CN107363304A - 一种高效切削的钻针 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种高效切削的钻针，包括：针身：针身设有螺旋状的凹槽，凹槽由沿针身轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部：刀部设于针身的头部，刀部与凹槽的前端形成刀口，刀口的水平截面为连续曲面，本发明高效切削钻针切削面积大，切削角度多，切削效率高。
Description
技术领域
本发明涉及钻针，尤其是涉及一种高效切削的钻针。
背景技术
现今电子产品为朝向轻薄短小的设计趋势下，使得各种电子产品对于体积要求变得更小，因此电子产品内部各种电子元件的制造加工将变得越来越精细，并使电子产品中可供电子元件组设定位的印刷电路板体积也必须随之缩小，所以在印刷电路板的制程中，大多会利用钻针来进行电路基板加工的机械钻孔制程，而可提供电子元件的多个接脚穿插后再予以焊固形成电性连接。
该钻针为由贯穿电路基板层与层间的接点，来制作出点对点间的通路，以供电路基板上各电子零件得以连通串接，然而，钻针于其一侧设有可供机台夹持的钻柄，再于另侧设有可旋转钻孔的刀口，利用机台带动夹持的钻柄进行高速旋转，来让刀口一端旋转接触电路基板，刀口接触电路基板进行摩擦及切削，然而现有技术的钻针刀口切削角度单一，切削面积小，加工钻孔效率低。
亟需一种切削角度多，切削面积大的高效切削的钻针。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种切削角度多，切削面积大的高效切削的钻针。
本发明的目的通过以下技术方案实现：
一种高效切削的钻针，包括：针身：针身设有螺旋状的凹槽，凹槽由沿针身轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部：刀部设于针身的头部，刀部与凹槽的前端交汇处形成刀口，刀口的水平截面为连续曲面。
通过连续曲面形状的刀口，增大刀口的有效切削面积，增加刀口的切削角度，从而提高切削效率，凹槽沿针身轴向截面为三个并列的曲面，相同排屑空间的情况下，三个并列的U形槽深度浅，避免开槽过深，发生断针，排屑效率高。
优选的，刀口的水平截面为锯齿形或连续波浪形。
连续波浪形刀口有效切削面积大，加工钻孔内壁光滑平整；锯齿形刀口有效切削面积大，刀口边缘锋利，切削效率高。
优选的，凹槽的螺距自针身的头部向针身的尾部逐渐增大。
加工时，刀口与工件摩擦，产生碎屑，针身的头部处的凹槽接近加工面，产生较多的碎屑，针身设置螺纹状的凹槽，凹槽的螺距自针身的头部向针身的尾部逐渐增大，靠近针身头部处的螺旋状凹槽螺距较小，可容碎屑较多，碎屑沿着螺纹状的凹槽向上运动，最后排出凹槽，防止由于容屑空间太小，堵塞甚至卡死钻针；转动时，转针的扭矩大，分布过于集中的凹槽导致钻针的强度低，容易发生断针；本发明钻针靠近针身尾部的凹糟螺距较大，强度高，不易断针。
优选的，凹槽为两个，两个凹槽分别与刀部形成的刀口对称分布。
对称分布的刀口使转动切削时同一水平受力平衡，水平方向上不易局部受力过大，发生断针，两个刀口，增大切削效率以及排屑效率。
优选的，两个凹槽并列设置于刀身，两个凹槽之间的距离自针身的头部向针身的尾部逐渐缩小，两个凹槽的末端重合。
加工时，针身尾部的积屑较少，针身开设的凹槽面积过大，钻针的强度低，两个凹槽之间的距离自针身的头部向针身的尾部逐渐缩小，于针身的尾部重合，保证针身头部有较大的积屑空间，增大排屑效率，逐渐缩小的凹槽间距，直至重合，避免针身中部以及尾部由于开槽面积过大，强度低，发生断针。
优选的，凹槽的槽深自凹槽的前端向凹槽的末端逐渐减小。
凹槽的槽深自凹槽的前端向凹槽的末端逐渐减小，保证针身头部有较大的积屑空间，针身中部以及尾部逐渐减小的凹槽深度，由于两个凹槽之间的水平方向的针身厚度组件增大，钻针的强度逐渐增大，使用时，针身的尾部与机床的主轴连接，连接处强度高，不易发生断针。
优选的，两个刀口形成的夹角为130°。
即钻针头部尖端处的钻尖角为130°，钻针加工的孔位佳，磨损抵抗能力强，不易缺角。
优选的，针身长度为1mm～12mm。
针身的长度为1mm～12mm，凹槽开设于针身，保证有足够的逃隙长度，积屑能顺利排除，加工出的孔结构精度高，同时避免由于转针长度太长，容易受力发生断针。
优选的，凹槽前端的开槽线与针身的轴线夹角为45°
凹槽前端的开槽线与针身的轴线夹角为45°，保证针身前端有较大的容隙空间，防止容隙空间太小，前端加工时产生较多碎屑来不及排除，影响成孔精度。
优选的，刀口镀有氮化钛或金刚砂涂层。
刀口镀有氮化钛或金刚砂涂层，提高刀口的耐磨性，从而延长钻针的使用寿命。
