CN107351321A - 一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法，所述防贴合结构包括：设置于导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间的若干个滚动结构；所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙设置为一预设距离；所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损；所述滚动结构的直径大于从放置所述滚动结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离。本发明通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构，用于排气和降低接触面的磨损，避免成型的导光板产品出现披锋等缺陷。

Description

一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法

技术领域

本发明涉及移动终端导光板、加工设备及其加工过程技术领域，尤其涉及的是一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法。

背景技术

随着移动终端（智能手机、平板电脑等）的发展，导光板在移动终端中的应用也越来越广泛，重要性也越来越高。

导光板（light guide plate）是利用光学级的亚克力/PC板材，然后用具有极高反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的亚克力板材底面用激光雕刻、V型十字网格雕刻、UV网版印刷技术印上导光点。利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光在光学级亚克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光，反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率；同等面积发光亮度情况下，发光效率高，功耗低。单面微结构阵列导光板一般采用射出成型的制作工艺，它的底部纹理结构可以是微小透镜形状，微圆球形或是四面体角锥棱镜形状等。

现有技术用来加工导光板产品的模具设备较为简单，导光板压缩模具运动结构和动模芯之间一般是直接接触设置，也就是面与面接触，由于面与面接触的摩擦力较大容易导致运动结构和动模芯表面出现损伤，而且紧密接触不利于空气的排出，成型的导光板产品易出现披锋等缺陷。

因此，现有技术尚有待改进和发展。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法，旨在通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构，当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损，避免成型的导光板产品出现披锋等缺陷。

本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述防贴合结构包括：

设置于导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间的若干个滚动结构，所述滚动结构为滚珠结构或者滚轴结构；

所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙设置为一预设距离；

所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损；

所述滚动结构的直径大于从放置所述滚动结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离；

所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构之间设置一用于容纳所述滚动结构的容纳腔。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述预设距离为0.005-0.01mm。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径为4mm。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述动模芯上方与所述导光板压缩模具运动结构形成导光板成型腔，用于完成所述导光板的注塑成型。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔内呈双排对称设置，用于对所述导光板压缩模具运动结构和动模芯进行精确定位。

一种所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述应用方法包括：

通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构；

将所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔内设置为双排对称结构，对所述导光板压缩模具运动结构和动模芯进行精确定位；

通过所述滚珠结构或者滚轴结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙分隔为一预设距离；

当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；

当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个；所述预设距离为0.005-0.01mm；所述滚珠结构或者滚轴结构的直径为4mm。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径大于从放置所述滚珠结构或者滚轴结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离。

所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述导光板在通过所述光板压缩模具进行注塑成型之前，预先将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态，并检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶，完成导光板成型。

本发明公开了一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法，所述防贴合结构包括：设置于导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间的若干个滚动结构，所述滚动结构为滚珠结构或者滚轴结构；所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙设置为一预设距离；所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损；所述滚动结构的直径大于从放置所述滚动结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离；所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构之间设置一用于容纳所述滚动结构的容纳腔。本发明通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构，当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损，避免成型的导光板产品出现披锋等缺陷。

附图说明

图1是本发明应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的较佳实施例的结构示意图。

图2是本发明应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构中所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间分隔为一预设距离的放大示意图。

图3是本发明应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法的较佳实施例的流程图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1，图1是本发明应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的较佳实施例的结构示意图。

如图1所示，本发明实施例提供的一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，所述防贴合结构包括：

设置于导光板压缩模具运动结构1和动模芯2一侧之间的若干个滚动结构3，所述滚动结构3为滚珠结构或者滚轴结构；所述滚动结构3将所述导光板压缩模具运动结构1与所述动模芯2之间的间隙设置为一预设距离；所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯2与所述导光板压缩模具运动结构1紧密接触降低接触面的磨损；所述滚动结构3的直径M大于从放置所述滚动结构3的所述动模芯2一侧到所述动模芯2边缘的距离L；所述动模芯2与所述导光板压缩模具运动结构1之间设置一用于容纳所述滚动结构的容纳腔4。

通过滚动结构3的设置可以进行精确定位，保证面与面之间有一定的间隙，不但有利于排气也避免了面接触的磨损，当所述滚动结构3为滚珠结构时，将之前面与面的接触变为点与面的接触，当当所述滚动结构3为滚轴结构是，将之前面与面的接触变为线与面的接触，均能大大降低面与面之间的摩擦，避免面接触之间的磨损，导致模具损坏失效。

优选地，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个，所述导光板压缩模具运动结构1与所述动模芯2之间的预设距离范围在0.005-0.01mm之间。

优选地，所述滚动结构3的直径大于从放置所述滚动结构3的所述动模芯2一侧到所述动模芯2边缘的距离，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径M为4mm，放置所述滚动结构3的所述动模芯2一侧到所述动模芯2边缘的距离L为3.99mm，因此预设距离为M-L=0.01mm（如图2的放大图所示）。

