CN107348927A - 洗碗机及其内胆与底座的插装结构 - Google Patents

Abstract

本发明属于洗碗机技术领域，尤其涉及一种洗碗机及其内胆与底座的插装结构，内胆与底座的插装结构包括底座和内胆，内胆包括侧板，底座朝向内胆的顶部凸设有凹槽，凹槽包括底安装面、第一侧安装面和第二侧安装面；侧板的底部设有沿侧板的长度方向延伸的整体式插接件，整体式插接件插设于凹槽内，且整体式插接件包括横向板和竖向板，横向板由侧板的底部沿横向方向弯折设置，竖向板由横向板的端部沿竖向方向弯折设置，侧板与第一侧安装面抵接，横向板与底安装面抵接，竖向板与第二侧安装面抵接。本发明可以降低内胆的侧板与底座的凹槽的设计精度，从而便于将整体式插接件更好的插设到凹槽内与凹槽嵌装，进而可以快速完成内胆与底座的装配。

Description

洗碗机及其内胆与底座的插装结构

技术领域

本发明属于洗碗机技术领域，尤其涉及一种洗碗机及其内胆与底座的插装结构。

背景技术

洗碗机是用于洗涤餐具的家用电器，其洗涤内腔为餐具的洗涤工作区域。在具体应用中，可先将待洗涤的餐具放置于碗篮内，然后再将碗篮放置于洗涤内腔中进行洗涤和干燥，干燥完毕后再将装载餐具的碗篮从洗涤内腔中取出。为了降低洗碗机的制造成本，现有的洗碗机的洗涤内腔一般由金属内胆和塑料底座围设形成，金属内胆和塑料底座之间的装配是通过在塑料底座顶部设置凹槽以及在金属内胆的底缘设置直板，然后直板与凹槽通过过盈配合连接，从而使得金属内胆与塑料底座完成装配。为了确保直板与凹槽配合的精度，就需要将直板的厚度和凹槽的宽度设计成极小的误差，然而，直板的厚度和凹槽的宽度之间的误差越小，那么将直板安装在凹槽内的装配就越困难，如此就造成金属内胆与塑料底座之间的装配效率降低。另外，现有技术的金属内胆和塑料底座之间的装配没有导向结构，进一步导致金属内胆与塑料底座安装的效率降低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种洗碗机及其内胆与底座的插装结构，旨在解决现有技术中的洗碗机的内胆与底座之间通过直板与凹槽过盈配合的连接方式导致内胆与底座装配效率低下的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种内胆与底座的插装结构，包括底座和内胆，所述内胆包括侧板，所述底座朝向所述内胆的顶部凸设有凹槽，所述凹槽包括底安装面、第一侧安装面和第二侧安装面；所述侧板的底部设有沿所述侧板的长度方向延伸的整体式插接件，所述整体式插接件插设于所述凹槽内，且所述整体式插接件包括横向板和竖向板，所述横向板由所述侧板的底部沿横向方向弯折设置，所述竖向板由所述横向板的端部沿竖向方向弯折设置，所述侧板与所述第一侧安装面抵接，所述横向板与所述底安装面抵接，所述竖向板与所述第二侧安装面抵接。

本发明的有益效果：本发明的内胆与底座的插装结构，当内胆的侧板底部设置的整体式插接件插设到凹槽内时，通过第一侧安装面限制住侧板朝向四周的水平方向移动位移，通过第二侧安装面限制住整体式插接件朝向四周的水平方向移动位移，通过底安装面限制住整体式插接件和侧板朝向竖直向下的移动位移，结合第一侧安装面和第二侧安装面分别与侧板和整体式插接件之间产生的摩擦力可以限制住整体式插接件和侧板朝向竖直向上的移动位移，这样可以有效确保装配后的内胆位置稳定；如此，可以降低侧板的厚度和凹槽的宽度的设计精度，从而可以便于将整体式插接件更好的插设到凹槽内与凹槽嵌装，进而可以快速完成内胆与底座的装配，装配效率大大提升。

