CN107378613A - 一种链板排屑器的新结构及其制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机床制造技术领域，具体涉及一种链板排屑器的新结构及其制造工艺。一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，包括机头模块、右侧帮、左侧帮、提升段底部钣金、水平段底部钣金、尾部圆弧钣金以及侧板；所述提升段底部钣金上端焊接机头模块，提升段底部钣金下端焊接水平段底部钣金，水平段底部钣金下端焊接尾部圆弧钣金；所述左侧帮以及右侧帮所用材质均为“弓”型钣金材料，左侧帮与右侧帮结构对称，且左侧帮以及右侧帮对称焊接在提升段底部钣金以及水平段底部钣金的两侧。本发明使用零件数量少，制造方便，生产效率较高，具有较好的实用价值。

Description

一种链板排屑器的新结构及其制造工艺

技术领域

本发明涉及机床制造技术领域，具体涉及一种链板排屑器的新结构及其制造工艺。

背景技术

机床行业不断向高端、智能化方向发展，机床自动化排屑设备开始广泛使用。链板排屑器是最常用的排屑器之一。但是排屑器制造成本非常高昂，怎样降低产品生产制造成本，提高市场竞争力成为排屑器厂家一直探索的问题。

目前关于链板排屑器以及链板排屑器部分具体部件的专利很多，比如：申请号为：201620024338.5的中国专利公开了一种链板排屑机，其主要权利要求内容为排屑器的工作原理、结构等，没有涉及到涉及制造工艺。申请号为201620796408.9的中国专利公开了一种链板排屑机刮板结构，其主要权利要求内容为链板排屑机输送链板的具体结构。

但是，这些排屑机或排屑器的结构焊接部件较多，排屑器结构也相对比较复杂，需要涉及的制造设备较多，在制造成本增加的同时，也不利于排屑器的快速高效生产；同时，现有的排屑器多数采用针对性尺寸匹配设计，不利于排屑器的标准化生产和加工，且零部件的互换性也相对较差。

因此，基于上述，本发明提供一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，通过对链板排屑器的结构和工艺进行合理设计，解决现有技术存在的结构复杂、生产效率低、互换性较差的不足和缺陷。

发明内容

本发明的目的就在于：针对目前存在的上述问题，提供一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，通过对链板排屑器的结构和工艺进行合理设计，解决现有技术存在的结构复杂、生产效率低、互换性较差的不足和缺陷。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，包括机头模块、右侧帮、左侧帮、提升段底部钣金、水平段底部钣金、尾部圆弧钣金以及侧板；所述提升段底部钣金上端焊接机头模块，提升段底部钣金下端焊接水平段底部钣金，水平段底部钣金下端焊接尾部圆弧钣金；所述左侧帮以及右侧帮所用材质均为“弓”型钣金材料，左侧帮与右侧帮结构对称，且左侧帮以及右侧帮对称焊接在提升段底部钣金以及水平段底部钣金的两侧；

右侧帮上端焊接有弧形结构的头部侧板，头部侧板下端焊接有提升段侧板，提升段侧板下端焊接有水平段侧板、提升段侧板与水平段侧板之间通过圆弧结构的中部侧板连接过渡，且中部侧板的尾端焊接有右侧尾部侧板；所述侧板对称设置在左侧帮和右侧帮的圆弧拐角处；所述右侧帮所包含的头部侧板、提升段侧板、水平段侧板、中部侧板右侧尾部侧板均采用一次性成型工艺制备而成；

所述机头模块、右侧帮、左侧帮、提升段底部钣金、水平段底部钣金、尾部圆弧钣金以及侧板之间分别独立进行标准化模块成型，再通过焊接方式进行焊接组装；

所述机头模块的结构为标准化固定结构，机头模块的宽度尺寸形成系列化设计，且机头模块的宽度从263mm开始，以50mm作为增量进行系列化标准尺寸设计；

所述提升段底部钣金和水平段底部钣金结构为标准化设计，提升段底部钣金和水平段底部钣金的宽度尺寸从263mm开始，以50mm为增量进行标准化系列设计；

所述侧板为与右侧帮相匹配的标准化设计结构。

优选的，所述机头模块的横截面为方框结构，机头模块的材质为钢质板材。

优选的，所述提升段底部钣金的侧面外形为字母“S”型结构，提升段底部钣金的材质为钢板，且提升段底部钣金的上表面和下表面均为光滑表面。

优选的，所述水平段底部钣金的厚度与提升段底部钣金的厚度相等，水平段底部钣金的宽度与提升段底部钣金的宽度也相等，且水平段底部钣金的材质为钢板材料，水平段底部钣金的上表面和下表面均为光滑表面。