优选地，所述动模芯2上方与所述导光板压缩模具运动结构1形成导光板成型腔，用于完成所述导光板的注塑成型，同样，所述预设距离避免了导光板和所述导光板压缩模具运动结构接触。

优选地，所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔4内呈双排对称设置，用于对所述导光板压缩模具运动结构1和动模芯2进行精确定位。

本发明还提供一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，如图3所示，所述应用方法包括：

S100，通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构；

S200，将所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔内设置为双排对称结构，对所述导光板压缩模具运动结构和动模芯进行精确定位；

S300，通过所述滚珠结构或者滚轴结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙分隔为一预设距离；

S400，当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；

S500，当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损。

具体地，所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个；所述预设距离为0.005-0.01mm；所述滚珠结构或者滚轴结构的直径为4mm。

具体地，所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其中，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径大于从放置所述滚珠结构或者滚轴结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离。

具体地，所述导光板在通过所述光板压缩模具进行注塑成型之前，预先将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态，并检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶，完成导光板成型。

将本发明的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构用于整个导光板成型方法中，所述导光板成型方法：

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板朝向定模侧开槽板移动，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板贴合。

基于压缩成型的导光板成型方法是经由导光板压缩成型模具实现的，而所述导光板压缩成型模具包括依次设置的顶出机构安装板、压缩机构弹簧安装板、动模侧平板、动模侧开槽板、定模侧开槽板及定模侧平板，所述动模侧开槽板中部开设有用于容纳动模芯的第一收容槽，所述定模侧开槽板开设有用于容纳定模芯的第二收容槽，所述第一收容槽内收容有动模芯，所述第二收容槽内收容有定模芯。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板背离定模侧开槽板移动，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板之间的间距达到预留空间的高度尺寸，所述预留空间高度在0.15mm至0.7mm之间。

先贴合而后保证预留空间，比直接留出预留空间要更好控制，预留空间的尺寸精确度更好掌握。

在更为详细的介绍基于压缩成型的导光板成型方法前，需要先说明的是，导光板注塑成型所使用的胶体是一种半固体，本身流动性能存在一定的缺陷，在注入传统导光板成型模具时，由于与模具进行冷热交换，会进一步降低其流动性，所以依靠传统导光板成型模具需要高压力的注塑机。而对于厚度小于一定程度的导光板而言，这种成型方式是无法实现的，注塑机无法达到注塑要求。

控制中心控制发送启动信号至真空机电磁阀，真空机启动，并经由导光板压缩成型模具内的气路，将导光板成型腔内的空气抽出，使导光板成型腔及预留空间处于真空状态，以减小注塑机注射胶体时的阻力。

本发明采用了两种方法减小胶体注射时的阻力，一是设置预留空间，加大动模芯与定模芯之间的高度；二是抽真空，使胶体注射及流动时无气阻。

控制中心控制注塑机经由唧嘴向导光板成型腔及预留空间射胶，直至导光板成型腔及预留空间内的胶体足以成型导光板。

由于胶体是半固体，所以胶体在导光板成型腔及预留空间内流动时，并不会首先铺满下层，即导光板成型腔，而是在导光板成型腔及预留空间由前到后流动。因此，在后续的压缩过程中，预留空间内的胶体将被压缩至导光板成型腔，并填充满导光板成型腔。

本发明在唧嘴处设置了唧嘴调温水路，以降低唧嘴处模具的温度，提高唧嘴内胶体的冷却效率。

所述唧嘴调温水路包括：依次设置且连通的唧嘴进水水道、唧嘴第一横向水道、唧嘴第一纵向水道、唧嘴环绕水道、唧嘴第二纵向水道、唧嘴第二横向水道及唧嘴出水水道。所述唧嘴环绕水道环绕于唧嘴四周，由唧嘴纵向支道、唧嘴横向支道、唧嘴横向延流道及唧嘴纵向延流道组成。

导光板成型压缩模具外接水源（该水源也是控温装置，通过控制水流的温度，从而控制唧嘴周边的温度），而由水源所输送来的控温水，依次流经唧嘴进水水道、唧嘴第一横向水道及唧嘴第一纵向水道，在唧嘴第一纵向水道出口处开始分流，第一股水流先后流经唧嘴纵向支道及唧嘴横向延流道，然后流入唧嘴第二纵向水道，第二股水流先后流经唧嘴横向支道及唧嘴纵向延流道，然后流入唧嘴第二纵向水道，也就是说，两股水流在唧嘴第二纵向流道入口处汇合，而后由唧嘴第二纵向流道流动至唧嘴第二横向水道，最后由唧嘴出水水道流出。所流出的控温水可流向水源，以进行循环利用，也可以直接排放。

