CN107377935A - 用于电机壳体的预热型压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于电机壳体的预热型压铸模具，其包括下模框和上模框，下模框的顶部向下设置有下模芯，上模框的底部向下匹配设置有上模芯，下模框的一侧面设置有一凹槽，凹槽内连接有一润滑机构，润滑机构包括有一机箱，机箱连接凹槽且通过凹槽延伸出下模框的外侧面，机箱的一端设置有一润滑剂箱，润滑剂箱的一侧设置有一油缸，油缸的一侧设置有喷油器，喷油器连接润滑剂箱，上模芯内靠近上模芯的底面设置有上容置腔，上容置腔的底面随上模芯的底面结构而设置，上容置腔内设置有上加热器，上容置腔的一侧设置有上通槽，上加热器上设置有上线缆，上线缆随上通槽延伸出上模芯外部，上容置腔内设置有第一温度监测器。
Description
技术领域
本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种用于电机壳体的预热型压铸模具。
背景技术
通常电机壳体采用压铸的工艺进行制造，压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，模具通常是用强度更高的合金加工而成的，铸造设备和模具的造价高昂，因此压铸工艺一般只会用于批量制造大量产品。
传统压铸工艺主要由四个步骤组成，或者称做高压压铸。这四个步骤包括模具准备、填充、注射以及落砂，它们也是各种改良版压铸工艺的基础。在准备过程中需要向模腔内喷上润滑剂，润滑剂除了可以帮助控制模具的温度之外还可以有助于铸件脱模。但现有技术中，在压铸模具中常常由于过多的添加润滑剂， 导致铸件表面缺陷、滞流（浇不满）、冷疤以及不连续性，影响铸件的质量，而且现有压铸模具存在模具热疲劳龟裂失效问题，由于压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。
发明内容
为了克服上述问题，本发明提供一种用于电机壳体的预热型压铸模具。
本发明的技术方案是提供一种用于电机壳体的预热型压铸模具，其包括下模框和上模框，其特征在于：所述下模框的顶部向下设置有下模芯，所述上模框的底部向下匹配设置有上模芯，所述下模框的一侧面设置有一凹槽，所述凹槽内连接有一润滑机构，所述润滑机构包括有一机箱，所述机箱连接所述凹槽且通过凹槽延伸出所述下模框的外侧面，所述机箱的一端设置有一润滑剂箱，所述润滑剂箱的一侧设置有一油缸，所述油缸的一侧设置有喷油器，所述喷油器连接所述润滑剂箱，所述上模芯内靠近所述上模芯的底面设置有上容置腔，所述上容置腔的底面随所述上模芯的底面结构而设置，所述上容置腔内设置有上加热器，所述上容置腔的一侧设置有上通槽，所述上加热器上设置有上线缆，所述上线缆随所述上通槽延伸出所述上模芯外部，所述上容置腔内设置有第一温度监测器。
进一步的，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有多个排油支管，所述下模框内斜设置有一排油总管，所述排油支管连接所述排油总管，所述下模框的一侧向内开设有一凹槽，所述凹槽内设置有一集油箱，所述集油箱连接所述排油总管。
进一步的，所述集油箱的一端设置有出油管，所述出油管的一端连接所述润滑剂箱，所述出油管上设置有一驱动泵。
进一步的，所述下模芯的底部靠近所述下模芯的顶面设置有下容置腔，所述下容置腔的顶面随所述下模芯的顶面结构而设置，所述下容置腔内设置有下加热器，所述下容置腔的一侧设置有下通槽，所述下加热器上设置有下线缆，所述下线缆随所述下通槽延伸出所述下模芯外部，所述下容置腔内设置有第二温度监测器。
进一步的，所述下模框的顶面设置有多个卡柱，所述上模框的底面对应设置有多个卡槽。
进一步的，所述下模框上设置有多个排气孔。
进一步的，所述下模框内于所述下模芯的底部设置有两个推孔，所述推孔内设置有推杆。
