CN107350447A - 铸管承口端面铸字编码方法及装置 - Google Patents

Abstract

一种铸管承口端面铸字编码方法及装置，是在生产铸管的砂芯上通过耐火涂料涂写上所需编码的反体，通过该砂芯铸出的铸管上就带上了对应的编码，该编码在铸管的后续工序上会一直存在，无需再次喷码。实现上述方法的铸管承口端面铸字编码装置，包括外壳，外壳内盛装有耐火涂料，外壳的一端设置有涂料出口，外壳的另一端设置有涂料挤出机构；手持外壳或将外壳夹持在机械手上，将涂料出口对准用于生产铸管的砂芯的预定位置，砂芯上的涂写预定位置与所要生产出的铸管上的编码设定位置一致；通过涂料挤出机构由涂料出口挤出涂料，移动外壳涂写相应的编码反体。本发明操作方便，编码可靠稳定，铸出的字迹清晰完整。

Description

铸管承口端面铸字编码方法及装置

技术领域

本发明涉及一种在铸管生产过程中在铸管产品上铸字编码以实现对其质量跟踪的编码方法及装置，属于铸管生产技术领域。

背景技术

在目前的铸管生产过程中，各生产厂家为了对铸管的质量跟踪，也即对自己生产的产品负责到底，每只成品铸管在出厂前都喷涂生产批号编码，无论哪只铸管在使用过程中出现质量问题，用户都会根据铸管的批号编码找到生产厂家追究责任，生产厂家也可根据编码分辨是否是本厂的产品，在确认是本厂产品的同时，可根据编码查出其材质成分及生产工艺过程中的技术检测指标,相关质检人员也在编码信息中备案。

基于以上情况，铸管的出厂编码应具备准确可靠以及不容涂改的特性，使其他厂家不能仿制，这将有利于保护品牌，防止低级生产厂家冒牌生产，以次充好，扰乱市场，造成最终责任难分。

如图1所示，铸管3是通过在砂芯1和管模2之间浇注钢水铸造成型，编码可铸于铸管3的承口端面4上。

然而目前国内外铸管厂在铸管生产过程中，对编码的记录与涂写都存在很多不确定因素，且过程繁琐，如离心铸造球墨铸铁管的生产编码产生过程：球铁铸管离心铸造凝固成型后，从管模中拨出，要靠人工在铸管外壁涂写编码，然后铸管进入退火炉，退火出炉后，不合格的铸管要返回处理，合格管进入下道工序：喷锌。喷锌前要把编码记下来，待喷锌后再喷上；然后进行以下工序：内磨→打水压或气压→内壁涂衬、养生；最后，外表喷防腐涂料(又要把编号记下)，然后再喷码出厂。该过程不但麻烦，而且容易把编码记错，造成张冠李戴，失去记录的意义。

发明内容

本发明针对现有铸管编码技术存在的不足，提供一种方便可靠的铸管承口端面铸字编码方法，同时提供一种实现该方法的装置。

本发明的铸管承口端面铸字编码方法是：

在生产铸管的承口砂芯上的与铸管端面对应位置上利用耐火涂料涂写上所需编码的反体，通过该砂芯铸出的铸管就带上了对应的正体编码。该编码对于铸出的铸管将是永久性胎记，因字迹凹陷管体内，后续加工工序不会对其产生改变，无需再次喷码。这在给铸管生产带来很大方便的同时，对于铸管生产质量信息化控制具有重要意义。

实现上述方法的铸管承口端面铸字编码装置，采用以下技术方案：

该装置，包括外壳，外壳内盛装有耐火涂料，外壳的一端设置有涂料出口，外壳的另一端设置有涂料挤出机构。

所述耐火涂料盛装在软囊内。所述软囊的前端带有开口，该开口与前盖连接，所述前盖与所述外壳连接。所述前盖上带有笔杆。所述笔杆前端的排液口孔径d＝1.5mm-2.5mm，以保证出液流畅。

所述涂料挤出机构为充气管。涂料挤出机构也可以是活塞等其他机构。所述充气管上设置控制阀。所述充气管上还设置调压阀，以调节充气压力。

将壳体夹持在机械手上，机械手具有视觉功能，可将涂料出口对准用于生产铸管的砂芯的预定位置；机械手与充气控制阀按设定程序运行，将涂写出预定的编码反体(象印章上的字体一样)。由于采用的是专用涂料，砂芯烘干后字迹不变形，且牢固可靠地附着在砂芯上，铸出的管子端面，就带上了清晰的编码。无论在后续任何工序上，该编码都会一直存在，无需再次喷码。