本发明的有益效果：
1．本发明所提供的高效切削的钻针，通过连续曲面形状的刀口，增大刀口的有效切削面积，增加刀口的切削角度，从而提高切削效率，凹槽沿针身轴向截面为三个并列的U形槽，相同排屑空间的情况下，三个并列的曲面开槽深度浅，避免开槽过深，发生断针，排屑效率高。
2．本发明所提供的高效切削的钻针，连续波浪形刀口有效切削面积大，加工钻孔内壁光滑平整；锯齿形刀口有效切削面积大，刀口边缘锋利，切削效率高。
3．本发明所提供的高效切削的钻针，针身设置螺纹状的凹槽，凹槽的螺距自针身的头部向针身的尾部逐渐增大，靠近针身头部处的螺旋状凹槽螺距较小，可容碎屑较多，碎屑沿着螺纹状的凹槽向上运动，最后排出凹槽，防止由于容屑空间太小，堵塞甚至卡死钻针；转动时，转针的扭矩大，分布过于集中的凹槽导致钻针的强度低，容易发生断针；本发明钻针靠近针身尾部的凹糟螺距较大，强度高，不易断针。
4．本发明所提供的高效切削的钻针，两个凹槽之间的距离自针身的头部向针身的尾部逐渐缩小，于针身的尾部重合，保证针身头部有较大的积屑空间，增大排屑效率，逐渐缩小的凹槽间距，直至重合，避免针身中部以及尾部由于开槽面积过大，强度低，发生断针。
5．本发明所提供的高效切削的钻针，凹槽的槽深自凹槽的前端向凹槽的末端逐渐减小，保证针身头部有较大的积屑空间，针身中部以及尾部逐渐减小的凹槽深度，由于两个凹槽之间的水平方向的针身厚度组件增大，钻针的强度逐渐增大，使用时，针身的尾部与机床的主轴连接，连接处强度高，不易发生断针。
6．本发明所提供的高效切削的钻针，钻针头部尖端处的钻尖角为130°，钻针加工的孔位佳，磨损抵抗能力强，不易缺角。
7．本发明所提供的高效切削的钻针，针身的长度为1mm～12mm，凹槽开设于针身，保证有足够的逃隙长度，积屑能顺利排除，加工出的孔结构精度高，同时避免由于转针长度太长，容易受力发生断针。
8．本发明所提供的高效切削的钻针，凹槽前端的开槽线与针身的轴线夹角为45°，保证针身前端有较大的容隙空间，防止容隙空间太小，前端加工时产生较多碎屑来不及排除，影响成孔精度。
附图说明
图1为实施例1的高效切削的钻针结构示意图一；
图2为实施例1的高效切削的钻针结构示意图二；
图3为实施例1的高效切削的钻针结构示意图三；
图4为实施例2的高效切削的钻针结构示意图；
图5为实施例3的高效切削的钻针结构示意图；
其中：10-针身；101-凹槽；20-刀部；201-刀口。
具体实施例
下面结合实施例对本发明技术方案作进一步的说明。
实施例1
如图1-3所示，本实施例提供一种高效切削的钻针，包括：针身10：针身10设有螺旋状的凹槽101，凹槽101由沿针身10轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部20：刀部20设于针身10的头部，刀部20与凹槽101的前端交汇处形成刀口201，刀口的201水平截面为连续曲面。
通过连续曲面形状的刀口201，增大刀口201的有效切削面积，增加刀口201的切削角度，从而提高切削效率；“W”形的凹槽101排屑空间大，排屑效率高。
刀口201的水平截面为锯齿形。
锯齿形刀口201有效切削面积大，刀口201边缘锋利，切削效率高。
凹槽101为两个，两个凹槽101分别与刀部20形成的刀口201对称分布。
对称分布的刀口201使转动切削时同一水平受力平衡，水平方向上不易局部受力过大，发生断针，两个刀口201，增大切削效率以及排屑效率。
两个凹槽101并列设置于刀身，两个凹槽101之间的距离自针身10的头部向针身10的尾部逐渐缩小，两个凹槽101的末端重合。
加工时，针身10尾部的积屑较少，针身10开设的凹槽101面积过大，钻针的强度低，两个凹槽101之间的距离自针身10的头部向针身10的尾部逐渐缩小，于针身10的尾部重合，保证针身10头部有较大的积屑空间，增大排屑效率，逐渐缩小的凹槽101间距，直至重合，避免针身10中部以及尾部由于开槽面积过大，强度低，发生断针。
实施例2
如图4所示，本实施例提供一种高效切削的钻针，包括：针身10：针身10设有螺旋状的凹槽101，凹槽101由沿针身10轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部20：刀部20设于针身10的头部，刀部20与凹槽101的前端交汇处形成刀口201，刀口的201水平截面为连续波浪形；凹槽101为两个，两个凹槽101分别与刀部20形成的刀口201对称分布。
连续波浪形刀口201有效切削面积大，加工钻孔内壁光滑平整。
实施例3
