CN107352972B - 一种煤矸石、石墨尾矿制备的泡沫陶瓷轻质内隔墙板及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于泡沫陶瓷轻质内隔墙板制备技术领域，具体地说，涉及一种煤矸石、石墨尾矿制备的泡沫陶瓷轻质内隔墙板及制备方法。所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板由如下原料制备而成：煤矸石60‑70wt％、钠长石10‑15wt％、发泡剂1‑3wt％和微晶石粒料15‑25％。本发明的泡沫陶瓷轻质内隔墙板具有化学稳定性好、强度高、耐急冷急热、A级防火、耐腐蚀、吸附性能强、比重轻、保温性能好、隔音、易切割等特性，是市场急需的防火保温材料，除此之外还具有综合造价低、安装便利、可重复使用、施工速度是过去的三倍以上、节能降耗、墙体比传统加砌块薄一半以上，可增加房屋使用面积，与建筑同寿命，是装配式建筑的理想内外墙材料。
Description
技术领域
本发明属于泡沫陶瓷轻质内隔墙板制备技术领域，具体地说，涉及一种煤矸石、石墨尾矿制备的泡沫陶瓷轻质内隔墙板及制备方法。
背景技术
随着我国国民经济的发展，建筑行业新型墙体材料面临着更新换代的挑战，在“国民经济与社会发展‘十二五’计划和2015年远景纲要”中，已将建筑节能和废物利用列为国家的重要产业。近年来，我国住宅进入大规模建设时期，而墙体材料占建筑材料70％的比例，其需求量大大增加。
面对这样大规模墙体节能材料的使用，开发新的清洁能源与节约用能是实现经济可持续发展的必要步骤，而目前使用最为普便的保温隔热材料包括无机材料和有机材料两种。无机材料包括膨胀珍珠岩、加气混凝土、岩棉、玻璃棉等，这些材料施工难度大，松散度大。有机材料包括聚苯乙烯泡沫塑料、聚氨脂泡沫塑料等，存在燃点低，易中毒，建筑同病多等缺点，及大地危及到人民生命和财产的安全。
泡沫陶瓷是20世纪70年代发展起来的一种新型轻质保温材料，由于它具有气孔率高、热导系数低、重量轻、硬度高、抗热震、耐高温、耐腐蚀及良好的机械强度等优良性能。在泡沫陶瓷中由于闭气孔的存在，降低了其放热效率，减少了热传播过程中的对流，使泡沫陶瓷具有热传导率低、抗热震性能优良等性能，发展成为一种理想的建筑防火保温隔热材料。
目前，制备泡沫陶瓷保温材料的方法主要有粉末整体发泡法和浆料发泡法(刘培生·多孔材料引论[M]·清华大学出版社，2004年9月第一版)。粉末整体发泡法是采用碳酸钙、氢氧化钙、硫酸铝和双氧水等发泡剂，制得获得小孔泡沫陶瓷的制备工艺，该方法成型泡沫陶瓷工艺较复杂，不易控制，且制备的泡沫陶瓷易出现粉化剥落现象并含有大量闭气孔，所以推广利用率低；浆料发泡法是利用陶瓷悬浮液进行发泡，经干燥脱模再烧法工艺，该方法同样存在工艺复杂，成本较高，不易连续制造大尺寸的多孔泡沫陶瓷的缺陷。
煤矸石是采煤和洗煤过程中排出的低热值固体废弃物。煤矸石储存也会占用大量土地，并且煤矸石还能自燃引发火灾。在雨水的浸润下，煤矸石堆体很容易坍塌，淤塞河流，造成重大的灾害。
随着社会的发展，环境友好型产业逐渐成为工业发展的方向，高污染的产业发展受到了制约。如果大批良田被废物占用，生态环境被严重损害，将使得经济发展和生存环境都承受着极大的压力。所以废物的综合利用在我国已成为一个重要的课题，对于我国的经济发展和环境现状来说都是十分必要的。随着国家对于能源浪费和环境污染方面治理力度的加强，建设节约型社会的提出，对于墙体材料的保温性能有了更高的要求和规定。
201210496820.5公开了一种利用废玻璃陶瓷片制备泡沫陶瓷保温板的方法，属于泡沫陶瓷保温板制备技术领域。步骤为：将废玻璃陶瓷片用清水冲洗干净，烘干，球磨粉碎，得到细度≤100μm的废玻璃陶瓷粉；将废玻璃陶瓷粉、粉煤灰、炉渣、煤矸石、陶瓷尾矿、发泡剂、改性剂按质量份数30-40:10-15:5-7:10-18:25-35:1.8-2.2:1.1-1.5的配比混合，放入球磨机中湿磨混匀，形成混合泥浆；采用压力式喷雾造粒干燥机干燥后装入涂有氧化铝的发泡耐火材料模具中；在加热炉内加热至1120-1150℃，然后退火、冷却、切割、即得。
201310324533.0公开了一种固体废弃物制备泡沫陶瓷自保温墙体材料的方法，该墙体材料由主料、外加剂组成。主料为铬渣、煤矸石、陶瓷抛光废渣、钠长石、膨润土按25-35％：19-27％：20-26％：17-25％：1-6％的配比组成。每200g主料加入16-20g外加剂，经混合均匀、过筛后放入模具中，压制成形、干燥，在1120-1180℃下强还原性气氛烧成，得到泡沫陶瓷自保温墙体材料。
上述原料和方法制得的保温板或材料的抗热震性能不好，在承受一定程度的温度急剧变化时会导致结构发生破坏。
有鉴于此特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种煤矸石、石墨尾矿制备的抗热震性能优良的泡沫陶瓷轻质内隔墙板及其制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种煤矸石、石墨尾矿制备的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，其中，所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板由如下原料制备而成：
煤矸石是采煤过程和洗煤过程中排放的固体废物，是一种在成煤过程中与煤层伴生的一种含碳量较低、比煤坚硬的黑灰色岩石。包括巷道掘进过程中的掘进矸石、采掘过程中从顶板、底板及夹层里采出的矸石以及洗煤过程中挑出的洗矸石。本发明以废弃物煤矸石为主要原料，添加一定量的微晶石粒料，并辅以钠长石和发泡剂，制备得到了抗热震性能和其他性能都非常优越的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，不仅最大限度地利用了资源，而且解决了现有技术的原料和方法制得的保温板或材料的抗热震性能不好的缺陷。
优选，所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板由如下原料制备而成：
作为另一种方案，本发明所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的原料还包括石墨尾矿，所述的石墨尾矿的用量为0.5～3.5％，优选1.0～3.0％。
石墨尾矿的含量为相对于煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料的总量的百分含量。
