CN107363067A - 一种利用岩盐溶腔储存工业废液废渣的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法，具体是通过分析制碱、电厂脱硫产生的废液、废渣的组成、粒度，结合岩盐溶腔的特殊性，将碱渣、制碱废液和脱硫石膏通过预处理、输送、制浆、注井等技术手段，储存在地下岩盐溶腔中。本发明既解决了氨碱法制碱、燃煤电厂废液、废渣的处理难题，实现了环境保护，同时也实现了岩盐溶腔的资源化利用。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法，属于岩盐溶腔资源化利用及工业节能减排技术领域，适用于各种类型的岩盐溶腔资源化利用，是一种处理制碱、燃煤电厂脱硫废液、废渣的技术方法。
背景技术
近年来，井矿盐生产已成为我国制盐主流工艺，井矿盐产量已超过4000万吨/年，目前所占比例已超过海盐，成为第一大盐类。井矿盐开采主要是利用盐易溶于水的特性来进行资源开采，通过向地下盐矿中注入淡水后将盐溶解成为卤水，卤水被开采到地面后用于盐化工生产，与此同时在地下会形成一定体积的岩盐溶腔，溶腔单体容积约10-80万方(溶腔高度：5-100米，溶蚀直径：10-60米)。随着我国井矿盐资源的不断开采，地下形成的岩盐溶腔体积不断增大，每年将新增近1200万m3以上。
在岩盐溶腔利用方面，普遍存在利用率不高、易发生地质灾害等问题。废弃的岩盐溶腔只能利用水泥进行封堵，不能进行资源化利用，而且还存在重大的地质隐患，主要表现在形成大面积地面沉陷和地下水污染。在国内，江西会昌、安徽定远、湖北应城、云南一平浪、湖南湘澧等盐矿都曾发生地面沉陷现象。在四川自贡长山盐矿曾发生地面冒卤，数百亩耕地严重减产，甚至不能再耕作，当地的地下水也无法饮用。
纯碱是重要的基础化学原料，在促进国民经济发展、提高人民生活水平方面发挥了重要作用。自2003年起，我国纯碱产能和产量便稳居世界首位。氨碱法是纯碱生产的一种主要生产工艺。在氨碱法制碱生产中会产生大量的碱渣，每生产1吨纯碱，会产生约300～350kg的碱渣(干基)。碱渣利用率很低，一般采取地面堆放方式处理，占用了大量的滩涂(土地)资源，而且也容易造成环境污染问题。另外，在氨碱法制碱中，每生产1吨纯碱还会产生8-10m3氨碱废液，其主要成分为氯化钙、氯化钠，目前氨碱废液大多采用外排方式处理，不仅造成大量的资源浪费，还会对环境造成影响。近年来，随着国家环保的压力加大，碱渣和氨碱废液的处理问题是目前纯碱行业健康发展必须面对的一个技术难题。
我国是世界上最大的煤炭生产国和消费国，煤炭占能源结构的比重在70％以上。大量使用煤炭会导致SO2的排放量剧增，如SO2不加处理会遇水形成酸雨，严重影响环境和人体健康。在我国SO2的总排放量中约有50％来自于燃煤电厂。为了控制燃煤电厂SO2的排放量，必需对燃煤烟气进行脱硫处理。在燃煤电厂烟气处理方法中，“石灰石-石膏法”由于原理简单、工艺技术成熟、脱硫效率高，而成为目前主导的烟气脱硫技术。但在“石灰石-石膏法”脱硫过程中，会产生大量的脱硫石膏，每年在2000万吨以上。目前，在脱硫石膏资源化利用方面，已有烧制水泥、制造石膏板等工业化应用，但也只是部分地区得到了少部分的利用，脱硫石膏随便堆放会造成环境的二次污染。
在井矿盐行业中，有将卤水净化产生的盐泥注入岩盐溶腔的先例，但由于每吨井矿盐所产生的盐泥数量只有约5千克(卤水成分不同则盐泥数量略有区别)，少量的盐泥无需进行特殊处理，随采卤回水管线直接注入岩盐溶腔中即可。与盐泥相比，制碱废液、碱渣和脱硫石膏的成分复杂、数量巨大，目前尚无用岩盐溶腔进行处理的先例。
发明内容
针对目前岩盐溶腔数量巨大、利用率不高、容易诱发地面沉陷，以及氨碱法制碱、燃煤电厂脱硫产生的废液、废渣污染环境等一系列问题，本申请的发明人通过分析制碱废液、碱渣和脱硫石膏的组成、粒度，结合岩盐溶腔作为储存容器的特殊性，将制碱废液、碱渣和脱硫石膏通过预处理、输送、制浆、注井等技术手段，将之储存在岩盐溶腔内，解决了氨碱法制碱、燃煤电厂废液、废渣的环境污染问题，同时也实现了废弃岩盐溶腔的资源化利用。
本发明涉及一种利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将制碱废液、碱渣和脱硫石膏按照液固重量比40-90:10-60；优选是：50-80:20-50；更优选是：60-70:30-40的重量比混合后(其中碱渣和脱硫石膏的比例是任意的)，通过粒径分级设备进行分离，其中粒度＞2000μm、优选＞1000μm、再优选＞500μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜2μm、优选＜5μm、再优选＜10μm的小细颗粒返回粒度分级设备进行回溶；
(2)将步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料进行压滤，压滤得到的固体物通过非管道运输至岩盐矿区，压滤得到的滤液管道输送至岩盐矿区；