优选地，所述唧嘴进水水道垂直于所述唧嘴第一横向水道，所述唧嘴出水水道垂直于唧嘴第二横向水道。之所以这样设置唧嘴进水水道及唧嘴出水水道，是为了方便导光板成型压缩模具连接水源。而所述唧嘴第一横向水道、唧嘴第一纵向水道、唧嘴环绕水道、唧嘴第二纵向水道及唧嘴第二横向水道则处于同一水平线上。将几个水道设置于同一水平线上，是为了加快水流速度，提高控温效率。

所述唧嘴纵向支道、唧嘴横向支道、唧嘴横向延流道及唧嘴纵向延流道合围形成第一容纳腔，唧嘴垂直贯穿容纳腔设置。也就是说，唧嘴从唧嘴环绕水道的中部贯穿而过。

所述唧嘴纵向支道与所述唧嘴第一纵向水道同轴设置，第一端连接于所述唧嘴第一纵向水道及唧嘴横向支道，第二端垂直连接所述唧嘴横向延流道；所述唧嘴横向支道第一端垂直连接于唧嘴纵向支道与唧嘴第一横向支道交汇处；第二端垂直连接所述唧嘴纵向延流道。

所述唧嘴纵向延流道与所述唧嘴第二纵向水道同轴设置，第一端垂直连接于唧嘴横向支道，第二端垂直连接唧嘴第二纵向水道及唧嘴横向延流道；所述唧嘴横向延流道第一端垂直连接于所述唧嘴纵向支道，第二端垂直连接于所述唧嘴第二纵向水道及唧嘴纵向延流道交汇处。

除唧嘴调温水路外，本发明还在定模芯上设置有一用于容纳并贴合注塑机射嘴的开口腔，所述开口腔连通有一胶体注射道，所述胶体注射道连通有至少一胶体流道，所述胶体流道连通导光板成型腔。所述胶体注射道的横截面宽度由第一端至第二端递增，所述第一端连接所述开口腔，所述第二端连接胶体注射道。所述胶体流道设置有两个，两个胶体流道分别连接于所述胶体注射道左右两侧，且各连接有一导光板成型腔。

在具体实施时，所述胶体流道纵截面的下边缘由多段弧面依次连接而成，多段所述弧面中相邻的至少两段连接组成塑胶回流区，压缩成型时回流的胶体收容于所述塑胶回流区。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板朝向定模侧开槽板压缩，直至动模侧开槽板与定模侧开槽板贴合，而胶体填满导光板成型腔。

动模侧的压缩机构弹簧安装板内依次设置有弹簧支撑件、蝶型弹簧及等高件，所述等高件首端始终贴合于蝶型弹簧、尾端始终贴合于动模侧平板。等高件内设置有一固定螺丝，适配所述固定螺丝所述等高件中部贯穿设置有一安装孔，所述动模侧平板设置有一螺纹孔。所述压缩机构弹簧安装板及动模侧平板设置有一等高空间。所述等高件分散设置有多个，多个分散设置的等高件用于保证等高空间的整体平整度。

控制中心控制动模侧开槽板及动模侧平板背离定模侧开槽板移动直至二者复位，顶针朝向定模侧开槽板移动，将成型后的导光板顶出。

本发明为了保证顶针可持续工作，而减少其维护维修次数，设置了顶针调温水路，所述顶针调温水路在较佳实施例中包括：依次设置的顶针进水水道、顶针环绕水道及顶针出水水道。而其中最9重要的就是顶针环绕水道，优选其由顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道组成。

所述顶针纵向支道及顶针横向延流道构成顶针环绕水道两个分支流道中的一个，而顶针横向支道及顶针纵向延流道则构成顶针环绕水道两个分支流道中的另一个。很容易理解的是，顶针环绕水道呈正方形，由顶针进水水道流动而来的控温水，在顶针环绕水道处分流，而后在顶针出水水道处合流。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述顶针调温水路包括：依次设置且连通的顶针进水水道、顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针环绕水道、顶针第二纵向水道、顶针第二横向水道及顶针出水水道，所述顶针环绕水道环绕于顶针四周，由顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道组成。

也就是说，除顶针进水水道、顶针环绕水道及顶针出水水道外，所述顶针调温水路还设置了顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针第二纵向水道及顶针第二横向水道，以上所述水道的设置是为了降低模具各处温差，提高模具的使用寿命。

