CN107357001A - 一种侧进胶导光板V‑cut表面处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种侧进胶导光板V‑cut表面处理工艺，采用喷砂方式对加工好V‑cut槽的导光板表面进行喷砂处理，喷砂粒子对V‑cut刃的表面的冲击和切削作用，使得原先尖状的V‑cut刃变成圆弧状，从而注塑料在流动时保持匀速，不会产生涡旋，避免了白斑气纹的产生，并且喷砂粒子为纳米级的塑料粒子，不会对导光板表面产生划痕。本发明适用性强，对任何形状结构的V‑cut槽均适用，能够完美地解决侧进胶V‑cut产生白斑的问题，并且工艺简单，成本低廉。

Description

一种侧进胶导光板V-cut表面处理工艺
技术领域
本发明涉及导光板领域，尤其涉及一种侧进胶导光板V-cut表面处理工艺。
背景技术
V-cut槽是导光板表面的一种微结构，其呈微小的锯齿状或半圆形，作用是能够增加背光源的亮度，提升导光板的光能利用率，并增加导光板的良率和遮瑕性，因而现在的中高端手机均采用V-cut工艺。随着屏幕的比例由16:9向18:9甚至20:9的方向发展，导光板越来越长而且越来越薄，常规的尾部进胶方式(即从导光板的短边进胶)对于板厚在0.35mm以下的导光板而言成型困难，除非采用压塑模，但是压塑模模具复杂，成本非常高，而且需要搭配带压塑功能的注塑机，因而无法普遍适用。所以现在手机屏比率为18:9的导光板普遍采用侧进胶的方式(即从导光板的长边进胶)，此种设计方式能够解决薄板的模具和成型问题，但是因为进胶方向和V-cut面的方向相互垂直，因而在V-cut面很容易产生白斑和气纹。如果导光板上不设V-cut槽或者设很浅的V-cut槽(V-cut槽深度小于1.5μm)，一般就不会出现白斑和气纹，但是就使得导光板的亮度十分有限，而且如果V-cut槽太浅，遮瑕性和良率都不佳。
白斑产生的原因如图1所示，熔融的注塑料在高速流动时碰到横向V-cut槽凸起的部分(即V-cut刃)后，速度会急剧下降，形成小涡旋，背向进胶方向成型不饱满，当塑料冷却固化时，塑料收缩的内应力导致V-cut刃导向背胶的一面，从而形成白斑。在胶口附近白斑并不明显，因为此处塑料流速快，成型饱满，而在胶口对侧流速较慢，故而白斑会聚集。
因此，现有技术存在缺陷，需要改进。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，以解决因V-cut槽造成的白斑气纹。
本发明的技术方案如下：本发明借鉴工业上对孔洞抛光的方法，提供一种侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，采用喷砂方式对加工好V-cut槽的导光板表面进行喷砂处理，具体步骤如下：
1、固定模仁，然后将已经在出光面上加工好V-cut槽的导光板固定在模仁上；
2、设定合适的喷砂速度以及喷嘴角度，所述喷嘴角度为喷嘴与水平线的角度；
3、根据需要去掉的V-cut刃的深度设定喷砂处理的时间；
4、开始喷砂处理，在处理完一侧的V-cut刃后，再将喷嘴调至V-cut刃的另一侧进行同样的喷砂处理，即喷砂速度与喷嘴角度与先前一致；
5、加工完成，清洁模仁，对加工好的V-cut进行测量。
进一步地，步骤3中需要去掉的V-cut刃的深度控制在0.3μm-1.5μm之间。
进一步地，步骤3中喷砂处理的时间控制在2-4小时，控制在此段时间内的加工，既保证处理的精度，又不会损伤V-cut表面。
进一步地，所用的喷砂粒子不是普通的金属颗粒，因为V-cut槽的表面是镜面，采用金属粒子很容易造成V-cut槽表面产生划痕，本发明采用的是塑料粒子。
进一步地，所述塑料粒子为颗粒状，其直径为1-10纳米，不会对V-cut槽表面产生划痕。
进一步地，所述塑料粒子采用聚碳酸酯制成。
采用上述方案，本发明采用喷砂的方法对导光板出光面上的V-cut槽进行喷砂处理，喷砂粒子对V-cut刃的表面的冲击和切削作用，使得原先尖状的V-cut刃变成圆弧状，从而注塑料在流动时保持匀速，不会产生涡旋，避免了白斑气纹的产生，喷砂粒子为纳米级的塑料粒子，不会对导光板表面产生划痕。本发明具有如下有益效果：
1、本发明是在现有的V-cut加工工艺之后增加的工艺步骤，不会打乱原先的工艺，即不会对原先的加工造成影响，避免了各种变更；
2、本发明适用性强，对任何形状结构的V-cut槽均适用；
3、本发明能够完美地解决侧进胶V-cut产生白斑的问题；
4、本发明工艺简单，成本低廉。
附图说明
图1为V-cut白斑形成示意图。
图2为经过本发明改进后的常规结构的V-cut样式的侧视图。