本发明通过在铸管承口砂芯相应处书写编码反体达到在铸管承口端面铸出编码的目的，操作方便，编码可靠稳定，且字迹宽度与高度均可设定，书写流畅，与砂芯附着牢固，在离心铸造过程中耐铁水冲刷，铸出的字迹清晰完整。

附图说明

图1是铸管上编码位置的示意图。

图2是本发明铸管承口端面铸字编码方法及装置的结构示意图。

其中：1.砂芯，2.管模，3.铸管，4.承口端面，5.笔杆，6.前盖，7.壳体，8.软囊，9.涂料，10.后盖，11.充气接口，12.充气管，13.电磁阀，14.调压阀。

具体实施方式

本发明的铸管承口端面铸字编码方法，比较简单，但是实用性很强，解决了铸管行业长期未能解决的问题。是在生产铸管的砂芯上通过耐火涂料涂写上所需编码的反体(象印章一样)，涂料字迹的高度与宽度形成铸管上编码字迹的深度与宽度，通过该砂芯铸出的铸管上就带上了对应的编码，该编码将在铸管承口端面形成永久性标记，后续工序不会对其改变，无需再次喷码。

实现上述方法的铸管承口端面铸字编码装置，如图2所示，包括壳体7，壳体7可以是金属壳体，也可以是非金属壳体。壳体7内盛装有涂料9的软囊8，涂料9为耐火涂料或铸造涂料。软囊8的前端设置有带螺纹的开口。外壳7的前端连接有前盖6(两者可通过螺纹连接)，前盖6的中部与软囊8的开口以螺纹连接并密封。前盖6上连接有笔杆5，笔杆5前端的排料口孔径d＝1.5mm-2.5mm，以保证出液流畅。笔杆5的内孔与软囊8的开口连通。壳体7的后端设置有后盖10，后盖10上设置有充气接口11。通过充气接口11与充气管12连接，充气管12上设置电磁阀13，电磁阀13可实现壳体7的充气与排气切换，以控制涂写启动与停止。所述充气管12上还设置调压阀14，以调节充气压力，进而调节字迹粗细。

涂料挤出机构也可以是不采用充气管12，而采用活塞等其他机构。

上述编码装置的使用操作过程如下所述：

1.由壳体7上卸下前盖6，将充满有耐火涂料9的软囊8拧在前盖6上。

2.将软囊8伸入壳体7内，将前盖6与壳体7拧紧。

3.在后盖10的充气接口11上连接上带电磁阀13的充气管12；将充气管12再串联调压阀14与压缩空气源连接。

4.将壳体7夹持在机械手上，将笔杆5前端的排液口对准砂芯1的预定位置。砂芯1上的预定位置与所要生产出的铸管3上的编码设定位置一致，处于承口端面4上；可在机械手上设置视觉装置，以便于确定涂写位置与记录涂写情况。

5.启动电磁阀13，压缩空气将软囊8内的耐火涂料9挤出，移动笔杆5在砂芯1上涂写与编码相应的反体(砂芯1上涂写的编码笔迹是反的，象印章一样)。机械手可按设定程序运行。

按上述过程在砂芯1上就涂写上了凸起的由耐火涂料形成的编码反体。通过该砂芯铸出的铸管上就带上了凹陷的编码正体。无论在后续的喷锌、内磨、打水压或气压、内壁涂衬、养生等任何工序上，该编码都会一直存在，无需再次喷码。

本发明可在每支铸管的承口端面铸出编码，形成永久性标记，一次成型后再无法涂改，铸管出厂后，一旦出现质量争议，可根据字迹辨别真伪，在确认是本厂产品后，可根据编码追查生产工艺过程中各质量检测指标及相关检测人员。

Claims (9)

1.一种铸管承口端面铸字编码方法，其特征是：在生产铸管的承口砂芯上的与铸管端面对应位置上利用耐火涂料涂写上所需编码的反体，通过该砂芯铸出的铸管就带上了对应的正体编码。

2.一种铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：包括外壳，外壳内盛装有耐火涂料，外壳的一端设置有涂料出口，外壳的另一端设置有涂料挤出机构。

3.根据权利要求1所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述耐火涂料盛装在软囊内。

4.根据权利要求3所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述软囊的前端带有开口，该开口与前盖连接，所述前盖与所述外壳连接。

5.根据权利要求4所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述前盖上带有笔杆。

6.根据权利要求5所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述笔杆前端的排液口孔径d=1.5mm-2.5mm。

7.根据权利要求1所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述涂料挤出机构为充气管。

8.根据权利要求7所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述充气管上设置控制阀。

9.根据权利要求7或8所述的铸管承口端面铸字编码装置，其特征是：所述充气管上设置调压阀。