本发明采用的另一技术方案是：一种洗碗机，其包括上述的内胆与底座的插装结构。

本发明的洗碗机，由于设置有上述的内胆与底座的插装结构，那么可以降低内胆的侧板与底座的凹槽的设计精度，从而可以便于将整体式插接件更好的插设到凹槽内与凹槽嵌装，进而可以快速完成内胆与底座的装配，装配效率大大提升。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构分解示意图一。

图2为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构分解示意图二。

图3为图2中A处的局部结构放大示意图。

图4为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构装配示意图一。

图5为图4中B处的局部结构放大示意图。

图6为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的底座的结构示意图一。

图7为图6中D处的局部结构放大示意图。

图8为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的底座的结构示意图二。

图9为图8中E处的局部结构放大示意图。

图10本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的底座的结构示意图三。

图11为沿图10中F-F线的剖切视图。

图12为图11中G处的局部结构放大示意图。

图13为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的导向凸台的剖切视图。

图14为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构装配示意图二。

图15为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构分解示意图三。

图16为图15中H处的局部结构放大示意图。

图17为图15中I处的局部结构放大示意图。

图18为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的铰链支撑板的结构示意图。

图19为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的结构装配示意图三。

图20为图19中J处的局部结构放大示意图。

图21为本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的内胆的结构示意图。

图22为图21中K处的局部结构放大示意图。

图23本发明实施例提供的内胆与底座的插装结构的底座的结构示意图四。

图24为图23中L处的局部结构放大示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图1～24描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1～24所示，本发明实施例提供了一种内胆与底座的插装结构，主要应用于洗碗机上。以下描述本实施例中的内胆10与底座20的插装结构的所述的方位词，例如前、后具体可以参照图1～2、图14～15、图19和图21所示，例如内、外、底、顶具体可以参照图5、图19和图12～13所示。

具体地，如图1～3和图5所示，包括底座20和内胆10，内胆10包括侧板11，底座20朝向内胆10的顶部凸设有凹槽21，凹槽21包括底安装面24、第一侧安装面51和第二侧安装面61；侧板11的底部设有沿侧板11的长度方向延伸的整体式插接件40，整体式插接件40插设于凹槽21内，且整体式插接件40包括横向板41和竖向板42，横向板41由侧板11的底部沿横向方向弯折设置，竖向板42由横向板41的端部沿竖向方向弯折设置，侧板11与第一侧安装面51抵接，横向板41与底安装面24抵接，竖向板42与第二侧安装面61抵接。

本发明实施例的内胆与底座的插装结构，当内胆10的侧板11底部设置的整体式插接件40插设到凹槽21内时，通过第一侧安装面51限制住侧板11朝向四周的水平方向移动位移，通过第二侧安装面61限制住整体式插接件40朝向四周的水平方向移动位移，通过底安装面24限制住整体式插接件40和侧板11朝向竖直向下的移动位移，结合第一侧安装面51和第二侧安装面61分别与侧板11和整体式插接件40之间产生的摩擦力可以限制住整体式插接件40和侧板11朝向竖直向上的移动位移，这样可以有效确保装配后的内胆10位置稳定；如此，可以降低侧板11的厚度和凹槽21的宽度的设计精度，从而可以便于将整体式插接件40更好的插设到凹槽21内与凹槽21嵌装，进而可以快速完成内胆10与底座20的装配，装配效率大大提升；还能够大大提升插接件40与凹槽21的装配精度。

进一步地，第一侧安装面51与第二侧安装面61平行设置，且第一侧安装面51和第二侧安装面61均与底安装面24垂直设置。

进一步地，整体式插接件40还可以确保侧板11插装到凹槽21内时，不会出现局部受力不均匀的现象，进而可有效防止内胆10的侧板11在装配时出现变形，实用性强。

进一步地，如图5所示，横向板41呈光滑圆弧状设置，如此设计不但可以提高内胆10的整体美观性，而且有利于缓解内胆10上的应力集中现象，进而提高内胆10的成型质量，进而保证甚至延长内胆10的使用寿命。