优选的，所述尾部圆弧钣金的材质为钢材，尾部圆弧钣金的外端为圆弧形光滑表面，且尾部圆弧钣金的宽度和厚度分别与水平段底部钣金的宽度和厚度相等。

由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

(1)设计环节：冲压一次成型在设计中钣金零件的数量减少，模型设计和图纸设计量减少，从而缩短产品设计周期，设计效率提升40％。

(2)设计环节：减少产品零件数量、简化结构，形成标准化、模块化设计；比如“弓”型钣金件，折弯工艺要拆分成2个零件，再将2个零件焊接成一体，而冲压工艺是一个零件，减少了设计量；从而减少了设计错误的概率，从而产品设计质量提升30％。

(3)制造环节：由于主要零件采用一次冲压成型工艺，相对于多道折弯成型方式来说，能够缩短生产工时的同时，也能够减少设备的使用数量，从而降低设备使用成本。

(4)制造环节：一次性冲压成型方式，使排屑器的零件数量减少，从而减少了焊接量，缩短制造工时，减小焊接变形，利于保证排屑器的尺寸精度。

(5)标准化、模块化设计，提高产品部件的通用性和互换性，有利于制造工装的应用，从而提高制造精度和制造质量。

附图说明

图1为本发明的排屑器整体结构示意图；

图2为本发明的排屑器拆分结构示意图；

图3为本发明的右侧帮结构示意图；

图4为本发明的排屑主体截面结构示意图；

图5为常规排屑器主体截面结构示意图。

图中：1、机头模块；2、右侧帮；3-左侧帮；4、提升段底部钣金；5、水平段底部钣金；6、尾部圆弧钣金；7、水平段侧板；8-壳体；9、右侧上导轨；10、右侧下导轨；11、左侧上导轨；12、左侧下导轨；13、侧板；14、右侧尾部侧板；15、中部侧板；16、提升段侧板；17、头部侧板。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1，如图1-4所示：

一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，包括机头模块1、右侧帮2、左侧帮3、提升段底部钣金4、水平段底部钣金5、尾部圆弧钣金6以及侧板13；所述提升段底部钣金4上端焊接机头模块1，提升段底部钣金4下端焊接水平段底部钣金5，水平段底部钣金5下端焊接尾部圆弧钣金6；所述左侧帮3以及右侧帮2所用材质均为“弓”型钣金材料，左侧帮3与右侧帮2结构对称，且左侧帮3以及右侧帮2对称焊接在提升段底部钣金4以及水平段底部钣金5的两侧；

右侧帮2上端焊接有弧形结构的头部侧板17，头部侧板17下端焊接有提升段侧板16，提升段侧板16下端焊接有水平段侧板7、提升段侧板16与水平段侧板7之间通过圆弧结构的中部侧板15连接过渡，且中部侧板15的尾端焊接有右侧尾部侧板14；所述侧板13对称设置在左侧帮3和右侧帮2的圆弧拐角处；所述右侧帮2所包含的头部侧板17、提升段侧板16、水平段侧板7、中部侧板15右侧尾部侧板14均采用一次性成型工艺制备而成；

所述机头模块1、右侧帮2、左侧帮3、提升段底部钣金4、水平段底部钣金5、尾部圆弧钣金6以及侧板13之间分别独立进行标准化模块成型，再通过焊接方式进行焊接组装；

所述机头模块1的结构为标准化固定结构，机头模块1的宽度尺寸形成系列化设计，且机头模块1的宽度从263mm开始，以50mm作为增量进行系列化标准尺寸设计；

所述提升段底部钣金4和水平段底部钣金5结构为标准化设计，提升段底部钣金4和水平段底部钣金5的宽度尺寸从263mm开始，以50mm为增量进行标准化系列设计；

所述侧板13为与右侧帮2相匹配的标准化设计结构。

优选的，所述机头模块1的横截面为方框结构，机头模块1的材质为钢质板材。

优选的，所述提升段底部钣金4的侧面外形为字母“S”型结构，提升段底部钣金4的材质为钢板，且提升段底部钣金4的上表面和下表面均为光滑表面。

优选的，所述水平段底部钣金5的厚度与提升段底部钣金4的厚度相等，水平段底部钣金5的宽度与提升段底部钣金4的宽度也相等，且水平段底部钣金5的材质为钢板材料，水平段底部钣金5的上表面和下表面均为光滑表面。

