子通道的截面面积；和/或第一通道的截面面积大于第一子通道的截面面，即下半段通道的截面面积设置为小于上半段通道的截面面积，即便在上半段内流动的气体制冷剂的量比在下半段内流动的气体制冷剂的量多，气体制冷剂也能够在上半段排气流路中顺畅地流动。

在上述任一实施例中，优选地，压缩组件还包括：第二消音壳体126118，设置于第一轴承104的上端面，第二消音壳体126118的内壁与第一轴承104 的上端面围合形成第二消音腔128，第二消音壳体126118上还设置有至少一个连通孔，其中，经由第一轴承104排出的气体进入第二消音腔128后，通过连通孔排出。

在该实施例中，通过设置第二消音壳体126118，一方面实现消音效果，另一方面，第二消音壳体126118的内壁与第一轴承104的上端面围合形成第二消音腔128，第二消音腔128、隔板内消音腔(设置于周向排气槽道120内) 及第一消音腔118可以相连通，设置有将第二消音腔128与隔板内消音室连通的第一排气通道122，该第一排气通道122贯通第一隔板108、第一气缸106 及第一轴承104的凸缘部而形成，设置有将第一消音腔118与隔板内第二消音腔128连通的第二排气流路，该第二排气流路贯通第二轴承114的凸缘部、第二气缸112、第二隔板110、第一隔板108、第一气缸106和第一轴承104而形成。

在上述任一实施例中，优选地，压缩组件还包括：第一偏心活塞，设置在第一气缸106的腔体内，第一偏心活塞的外侧壁、第一气缸106的腔体的内侧壁、第一轴承104的下端面与第一隔板108的上端面围合形成第一工作腔；第二偏心活塞，设置在第二气缸112的腔体内，第二偏心活塞的外侧壁、第二气缸112的腔体的内侧壁、第二隔板110的上端面与第二轴承114的上端面围合形成第二工作腔；其中，第一工作腔开设分别与第二消音腔128、以及周向排气槽道120连通的第一排气孔，第二工作腔开设分别与第一消音腔118、以及周向排气槽道120连通的第二排气孔。

在该实施例中，通过设置第一工作腔与第二工作腔，通过旋转曲轴102 带动偏心活塞旋转，实现对进入工作腔内的气体进行压缩，在压缩气体的压强达到指定值时，分别通过排气孔排入第一消音腔118、第二消音腔128与周向排气槽，处于第一消音腔118与周向排气槽内的压缩气体通过第二排气通道 124和第一排气通道122排入第二消音腔128，以通过第二消音腔128排出高温高压的制冷剂气体，以为制冷循环提供动力。

本发明第二方面的实施例提出了一种多缸旋转式压缩机，包括：压缩机壳体；如本发明第一方面任一项实施例所述的压缩组件，设置于压缩机壳体内；电机组件，连接至旋转曲轴，并相对压缩组件设置于压缩机壳体的上部，电机组件包括固定设置在壳体内的定子以及能够转动设置于定子内的转子，转子套设在旋转曲轴上，其中，通过转子转动，带动旋转曲轴旋转，以驱动压缩组件进行气体压缩。

在该实施例中，通过限定压缩组件的排量与排气通道的最小截面的比值的最大值，限定气体排放时的流速，能够降低压缩组件的排气损失，从而提升压缩机的能效比。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种压缩组件，包括旋转曲轴，其特征在于，所述压缩组件还包括：

沿所述旋转曲轴的轴向由上至下依次贴合设置的第一轴承、气缸组件、第二轴承以及第一消音壳体，所述第一消音壳体的内壁与所述第二轴承的下端面围合形成第一消音腔，所述气缸组件包括：

沿所述轴向并排设置的至少两个气缸，以及设置在相邻的两个所述气缸之间的隔板组件，所述隔板组件开设周向排气槽道；

至少一条第一排气通道，沿所述轴向自下至上开设，所述第一排气通道的入口与所述周向排气槽道连通；

至少一条第二排气通道，沿所述轴向自下至上开设，所述第二排气通道的入口与所述第一消音腔连通，

其中，所述第一排气通道与所述第二排气通道的出口均开设于所述第一轴承的上端面，所述周向排气槽道内的气体以及第一消音腔内的气体向上传导并经由所述第一轴承排出，所有所述排气通道的最小截面的面积之和为S，S的单位为mm²，所述压缩组件的排量为V，V的单位为mm³，S与V满足：