所述的发泡剂包括碳黑、碳酸硅、碳酸钙、白方石粉、金云母、石墨、二氧化锰或者它们的混合物。
本发明还提供所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的制备方法，其中，所述的制备方法包括如下步骤：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按配比加入球磨机，进行湿法球磨，得到球磨好的浆料；
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
本发明中的制备方法中，将煤矸石、钠长石和发泡剂进行球磨后，喷雾干燥得到粉料，然后布微晶石粒料和粉料到模具中，再将布好微晶石粒料和粉料的模具进行预热后再烧成，这样先预热后，由煤矸石、钠长石和发泡剂形成的粉料表面出现气孔，使得部分微晶石粒料得以渗入粉料内部，从而使得在后续烧成过程中随着烧成温度的提高，渗入粉料内部的微晶石粒料发生了迁移，对最终制得的制品的性能产生了影响。惊喜地发现，采用先预热再烧成的方法制得的制品的抗热震性能得到了明显的提高。
步骤4)中所述的预热为预热至温度200～300℃。
步骤5)中所述的烧成按如下烧结曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃，升温速率1.0～3.0℃·min-1；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃，升温速率4.5～6.0℃·min-1；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度，升温速率8～12℃·min-1；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温，降温速率5～8℃·min-1。
不同的烧结曲线对成品的性能影响很大。本发明中，所述的烧结曲线的各个阶段具有如下意义：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃，此阶段为蒸发阶段，主要是排除机械水和吸附水，粉料不发生化学变化，只发生体积收缩、气孔率增加等物理变化。
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃，此阶段为氧化分解阶段，粉料的主要化学变化是结构水的排除、坯体中所含有机物、碳酸盐、硫酸盐等化合物的分解和氧化，以及晶型转变。
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度，此阶段为烧结阶段，主要发生的变化是坯体中的长石类熔剂熔融出现液相，坯体逐渐致密。同时液相中再结晶，形成一种新晶体，它还能在液相中不断生长，并与部分未被液相溶解的石英及其他成分共同组成坯体，而玻璃态的液相就填充在其之中，使制品形成较严密的整体。此时，气孔率降低，坯体产生收缩，强度随之增加。
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温，此阶段为冷却阶段。此阶段制品中玻璃相粘度增大，并由塑性状态转化为固体状态，硬度和强度增至最大。与此同时，发生石英的晶型转变(573℃)、析晶和物理收缩。
其中，第三阶段中，所述的最高烧成温度为1160℃～1240℃，在最高烧成温度下保温14～15小时，优选14.5小时。
本发明通过大量的试验，调整了烧结曲线，经分析，表明在本发明所述的烧结曲线下制得的制品的物相成分为石英97％，刚玉3％。
并且惊喜地发现，本发明制得的制品的抗热震性能良好，其它综合性能也优于现有技术。
步骤1)中所述的球磨为球磨至浆料细度300目，所述的球磨时间为18-20小时。
步骤2)中所述的喷雾干燥温度为400-500℃。
步骤6)中所述的切割包括横向切割，优选横向切割为三层结构。
本发明采用横向切割可以直接将制得的毛坯板材变成三块板材，第一层可用于装修用，中间层为轻质隔墙板，第三层为外墙保温防水装饰一体。
本发明采用一次制备工艺就可同时得到三块不同用途的板材，大大提高了工作效率，降低了生产成本。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明以废弃物煤矸石为主要原料，添加一定量的微晶石粒料，并辅以钠长石和发泡剂，制备得到了抗热震性能和其他性能都非常优越的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，不仅最大限度地利用了资源，而且解决了现有技术的原料和方法制得的保温板或材料的抗热震性能不好的缺陷。
同时，本发明制得的泡沫陶瓷是闭孔无机非金属固体材料，拥有金属材料和有机高分子材料无法比拟的优越性。具有化学稳定性好、强度高、耐急冷急热、A级防火、耐腐蚀、吸附性能强、比重轻、保温性能好、隔音、易切割等特性，是市场急需的防火保温材料。以其为基础研发的泡沫陶瓷轻质隔墙板除具有上述优点以外，还具有综合造价低、安装便利、可重复使用、施工速度是过去的三倍以上、节能降耗、墙体比传统加砌块薄一半以上，可增加房屋使用面积，与建筑同寿命，是装配式建筑的理想内外墙材料。除此之外，还具有以下优点：
1、A1级防火；
2、体薄、比重小、强度大(200-700kg/m3)；
3、保温性能好(容重200kg/m3，导热系数0.065；容重400kg/m3，导热系数0.13)；
4、吸水率极低(0.1％)，闭孔纯无机材料，不渗水；
5、隔音(可作为高铁、地铁内部吸音材料)，易切割(可切割成1-2cm厚)；
6、耐急冷急热；
7、可重复使用，施工快速(尺寸1.2m*3m)；
8、增加房屋使用面积，降低建筑综合造价，与建筑同寿命；
9、可直接与真石漆、石材等复合，作为建筑外立面或室内装饰，成本低；
10、可作为欧式建筑、古典建筑雕花砌栏等装饰。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
图1是煤矸石含量对制品抗热震性能的影响；
图2是石墨尾矿的添加量对制品抗热震性能的影响；
图3是最高烧成温度对制品抗热震性能的影响。
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
水急冷法测定抗热震性：将电炉升温至1100℃，放入试样，在炉温为1100℃下保温30min，取出后迅速置于流动的室温水中急冷3min，然后再次放入电炉中在1100℃下保温30min，如此循环至试样碎裂，记录试样破碎时的次数为热震次数。