或者(2′)将步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料直接通过管道输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，利用步骤(2)获得的压滤后的滤液和/或卤水，与压滤后得到的固体物混合制浆得到注井物质；或者将步骤(2′)中管道输送来的浆料通过稠厚设备制成注井物质；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产或循环参与注井。
本发明使用的碱渣是氨碱法制碱工业中产生的废渣，其成分(主要成分)为CaSO4、CaCO3、Mg(OH)2、CaO等，具有0.5-500μm、优选1-300μm、更优选2-200μm的平均晶粒粒度。
本发明使用的脱硫石膏是电厂烟气脱硫产生的固体废物，其成分(主要成分)为CaSO4·2H2O，具有4-850μm、优选8-450μm、更优选15-250μm的平均晶粒粒度。
碱渣和脱硫石膏的重量比是例如1:1～10:1，优选1.5:1～8:1，更优选2:1～6:1。
本发明使用的制碱废液是氨碱法制碱工业中产生的废液，其主要成分为：CaCl2含量在85-135g/l，优选95-125g/l，更优选100-120g/l，最优选105-115g/l范围；NaCl含量是在35-75g/l，优选45-65g/l，更优选50-60g/l。
本发明利用粒径分级设备例如筛分设备或旋流器，将碱渣、脱硫石膏中粒度＞2000μm、优选＞1000μm、再优选＞500μm的大颗粒分离出来，经过洗涤后作为建筑材料出售；粒度＜2μm、优选＜5μm、再优选＜10μm的小颗粒，返回粒径分级设备进行回溶；得到的中等颗粒粒度在2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm，注入到岩盐溶腔中，这样使得充填物在岩盐溶腔内沉降速度不至于太慢，又使其在溶腔内充分扩散。氨碱废液中CaCl2与岩盐矿藏中伴生的硫酸根离子反应，持续生成小粒度的CaSO4·2H2O，反应生成的小粒度CaSO4·2H2O与碱渣、脱硫石膏中含有的CaSO4·2H2O从粒度分布方面起到配伍作用，持续在溶腔中建立硫酸钙过饱和环境，形成CaSO4·2H2O晶体生长环境，使得小晶体不断溶解，大晶体逐步长大。在岩盐溶腔中，CaSO4·2H2O晶体充分长大，并与碱渣中的CaCO3一起沉降至溶腔底部。
本发明利用氨碱法制碱产生的废液或卤水作为调浆溶液，开展碱渣、脱硫石膏的混合制浆技术研究，调浆形成的浆状物固含量是浆状物的固含量是4％-32％，优选6％-25％，再优选8％-20％(wt％)。
在利用岩盐溶腔储存碱渣、脱硫石膏过程中，从溶腔中置换出来的卤水既可以作为盐化工生产的原料卤水，也可以随浆状物重新注入溶腔中。
本发明中分级后得到的含中等粒度颗粒的浆料进行压滤后，可以通过非管道运输至岩盐矿区，具有(或包括)以下步骤：
(1)将制碱废液、碱渣和脱硫石膏按照液固重量比40-90:10-60；优选是：50-80:20-50；更优选是：60-70:30-40的重量比混合后(其中碱渣和脱硫石膏的比例是任意的)，通过粒径分级设备(例如筛分设备或旋流器)进行分离，其中粒度＞2000μm、优选＞1000μm、再优选＞500μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜2μm、优选＜5μm、再优选＜10μm的小细颗粒返回粒度分级设备进行回溶；
(2)将步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料进行压滤得到固体物，其固体含量达到40％以上，优选45％以上，再优选50％以上，通过非管道方式(例如，汽车、轮船等)运输至岩盐矿区，压滤得到的滤液管道输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，利用步骤(2)中压滤后的滤液和/或卤水(滤液与卤水二者之间的重量比例可以是任意的)，与非管道方式运输来的固体物混合制浆得到注井物质，注井物质的固含量是4％-32％，优选6％-25％，再优选8％-20％(wt％)；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产或循环参与注井。
另外，本发明中分级后得到的含中等粒度颗粒的浆料，还可以通过管道直接运输至岩盐矿区，具有(或包括)以下步骤：
(1)将制碱废液、碱渣和脱硫石膏按照液固重量比40-90:10-60；优选是：50-80:20-50；更优选是：60-70:30-40的重量比混合后(其中碱渣和脱硫石膏的比例是任意的)，通过粒径分级设备(例如筛分设备或旋流器)进行分离，其中粒度＞2000μm、优选＞1000μm、再优选＞500μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜2μm、优选＜5μm、再优选＜10μm的小细颗粒返回粒度分级设备进行回溶；