如图5所示，本实施例提供一种高效切削的钻针，包括：针身10：针身10设有螺旋状的凹槽101，凹槽101由沿针身10轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部20：刀部20设于针身10的头部，刀部20与凹槽101的前端交汇处形成刀口201，刀口的201水平截面为连续曲面。
刀口201的水平截面为锯齿形。
凹槽101的螺距自针身10的头部向针身10的尾部逐渐增大。
加工时，刀口201与工件摩擦，产生碎屑，针身10的头部处的凹槽101接近加工面，产生较多的碎屑，针身10设置螺纹状的凹槽101，凹槽101沿针身轴向截面为“W”形；凹槽101的螺距自针身10的头部向针身10的尾部逐渐增大，靠近针身10头部处的螺旋状凹槽101螺距较小，可容碎屑较多，碎屑沿着螺纹状的凹槽101向上运动，最后排出凹槽101，防止由于容屑空间太小，堵塞甚至卡死钻针；转动时，转针的扭矩大，分布过于集中的凹槽101导致钻针的强度低，容易发生断针；本发明钻针靠近针身10尾部的凹糟螺距较大，强度高，不易断针。
实施例4
本实施例提供一种高效切削的钻针，包括：针身10：针身10设有螺旋状的凹槽101，凹槽101由沿针身10轴向方向并列的三个U形槽组成；刀部20：刀部20设于针身10的头部，刀部20与凹槽101的前端交汇处形成刀口201，刀口201的水平截面为连续波浪形。
凹槽101的螺距自针身10的头部向针身10的尾部逐渐增大。
凹槽101为两个，两个凹槽101分别与刀部20形成的刀口201对称分布。
两个凹槽101并列设置于刀身，两个凹槽101之间的距离自针身10的头部向针身10的尾部逐渐缩小，两个凹槽101的末端重合。
凹槽101的槽深自凹槽101的前端向凹槽101的末端逐渐减小。
凹槽101的槽深自凹槽101的前端向凹槽101的末端逐渐减小，保证针身10头部有较大的积屑空间，针身10中部以及尾部逐渐减小的凹槽101深度，由于两个凹槽101之间的水平方向的针身10厚度组件增大，钻针的强度逐渐增大，使用时，针身10的尾部与机床的主轴连接，连接处强度高，不易发生断针。
两个刀口201形成的夹角为130°。
即钻针头部尖端处的钻尖角为130°，钻针加工的孔位佳，磨损抵抗能力强，不易缺角。
针身10长度为1mm～12mm。
针身10的长度为1mm～12mm，凹槽101开设于针身10，保证有足够的逃隙长度，积屑能顺利排除，加工出的孔结构精度高，同时避免由于转针长度太长，容易受力发生断针。
凹槽101前端的开槽线与针身10的轴线夹角为45°
凹槽101前端的开槽线与针身10的轴线夹角为45°，保证针身10前端有较大的容隙空间，防止容隙空间太小，前端加工时产生较多碎屑来不及排除，影响成孔精度。
刀口201镀有氮化钛或金刚砂涂层。
刀口201镀有氮化钛或金刚砂涂层，提高刀口201的耐磨性，从而延长钻针的使用寿命。
以上为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高效切削的钻针，其特征在于，包括：
针身：针身设有螺旋状的凹槽，凹槽由沿针身轴向方向并列的三个U形槽组成；
刀部：刀部设于针身的头部，刀部与凹槽的前端交汇处形成刀口，刀口的水平截面为连续曲面。
2.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，刀口的水平截面为锯齿形或连续波浪形。
3.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，凹槽的螺距自针身的头部向针身的尾部逐渐增大。
4.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，凹槽为两个，两个凹槽分别与刀部形成的两个刀口对称分布。
5.根据权利要求4所述的高效切削的钻针，其特征在于，两个凹槽并列设置于刀身，两个凹槽之间的距离自针身的头部向针身的尾部逐渐缩小，两个凹槽的末端重合。
6.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，凹槽的槽深自凹槽的前端向凹槽的末端逐渐减小。
7.根据权利要求4-6任意一项权利要求所述的高效切削的钻针，其特征在于，两个刀口形成的夹角为130°。
8.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，针身长度为1mm～12mm。
9.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，凹槽前端的开槽线与针身的轴线夹角为45°。
10.根据权利要求1所述的高效切削的钻针，其特征在于，刀口镀有氮化钛或金刚砂涂层。
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