实施例1
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨18小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为二氧化锰。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在400℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度200℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例2
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨20小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂包括碳黑。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在500℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度300℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例3
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨19小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为金云母和二氧化锰的混合物，其中金云母和二氧化锰各1.5kg。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在450℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度250℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例4
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨18.5小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为金云母。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在480℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度280℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例5
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨19.5小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为白方石粉。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在420℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度220℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例6
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨18.6小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为碳酸钙。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在4600℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度260℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
实施例7
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨18.6小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；所述的发泡剂为碳黑和碳酸硅的混合物，其中碳黑和碳酸硅各0.5kg。
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在430℃，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度230℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
对比例1、布好微晶石粒料和粉料的模具不进行预热直接送入辊道窑进行烧成
该对比例的原料和制备工艺与实施例1相同，所不同的是布好微晶石粒料和粉料的模具不进行预热直接送入辊道窑进行烧成。
试验例1、煤矸石的用量对制品抗热震性能的影响
本试验例考察了煤矸石和微晶石粒料的用量对所得制品的抗热震性的影响。具体方法如下：
制备方法同实施例1，维持煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料的总量不变，为100kg，钠长石和发泡剂的用量分别为13kg和2kg，改变煤矸石的含量(即煤矸石占总量100kg的百分比)，以研究煤矸石用量对所制得的制品的抗热震性的影响。结果见图1所示：
从图1可以看出，随着煤矸石用量的增加，其制得的制品的抗热震性增强，当煤矸石含量为65％时，制得的制品的抗热震性最大，随后随着煤矸石用量的增加，其制得的制品的抗热震性降低。本发明选择煤矸石用量在60-70wt％内。
试验例2、石墨尾矿的添加量对制品抗热震性能的影响
本试验例考察了石墨尾矿的添加量对所得制品的抗热震性的影响。具体方法如下：
维持煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料的用量不变，各物质用量与实施例1相同，制备工艺与实施例1相同，所不同的是变换石墨尾矿的添加量(石墨尾矿相对于煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料的总量的百分比)，考察其用量对所得制品的抗热震性的影响。结果见图2所示：