图3为经过本发明改进后的常规结构的V-cut样式的的立体图。
图4为其它结构的V-cut样式。
图5为经过本发明改进后的其它结构的V-cut样式。
图6为本发明对V-cut一侧进行处理的示意图。
图7为本发明对V-cut另一侧进行处理的示意图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例，对本发明进行详细说明。
请结合参阅图2至图5，由于V-cut刃的存在导致白斑产生，所以考虑将刃去掉，将原先的V-cut刃做成弧形结构，从而将V-cut槽做成如图2与图3所示的双弧面的形式，可以解决白斑的问题。要想将V-cut刃去掉，最直接的办法是另外制作一把带内凹弧度的刀，但是加工这种刀具困难，实现成本太高，并且遇到某些如图4所示的样式特殊或是复杂的V-cut槽，要想加工成如图5所示的样式，此种方式无法实现。
请结合参阅图6以及图7，本发明借鉴工业上对孔洞抛光的方法，提供一种侧进胶导光板V-cut处理工艺，采用喷砂方式对加工好V-cut槽10的导光板表面进行喷砂处理，加工成具体步骤如下：
1、固定模仁，然后将已经在出光面上加工好V-cut槽10的导光板固定在模仁上；
2、设定合适的喷砂速度以及喷嘴20角度Q，所述喷嘴20角度Q为喷嘴20与水平线的角度；
3、根据需要去掉的V-cut刃的深度设定喷砂处理的时间，一般将需要去掉的V-cut刃的深度控制在0.3μm-1.5μm之间，将喷砂处理的时间控制在2-4小时，控制在此段时间内的加工，既保证处理的精度，又不会损伤V-cut表面；
4、开始喷砂处理，在处理完一侧的V-cut刃后，再将喷嘴20调至V-cut刃的另一侧进行同样的喷砂处理(如图7所示)，即喷砂速度与喷嘴20角度Q与先前一致；
5、加工完成，清洁模仁，对加工好的V-cut槽10进行测量。
值得注意的是，喷砂所用的喷砂粒子30不是普通的金属颗粒，因为V-cut槽10的表面是镜面，采用金属粒子很容易造成V-cut槽10表面产生划痕，本发明采用的是由聚碳酸酯制成的塑料粒子，所述塑料粒子为颗粒状，其直径为1-10纳米，不会对V-cut槽10表面产生划痕。
综上所述，本发明采用喷砂的方法对导光板出光面上的V-cut槽进行喷砂处理，喷砂粒子对V-cut刃的表面的冲击和切削作用，使得原先尖状的V-cut刃变成圆弧状，从而注塑料在流动时保持匀速，不会产生涡旋，避免了白斑气纹的产生，喷砂所用的粒子为纳米级的塑料粒子，不会对导光板表面产生划痕。本发明具有如下有益效果：
1、本发明是在现有的V-cut加工工艺之后增加的工艺步骤，不会打乱
原先的工艺，即不会对原先的加工造成影响，避免了各种变更；
2、本发明适用性强，对任何形状结构的V-cut槽均适用；
3、本发明能够完美地解决侧进胶V-cut产生白斑的问题；
4、本发明工艺简单，成本低廉。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，采用喷砂方式对加工好V-cut槽的导光板表面进行喷砂处理，包括如下步骤：
固定模仁，然后将已经在出光面上加工好V-cut槽的导光板固定在模仁上；
设定合适的喷砂速度以及喷嘴角度，所述喷嘴角度为喷嘴与水平线的角度；
根据需要去掉的V-cut刃的深度设定喷砂处理的时间；
开始喷砂处理，在处理完一侧的V-cut刃后，再将喷嘴调至V-cut刃的另一侧进行同样的喷砂处理，即喷砂速度与喷嘴角度与先前一致；
加工完成，清洁模仁，对加工好的V-cut进行测量。
2.根据权利要求1所述的侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，需要去掉的V-cut刃的深度控制在0.3μm-1.5μm之间。
3.根据权利要求1所述的侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，喷砂处理的时间控制在2-4小时。
4.根据权利要求1所述的侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，所用的喷砂粒子为塑料粒子。
5.根据权利要求4所述的侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，所述塑料粒子为颗粒状，其直径为1-10纳米。
6.根据权利要求4所述的侧进胶导光板V-cut表面处理工艺，其特征在于，所述塑料粒子采用聚碳酸酯制成。
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