；

所述第一排气通道与所述第二排气通道分别分隔设置，或以所述隔板组件的下端面为分割面，所述第二排气通道从下至上至少包括第一排气子通道与第二排气子通道，其中，所述第二排气子通道与所述第一排气通道重合设置，以使所述周向排气槽道内的气体直接沿所述第二排气通道传导，或所述周向排气槽道还与至少一条所述第二排气通道连通设置，以将所述周向排气槽道内的气体经由所述第一排气通道导出的同时，经由所述第二排气通道导出。

2.根据权利要求1所述的压缩组件，其特征在于，

所述第一排气通道与所述第二排气通道分别有多条，多条所述第一排气通道与多条所述第二排气通道分别绕所述旋转曲轴周向分布。

3.根据权利要求1所述的压缩组件，其特征在于，所述隔板组件包括：

沿所述轴向自上至下贴合设置的第一隔板与第二隔板，所述第一隔板的下端面开设有第一周向槽，所述第二隔板的上端面对应开设第二周向槽，

其中，通过所述第一隔板与所述第二隔板贴合设置，所述第一周向槽与所述第二周向槽围合形成所述周向排气槽道。

4.根据权利要求3所述的压缩组件，其特征在于，

在所述气缸的数量为2时，所述两个气缸自上至下依次为第一气缸与第二气缸；

所述第一排气通道包括依次对应设置于所述第二隔板、所述第一隔板、所述第一气缸、所述第一轴承上的轴向通孔；

所述第二排气通道包括依次对应设置于所述第二轴承、所述第二气缸、所述第二隔板、所述第一隔板、所述第一气缸、所述第一轴承上的轴向通孔。

5.根据权利要求4所述的压缩组件，其特征在于，当所述第二排气通道从下至上至少包第一排气子通道与第二排气子通道时，

所述第二排气子通道的截面面积大于所述第一排气子通道的截面面积；和/或

所述第一排气通道的截面面积大于所述第一排气子通道的截面面积。

6.根据权利要求4所述的压缩组件，其特征在于，所述压缩组件还包括：

第二消音壳体，设置于所述第一轴承的上端面，所述第二消音壳体的内壁与所述第一轴承的上端面围合形成第二消音腔，所述第二消音壳体上还设置有至少一个连通孔，

其中，经由所述第一轴承排出的气体进入所述第二消音腔后，通过所述连通孔排出。

7.根据权利要求6所述的压缩组件，其特征在于，所述压缩组件还包括：

第一偏心活塞，设置在所述第一气缸的腔体内，所述第一偏心活塞的外侧壁、所述第一气缸的腔体的内侧壁、所述第一轴承的下端面与所述第一隔板的上端面围合形成第一工作腔；

第二偏心活塞，设置在所述第二气缸的腔体内，所述第二偏心活塞的外侧壁、所述第二气缸的腔体的内侧壁、所述第二隔板的下端面与所述第二轴承的上端面围合形成第二工作腔；

其中，所述第一工作腔开设分别与所述第二消音腔、以及所述周向排气槽道连通的第一排气孔，所述第二工作腔开设分别与所述第一消音腔、以及所述周向排气槽道连通的第二排气孔。

8.一种多缸旋转式压缩机，其特征在于，还包括：

压缩机壳体；

如权利要求1至7中任一项所述的压缩组件，设置于所述压缩机壳体内；

电机组件，连接至所述旋转曲轴，并相对所述压缩组件设置于所述压缩机壳体的上部，所述电机组件包括固定设置在所述壳体内的定子以及能够转动设置于所述定子内的转子，所述转子套设在所述旋转曲轴上，

其中，通过所述转子转动，带动所述旋转曲轴旋转，以驱动所述压缩组件进行气体压缩。

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