(2)步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料，其固体含量一般为1％-20％，优选1.5％-15％，再优选2％-10％(wt％)，通过管道直接将含中等粒度颗粒的浆料输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，将步骤(2)中管道输送的浆料，通过稠厚设备(例如道尔沉降装置、卧螺离心机等)增稠，制成注井物质，注井物质的固含量是4％-32％，优选6％-25％，再优选8％-20％(wt％)；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产。
本发明所述“注井充填”技术是利用碱渣、脱硫石膏作为充填物，本领域常用的注井充填技术是利用“盐泥”进行注井充填；所述“溶腔”指井矿盐水溶开采后所形成的采盐溶腔，与“盐腔”、“盐穴”互用；在本申请中“浆状物”与“渣浆”具有相同的含义。除非另有定义或说明，本文中所使用的所有专业与科学用语与本领域技术熟练人员所熟悉的意义相同。本文未详述的技术方法，均为本领域常用的技术方法。
本发明基于岩盐溶腔数量巨大、利用率不高、容易诱发地面沉陷，以及氨碱法制碱、燃煤电厂脱硫产生的废液、废渣污染环境等一系列问题，利用废弃的岩盐溶腔储存制碱、燃煤脱硫产生的废液、废渣，既解决了上述废弃物的处理难题，实现了环境保护，同时也实现了废弃岩盐溶腔的资源化利用。
附图说明
图1是采用非管道将压滤后的固体物运输至岩盐矿区的利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法流程示意图；
图2是采用管道将注井浆料运输至岩盐矿区的利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法流程示意图。
具体实施方式
为了进一步了解本发明，以下结合实施例对本发明作进一步的详细阐述，但并非对本发明的限制，应当理解，这些描述只是为了进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。凡依照本发明公开内容所作的任何本领域的等同替换，均属于本发明的保护范围。
实施例1
(1)将制碱废液(CaCl2含量为115g/l，NaCl含量为65g/l)、碱渣(平均粒度35μm)和脱硫石膏(平均粒度70μm)按照60:20:8的重量比混合后，通过筛分设备进行分离，其中粒度＞500μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜10μm的小细颗粒返回筛分设备进行回溶；
(2)将步骤(1)中分级得到的含10-500μm颗粒的浆料进行压滤得到固体物，其固体含量达到50wt％，通过汽车运输至岩盐矿区，压滤得到的滤液管道输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，利用步骤(2)中压滤后的滤液和/或卤水(滤液与卤水二者之间的重量比例可以是任意的)，与汽车运输来的固体物混合制浆得到注井物质，滤液和卤水的总重量与固体物的用量重量比是84:16(固含量约为8wt％)；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产或循环参与注井；
(5)重复上述步骤，年处理了制碱废液约360万m3、碱渣约57万t、脱硫石膏约18万t，既解决了工业废液、废渣的处理难题，又实现了岩盐溶腔的资源化利用。
实施例2
(1)将制碱废液(CaCl2含量为114g/l，NaCl含量为66g/l)、碱渣(平均粒度37μm)和脱硫石膏(平均粒度72μm)按照75:30:5的重量比混合后，通过旋流器进行分离，其中粒度＞520μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜9μm的小细颗粒返回旋流器进行回溶；
(2)将步骤(1)中分级得到的含9-520μm颗粒的浆料进行压滤得到固体物，其固体含量达到45wt％，通过轮船运输至岩盐矿区，压滤得到的滤液管道输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，利用步骤(2)中压滤后的滤液和/或卤水(滤液与卤水二者之间的重量比例可以是任意的)，与轮船运输来的固体物混合制浆得到注井物质，滤液和卤水的总重量与固体物的用量重量比是85:15(固含量约为7wt％)；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产或循环参与注井；
(5)重复上述步骤，年处理了制碱废液约410万m3、碱渣约58万t、脱硫石膏约16万t，既解决了工业废液、废渣的处理难题，又实现了岩盐溶腔的资源化利用。
实施例3
(1)将制碱废液(CaCl2含量为112g/l，NaCl含量为63g/l)、碱渣(平均粒度38μm)、脱硫石膏(平均粒度73μm)按照75:12:3的重量比混合后，通过筛分设备进行分离，其中粒度＞510μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜6μm的小细颗粒返回筛分设备进行回溶；