本发明的有益效果是：本发明的压铸模具用于电机壳体的铸造，其设计了润滑机构来自动对下模芯和上模芯的表面进行润滑剂的喷涂，完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管和排油总管回流至润滑剂箱中再次利用，不仅保持模具型腔内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金；本发明在上模框内设置了温控装置来调控模具在工作时候的温度，当模具温度过高时，温控装置包括的冷却芯体来对风冷通道内的热空气进行冷却循环，从而降低模具的温度，保持模具在一个合适的温度下工作，提高铸件的质量。本发明在上模芯内设置有上加热器，在下模芯内设置有下加热器，通过上加热器和下加热器的配合使用，在铸件之前充分对上模芯和下模芯进行充分的预热，防止模具收到反复的冷热刺激使结构二损伤和丧失韧性。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是本发明的分解结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
如图1和图2所示，本发明的一种用于电机壳体的预热型压铸模具，其包括下模框1和上模框2，其特征在于：下模框1的顶部向下设置有下模芯11，上模框2的底部向下匹配设置有上模芯21，下模框1的一侧面设置有一凹槽12，凹槽12内连接有一润滑机构，润滑机构包括有一机箱3，机箱3连接凹槽12且通过凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3的一端设置有一润滑剂箱31，润滑剂箱31的一侧设置有一油缸32，油缸32的一侧设置有喷油器34，喷油器34连接润滑剂箱31，上模芯21内靠近上模芯21的底面设置有上容置腔7，上容置腔7的底面随上模芯21的底面结构而设置，上容置腔7内设置有上加热器71，上容置腔7的一侧设置有上通槽72，上加热器71上设置有上线缆73，上线缆73随上通槽72延伸出上模芯21外部，上容置腔7内设置有第一温度监测器74。
本发明一个较佳实施例中，下模框1内于下模芯11的底部设置有多个排油支管4，下模框1内斜设置有一排油总管41，排油支管4连接排油总管41，下模框1的一侧向内开设有一凹槽12，凹槽12内设置有一集油箱43，集油箱43连接排油总管41。
本发明一个较佳实施例中，集油箱43的一端设置有出油管44，出油管44的一端连接润滑剂箱31，出油管44上设置有一驱动泵45。
本发明一个较佳实施例中，下模芯11的底部靠近下模芯11的顶面设置有下容置腔6，下容置腔6的顶面随下模芯11的顶面结构而设置，下容置腔6内设置有下加热器61，下容置腔6的一侧设置有下通槽62，下加热器61上设置有下线缆63，下线缆63随下通槽62延伸出下模芯11外部，下容置腔6内设置有第二温度监测器64。
本发明一个较佳实施例中，下模框1的顶面设置有多个卡柱5，上模框2的底面对应设置有多个卡槽51。
本发明一个较佳实施例中，下模框1上设置有多个排气孔52。
本发明一个较佳实施例中，下模框1内于下模芯11的底部设置有两个推孔53，推孔53内设置有推杆54。
本发明的压铸模具用于电机壳体的铸造，其设计了润滑机构来自动对下模芯11和上模芯21的表面进行润滑剂的喷涂，完毕后，多余的润滑剂则会通过排油支管4和排油总管41回流至润滑剂箱31中再次利用，不仅保持模具型腔内润滑剂的适量，同时也节约了润滑剂，节约了资金；本发明在上模框2内设置了温控装置来调控模具在工作时候的温度，当模具温度过高时，温控装置包括的冷却芯体来对风冷通道内的热空气进行冷却循环，从而降低模具的温度，保持模具在一个合适的温度下工作，提高铸件的质量。本发明在上模芯21内设置有上加热器71，在下模芯11内设置有下加热器61，通过上加热器71和下加热器61的配合使用，在铸件之前充分对上模芯21和下模芯11进行充分的预热，防止模具收到反复的冷热刺激使结构二损伤和丧失韧性。.