在设置了以上水道的情况下，导光板成型压缩模具外接水源（该水源也是控温装置，通过控制水流的温度，从而控制顶针周边的温度），而由水源所输送来的控温水，依次流经顶针进水水道、顶针第一横向水道及顶针第一纵向水道，在顶针第一纵向水道出口处开始分流，第一股水流先后流经顶针纵向支道及顶针横向延流道，然后流入顶针第二纵向水道，第二股水流先后流经顶针横向支道及顶针纵向延流道，然后流入顶针第二纵向水道，也就是说，两股水流在顶针第二纵向流道入口处汇合，而后由顶针第二纵向流道流动至顶针第二横向水道，最后由顶针出水水道流出。所流出的控温水可流向水源，以进行循环利用，也可以直接排放。

在本发明进一步地较佳实施例中，所述顶针进水水道垂直于所述顶针第一横向水道，所述顶针出水水道垂直于顶针第二横向水道。之所以这样设置顶针进水水道及顶针出水水道，是为了方便导光板成型压缩模具连接水源。而所述顶针第一横向水道、顶针第一纵向水道、顶针环绕水道、顶针第二纵向水道及顶针第二横向水道则处于同一水平线上。将几个水道设置于同一水平线上，是为了加快水流速度，提高控温效率。

所述顶针纵向支道、顶针横向支道、顶针横向延流道及顶针纵向延流道合围形成第一容纳腔，顶针垂直贯穿容纳腔设置。也就是说，顶针从顶针环绕水道的中部贯穿而过。

所述顶针纵向支道与所述顶针第一纵向水道同轴设置，第一端连接于所述顶针第一纵向水道及顶针横向支道，第二端垂直连接所述顶针横向延流道；所述顶针横向支道第一端垂直连接于顶针纵向支道与顶针第一横向支道交汇处；第二端垂直连接所述顶针纵向延流道。

所述顶针纵向延流道与所述顶针第二纵向水道同轴设置，第一端垂直连接于顶针横向支道，第二端垂直连接顶针第二纵向水道及顶针横向延流道；所述顶针横向延流道第一端垂直连接于所述顶针纵向支道，第二端垂直连接于所述顶针第二纵向水道及顶针纵向延流道交汇处。

综上所述，本发明公开了一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构及应用方法，所述防贴合结构包括：设置于导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间的若干个滚动结构，所述滚动结构为滚珠结构或者滚轴结构；所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙设置为一预设距离；所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损；所述滚动结构的直径大于从放置所述滚动结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离；所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构之间设置一用于容纳所述滚动结构的容纳腔。本发明通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构，当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损，避免成型的导光板产品出现披锋等缺陷。

应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述防贴合结构包括：

设置于导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间的若干个滚动结构，所述滚动结构为滚珠结构或者滚轴结构；

所述滚动结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙设置为一预设距离；

所述预设距离用于导光板注塑前的排气、避免导光板与所述活动部件紧密贴合，以及避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损；

所述滚动结构的直径大于从放置所述滚动结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离；

所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构之间设置一用于容纳所述滚动结构的容纳腔。

2.根据权利要求1所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个。

3.根据权利要求1所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述预设距离为0.005-0.01mm。

4.根据权利要求1所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径为4mm。

5.根据权利要求1所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述动模芯上方与所述导光板压缩模具运动结构形成导光板成型腔，用于完成所述导光板的注塑成型。

6.根据权利要求1所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构，其特征在于，所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔内呈双排对称设置，用于对所述导光板压缩模具运动结构和动模芯进行精确定位。

7.一种如权利要求1-6任一项所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其特征在于，所述应用方法包括：

通过在所述导光板压缩模具运动结构和动模芯一侧之间设置多个滚珠结构或者滚轴结构；

将所述滚珠结构或者滚轴结构在所述容纳腔内设置为双排对称结构，对所述导光板压缩模具运动结构和动模芯进行精确定位；

通过所述滚珠结构或者滚轴结构将所述导光板压缩模具运动结构与所述动模芯之间的间隙分隔为一预设距离；

当通过所述导光板压缩模具进行注塑前，通过所述预设距离用于导光板注塑前的排气；

当通过所述导光板压缩模具进行注塑成型时，所述预设距离控制导光板与所述活动部件留有间隙和避免所述动模芯与所述导光板压缩模具运动结构紧密接触降低接触面的磨损。

8.根据权利要求7所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其特征在于，所述滚珠结构或者滚轴结构数量为6个；所述预设距离为0.005-0.01mm；所述滚珠结构或者滚轴结构的直径为4mm。

9.根据权利要求7所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其特征在于，所述滚珠结构或者滚轴结构的直径大于从放置所述滚珠结构或者滚轴结构的所述动模芯一侧到所述动模芯边缘的距离。

10.根据权利要求7所述的应用于导光板压缩成型模具的防贴合结构的应用方法，其特征在于，所述导光板在通过所述光板压缩模具进行注塑成型之前，预先将导光板成型腔内的空气抽出，控制所述导光板成型腔处于真空状态，并检测到所述导光板成型腔内的真空度满足预设要求后，启动注塑机开始进行注塑射胶，完成导光板成型。