从图2可以看出，随着石墨尾矿用量的增加，其制得的制品的抗热震性增加，当石墨尾矿的含量达到2％时，其制得的制品的抗热震性达到最大，随后再继续增加石墨尾矿的用量，其制得的制品的抗热震性呈下降趋势。综合考虑，本发明中石墨尾矿的添加量为0.5～3.5％，优选1.0～3.0％。
试验例3、最高烧成温度对制品抗热震性能的影响
本试验例在保温时间相同的情况下考察了最高烧成温度对所得制品抗热震性的影响。具体方法如下：
原料：
制备工艺：
1)将煤矸石、钠长石和发泡剂按用量加入球磨机，进行湿法球磨18小时，得到球磨好的细度为300目的浆料；
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，出口温度控制在400℃，得到粉料；
3)将得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热，预热至温度200℃；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；其中，所述的烧成按如下烧成曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温。
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
在最高烧成温度下保温12小时，考察了不同最高烧成温度对所得成品的抗热震性的影响，试验结果见图3所示：
从图3可以看出，最高烧成温度的不同对所得成品的抗热震性影响很大，随着最高烧成温度的增加，其制品的抗热震性提高，当最高烧成温度在1160℃至1240℃范围内，其制品的抗热震性在10次以上。继续升高最高烧成温度，其制品的抗热震性降低。因此，本发明的最高烧成温度为1160℃～1240℃。
试验例4、制品性能检测
该试验例对本发明实施例的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的性能进行了检测，如下表1所示：
表1、本发明实施例的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的性能
从上述试验结果可以看出，本发明实施制得的制品的各项性能参数明显优于对比例1制得的制品。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本发明的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许变动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。
Claims (10)
1.一种煤矸石、石墨尾矿制备的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，其特征在于，所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板由如下原料制备而成：
所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的原料还包括石墨尾矿，所述的石墨尾矿的用量为相对于煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料总量的0.5～3.5wt％。
2.根据权利要求1所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，其特征在于，所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板由如下原料制备而成：
所述的石墨尾矿的用量为相对于煤矸石、钠长石、发泡剂和微晶石粒料总量的1.0～3.0wt％。
3.根据权利要求1或2所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板，其特征在于，所述的发泡剂包括碳黑、碳酸硅、碳酸钙、白方石粉、金云母、石墨、二氧化锰或者它们的混合物。
4.一种权利要求1-3任意一项所述的泡沫陶瓷轻质内隔墙板的制备方法，其特征在于，所述的制备方法包括如下步骤：
1)将煤矸石、钠长石、石墨尾矿和发泡剂按配比加入球磨机，进行湿法球磨，得到球磨好的浆料；
2)将球磨好的浆料注入喷雾塔，进行喷雾干燥，得到粉料；
3)将微晶石粒料和得到的粉料分别装入两个不同的料仓进行布料，布料时先布微晶石粒料到模具里再布粉料；
4)将布好微晶石粒料和粉料的模具送入预热窑进行预热；
5)将预热后的模具送入辊道窑进行烧成，脱模，得到毛坯板材；
步骤5)中所述的烧成按如下烧结曲线进行：
第一阶段：将辊道窑内温度由室温升至300℃，升温速率1.0～3.0℃·min-1；
第二阶段：将辊道窑内温度由300℃升至950℃，升温速率4.5～6.0℃·min-1；
第三阶段：将辊道窑内温度由950℃升至最高烧成温度，升温速率8～12℃·min-1；
第四阶段：将辊道窑内温度由最高烧成温度降至室温，降温速率5～8℃·min-1；
6)烧成出来的毛坯板材经过打磨切割，最后成品包装入库。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤4)中所述的预热为预热至温度200～300℃。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，第三阶段中，所述的最高烧成温度为1160℃～1240℃，在最高烧成温度下保温14～15小时。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，第三阶段中，在最高烧成温度下保温14.5小时。
8.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，步骤2)中所述的喷雾干燥温度为400-500℃。
9.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤6)中所述的切割包括横向切割。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，步骤6)中所述的切割包括横向切割为三层结构。
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