上模芯21内靠近上模芯21的底面设置有上容置腔7用于上加热器71的设置，上容置腔7的底面随上模芯21的底面结构而设置，使上加热器71能够更方便快速的预热到上模芯21的外壁，方便后续的铸件，上容置腔7的一侧设置的上通槽72用于上线缆73的穿设，上线缆73连接上加热器71且穿设于上模芯21的外部连接电源用于上加热器71的通电，上容置腔7内设置有第一温度监测器74用于监测温度，当预热到指定温度后指定预热，预备铸件。
下模芯11内靠近下模芯11的顶面设置有下容置腔6用于下加热器61的设置，下容置腔6的顶面随下模芯11的顶面结构而设置，使下加热器61能够更方便快速的预热到下模芯11的外壁，方便后续的铸件，下容置腔6的一侧设置的下通槽62用于下线缆63的穿设，下线缆63连接下加热器61且穿设于下模芯11的外部连接电源用于下加热器61的通电，下容置腔6内设置有第二温度监测器64用于监测温度，当预热到指定温度后指定预热，预备铸件。
本发明包括有下模框1和上模框2，下模框1内开设有下模芯11，上模框2的底部匹配下模芯11设置有上模芯21，上模芯21和下模芯11之间形成有模具型腔用来压铸铸件，在压铸铸件之前需要对模具型腔内进行润滑剂的添加，润滑剂的使用不仅可以帮助成型的铸件脱模，而且能够帮助控制模具在压铸时的温度，因此，润滑剂的添加是一道重要的工艺，本发明在下模框1的一侧面设置有凹槽12用于润滑机构的设置，润滑机构用于下模芯11和上模芯21的表面润滑剂的涂抹，润滑机构包括有机箱3，机箱3设置于凹槽12内且随凹槽12延伸出下模框1的外侧面，机箱3内的朝外一段设置有润滑剂箱31用于润滑剂的放置，润滑剂箱31的一侧设置有油缸32用于驱动喷油器34喷出润滑剂，完毕后，模具型腔内多余的润滑剂通过多个排油支管4流出，使模具型腔内保持适量的润滑剂，排油支管4内的润滑剂流入排油总管41，而后流入至集油箱43内，而后通过出油管44及驱动泵45的驱动回流至润滑剂箱31中进行再利用，润滑剂喷设完毕后，开始对模具型腔内进行铸件。
铸件在填充时，下模框1上设置的多个排气孔52用于排除模具型腔内多余的气体，保证铸件的顺利铸造以及保证铸件的质量，工序完毕后分离卡柱5和卡槽51，取下上模框2，而后通过下模框1内的推杆54推动进行脱模。
以上实施例仅为本发明其中的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (7)
1.一种用于电机壳体的预热型压铸模具，其包括下模框和上模框，其特征在于：所述下模框的顶部向下设置有下模芯，所述上模框的底部向下匹配设置有上模芯，所述下模框的一侧面设置有一凹槽，所述凹槽内连接有一润滑机构，所述润滑机构包括有一机箱，所述机箱连接所述凹槽且通过凹槽延伸出所述下模框的外侧面，所述机箱的一端设置有一润滑剂箱，所述润滑剂箱的一侧设置有一油缸，所述油缸的一侧设置有喷油器，所述喷油器连接所述润滑剂箱，所述上模芯内靠近所述上模芯的底面设置有上容置腔，所述上容置腔的底面随所述上模芯的底面结构而设置，所述上容置腔内设置有上加热器，所述上容置腔的一侧设置有上通槽，所述上加热器上设置有上线缆，所述上线缆随所述上通槽延伸出所述上模芯外部，所述上容置腔内设置有第一温度监测器。
2.根据权利要求1所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述下模框内于所述下模芯的底部设置有多个排油支管，所述下模框内斜设置有一排油总管，所述排油支管连接所述排油总管，所述下模框的一侧向内开设有一凹槽，所述凹槽内设置有一集油箱，所述集油箱连接所述排油总管。
3.根据权利要求2所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述集油箱的一端设置有出油管，所述出油管的一端连接所述润滑剂箱，所述出油管上设置有一驱动泵。
4.根据权利要求1所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述下模芯的底部靠近所述下模芯的顶面设置有下容置腔，所述下容置腔的顶面随所述下模芯的顶面结构而设置，所述下容置腔内设置有下加热器，所述下容置腔的一侧设置有下通槽，所述下加热器上设置有下线缆，所述下线缆随所述下通槽延伸出所述下模芯外部，所述下容置腔内设置有第二温度监测器。
5.根据权利要求1所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述下模框的顶面设置有多个卡柱，所述上模框的底面对应设置有多个卡槽。
6.根据权利要求1所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述下模框上设置有多个排气孔。
7.根据权利要求1所述的用于电机壳体的预热型压铸模具，其特征在于：所述下模框内于所述下模芯的底部设置有两个推孔，所述推孔内设置有推杆。
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