优选的，所述尾部圆弧钣金6的材质为钢材，尾部圆弧钣金6的外端为圆弧形光滑表面，且尾部圆弧钣金6的宽度和厚度分别与水平段底部钣金5的宽度和厚度相等。

实施例2，如图4-5所示：

图4为一次冲压成型的排屑器主体截面图，可以看出其由2个水平段侧板7和1个水平段底部钣金5组成，零件数量为3个，焊缝数量为2道。图5为现有的钣金折弯工艺主体的截面图，主体由壳体8，右侧上导轨9，右侧下导轨10，左侧上导轨11，左侧下导轨12组成，零件数量为5个，需要焊接的焊缝数量为6道。因此现有工艺需要使用的零件数量和焊缝数量都比较多，不利于排屑器的快速高效生产制备和尺寸精度的保证，焊接的累积变形量相对较大。

实施例3，如图1-4所示：

一种链板排屑器的新结构及制造工艺，通过标准化、模块化设计，主体由机头模块1、右侧帮2、左侧帮3、提升段底部钣金4、水平段底部钣金5、尾部圆弧钣金6、侧板13组成。

制造工艺主要涉及以下钣金零件一次冲压成型工艺：右侧帮2包括：水平段侧板7、右侧尾部侧板14、中部侧板15提升段侧板16、头部侧板17。其中右侧帮2所包含零件均为一次冲压成型工艺；左侧帮3与侧帮2对称设计，均为一次冲压成型工艺。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (5)

1.一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，其特征在于：包括机头模块(1)、右侧帮(2)、左侧帮(3)、提升段底部钣金(4)、水平段底部钣金(5)、尾部圆弧钣金(6)以及侧板(13)；所述提升段底部钣金(4)上端焊接机头模块(1)，提升段底部钣金(4)下端焊接水平段底部钣金(5)，水平段底部钣金(5)下端焊接尾部圆弧钣金(6)；所述左侧帮(2)以及右侧帮(3)所用材质均为“弓”型钣金材料，左侧帮(2)与右侧帮(3)结构对称，且左侧帮(2)以及右侧帮(3)对称焊接在提升段底部钣金(4)以及水平段底部钣金(5)的两侧；

右侧帮(2)上端焊接有弧形结构的头部侧板(17)，头部侧板(17)下端焊接有提升段侧板(16)，提升段侧板(16)下端焊接有水平段侧板(7)、提升段侧板(16)与水平段侧板(7)之间通过圆弧结构的中部侧板(15)连接过渡，且中部侧板(15)的尾端焊接有右侧尾部侧板(14)；所述侧板(13)对称设置在左侧帮(3)和右侧帮(2)的圆弧拐角处；所述右侧帮(2)所包含的头部侧板(17)、提升段侧板(16)、水平段侧板(7)、中部侧板(15)右侧尾部侧板(14)均采用一次性成型工艺制备而成；

所述机头模块(1)、右侧帮(2)、左侧帮(3)、提升段底部钣金(4)、水平段底部钣金(5)、尾部圆弧钣金(6)以及侧板(13)之间分别独立进行标准化模块成型，再通过焊接方式进行焊接组装；

所述机头模块(1)的结构为标准化固定结构，机头模块(1)的宽度尺寸形成系列化设计，且机头模块(1)的宽度从263mm开始，以50mm作为增量进行系列化标准尺寸设计；

所述提升段底部钣金(4)和水平段底部钣金(5)结构为标准化设计，提升段底部钣金(4)和水平段底部钣金(5)的宽度尺寸从263mm开始，以50mm为增量进行标准化系列设计；

所述侧板(13)为与右侧帮(2)相匹配的标准化设计结构。

2.如权利要求1所述的一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，其特征在于：所述机头模块(1)的横截面为方框结构，机头模块的材质为钢质板材。

3.如权利要求1所述的一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，其特征在于：所述提升段底部钣金(4)的侧面外形为字母“S”型结构，提升段底部钣金(4)的材质为钢板，且提升段底部钣金(4)的上表面和下表面均为光滑表面。

4.如权利要求1所述的一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，其特征在于：所述水平段底部钣金(5)的厚度与提升段底部钣金(4)的厚度相等，水平段底部钣金(5)的宽度与提升段底部钣金(4)的宽度也相等，且水平段底部钣金(5)的材质为钢板材料，水平段底部钣金(5)的上表面和下表面均为光滑表面。

5.如权利要求1所述的一种链板排屑器的新结构及其制造工艺，其特征在于：所述尾部圆弧钣金(6)的材质为钢材，尾部圆弧钣金(6)的外端为圆弧形光滑表面，且尾部圆弧钣金(6)的宽度和厚度分别与水平段底部钣金(5)的宽度和厚度相等。