(2)步骤(1)中分级得到的含6-510μm颗粒的浆料，其固体含量为5wt％，通过管道直接将浆料输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，通过卧螺离心机，将步骤(2)中管道输送的浆料增稠制成注井物质，注井物质的固含量约为7.5wt％；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产；
(5)重复上述步骤，年处理了制碱废液约300万m3、碱渣约45万t、脱硫石膏约13万t，既解决了工业废液、废渣的处理难题，又实现了岩盐溶腔的资源化利用。
实施例4
(1)将制碱废液(CaCl2含量为113g/l；NaCl含量为64g/l)、碱渣(平均粒度36μm)、脱硫石膏(平均粒度71μm)按照75:10:6的重量比混合后，通过旋流器进行分离，其中粒度＞515μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜7μm的小细颗粒返回旋流器进行回溶；
(2)步骤(1)中分级得到的含7-515μm颗粒的浆料，其固体含量为6wt％，通过管道直接将浆料输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，将步骤(2)中管道输送的浆料，通过道尔沉降器制成注井物质，注井物质的固含量约为9wt％；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产；
(5)重复上述步骤，年处理了制碱废液约270万m3、碱渣约50万t、脱硫石膏约15万t，既解决了工业废液、废渣的处理难题，又实现了岩盐溶腔的资源化利用。
Claims (6)
1.本发明涉及一种利用岩盐溶腔处理工业废液废渣的方法，该方法包括以下步骤：
(1)将制碱废液、碱渣和脱硫石膏按照液固重量比40-90:10-60；优选是：50-80:20-50；更优选是：60-70:30-40的重量比混合后(其中碱渣和脱硫石膏的比例是任意的)，通过粒径分级设备进行分离，其中粒度＞2000μm、优选＞1000μm、再优选＞500μm的大颗粒经过洗涤后作为建筑材料出售，粒度＜2μm、优选＜5μm、再优选＜10μm的小细颗粒返回粒度分级设备进行回溶；
(2)将步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料进行压滤，压滤得到的固体物通过非管道运输至岩盐矿区，压滤得到的滤液管道输送至岩盐矿区；
或者(2′)将步骤(1)中分级得到的含2-2000μm、优选5-1000μm、再优选10-500μm颗粒的浆料直接通过管道输送至岩盐矿区；
(3)在岩盐矿区，利用步骤(2)获得的压滤后的滤液和/或卤水，与压滤后得到的固体物混合制浆得到注井物质；或者将步骤(2′)中管道输送来的浆料通过稠厚设备制成注井物质；
(4)利用注井设备，将步骤(3)中的注井物质输送至地下岩盐溶腔中，溶腔中置换出来的卤水用于盐化工生产或循环参与注井。
2.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(1)中，碱渣是氨碱法制碱工业中产生的废渣，主要成分为CaSO4、CaCO3、Mg(OH)2、CaO，具有0.5-500μm、优选1-300μm、更优选2-200μm的平均晶粒粒度；和/或
脱硫石膏是燃煤电厂烟气脱硫产生的固体废物，其主要成分为CaSO4·2H2O，具有4-850μm、优选8-450μm、更优选15-250μm的平均晶粒粒度；和/或
制碱废液是氨碱法制碱工业中产生的含有CaCl2、NaCl的废液；其主要成分为：CaCl2含量在85-135g/l，优选95-125g/l，更优选100-120g/l，最优选105-115g/l范围；NaCl含量是在35-75g/l，优选45-65g/l，更优选50-60g/l。
3.根据权利要求1所述的方法，其中在步骤(1)中，粒径分级设备是筛分设备或旋流器。
4.根据权利要求1所述的方法，其中：
在步骤(2)中，将步骤(1)中分级得到的含有中等颗粒的浆料通过压滤得到固体物，其固体含量达到40％以上，优选45％以上，再优选50％以上，通过非管道方式运输至岩盐矿区；
在步骤(3)中，在岩盐矿区，利用步骤(2)中压滤后的滤液和/或卤水，与非管道方式运输来的固体物混合制浆得到注井物质，注井物质的固含量是4％-32％，优选6％-25％，再优选8％-20％(wt％)。
5.根据权利要求1所述的方法，其中：
在步骤(2′)中，将步骤(1)中分级得到的含有中等颗粒的浆料通过管道直接输送至岩盐矿区，其固体含量一般为1％-20％，优选1.5％-15％，再优选2％-10％(wt％)；
在步骤(3)中，在岩盐矿区，通过稠厚设备，将步骤(2′)中管道输送来的浆料增稠，制成注井物质，注井物质的固含量是4％-32％，优选6％-25％，再优选8％-20％(wt％)。
6.根据权利要求1或5所述的方法，其中，稠厚设备是道尔沉降装置、卧螺离心机。
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