本实施例中，如图1～2、图5～6和图8所示，底座20朝向内胆10的顶部凸设有间隔布置的定位凸台50和导向凸台60，定位凸台50与导向凸台60之间形成凹槽21，底安装面24成型于底座20的顶部，第一侧安装面51成型于定位凸台50上，第二侧安装面61成型于导向凸台60上。具体地，当内胆10的侧板11底部和侧板11底部设置的整体式插接件40插设到凹槽21内时，侧板11的底部和整体式插接件40被共同形成凹槽21的定位凸台50和导向凸台60限制住。也即是，通过定位凸台50、导向凸台60和底座20共同作用，以限制住整体式插接件40和侧板11朝向竖直向上的移动位移，这样可以有效确保装配后的内胆10位置稳定。

进一步地，如图3和图5所示，整体式插接件40大致呈L型，并且与侧板11共同形成U型的切边结构，不但可以放置侧板11的底部过于锋利，从而有利于防止内胆10在搬动或装配过程中造成侧板11底部刮伤人手的现象发生。更重要的是，可以使得整体式插接件40具有一定的弹性，该弹性的存在使得整体式插接件40自然产生抵接底座20、定位凸台50和导向凸台60的力。因此可以使得侧板11与定位凸台50之间产生更大的摩擦力，使得横向板41与底座20的顶部之间产生更大的摩擦力，使得竖向板42与导向凸台60之间产生更大的摩擦力，通过增加的摩擦力可以有效加强整体式插接件40与凹槽21之间装配的稳定性和可靠性。

具体地，竖向板42与侧板11之间形成的开口由上之下逐渐较小，这样可以使得整体式插接件40具有更佳的弹性。

本实施例中，如图8和图12～13所示，导向凸台60包括限位板70和导向板80，限位板70的顶端与底座20的顶部连接并沿竖直方向布置，导向板80包括支撑部81和导向部82，支撑部81连接于限位板70的外侧，且支撑部81的内侧面与限位板70的顶端面之间形成防变形台阶90，导向部82由支撑部81的顶端面向上延伸，且导向部82的内侧面形成有由导向部82的顶端面至导向部82的底端面布置的导向弧面83。具体地，导向凸台60的导向板80对需要安装在底座20上的整体式插接件40起到导向安装的作用，导向凸台60的限位板70用于对已经穿设在凹槽21内的整体式插接件40起到限定位置的作用。其中，在导向板80的导向部82的内侧面形成有由导向部82的顶端面至导向部82的底端面布置的导向弧面83，那么通过该导向弧面83可以很好地引导整体式插接件40并将整体式插接件40限制在限位板70的内侧，且由于在导向板80的支撑部81的内侧面与限位板70的内侧面之间形成防变形台阶90，通过该防变形台阶90的设置可以有效防止导向板80在注塑时出现扭曲变形，那么可以将导向板80的厚度设计到恰到好处，既避免因为导向板80太厚而可能出现缩水，又避免因为导向板80太薄而出现扭曲变形。因为一旦导向凸台60出现扭曲变形，会导致凹槽21形变，那么就导致整体式插接件40插设与凹槽21内时会因为凹槽21形变而无法很好地与凹槽21形成匹配，造成内胆10与底座20之间的装配困难。本实施例中如此结构设计，可以有效避免整个导向凸台60在注塑时出现扭曲变形，结构设计实用性强。

进一步地，如图12～13所示，导向弧面83的弧心(即导向弧面83所属圆的圆心)位于限位板70的外侧和导向板80的外侧。这样可以确保导向弧面83是朝向内侧的方向凸起形成的，进而能够实现在引导内胆10安装时与整体式插接件40相切以引导整体式插接件40安装的作用。其中，如图13所示，为了更好的显示导向部82的底端面和支撑部81的顶端面，用横向标示的虚线所示导向部82的底端面和支撑部81的顶端面，即相互连接的导向部82和支撑部81使得导向部82的底端面和支撑部81的顶端面重叠。优选地，导向部82和支撑部81一体成型。

另外，现有技术中为了确保导向内胆10安装的导向片减少变形而导致不良的通常做法是将该导向片设计的更厚，更厚的导向片虽然可以在一定程度上实现防变形，但是在注塑生产时会出现缩水的现象，如此本领域技术人员基于考虑到兼顾导向片避免出现缩水和避免容易变形的问题，一般只能够将导向结构的厚度最大处设计为5mm左右。但实际上，如果还需要更进一步地将导向结构设计得更薄，也只存在非常有限的厚度余量可以减小。然而，本实施例中设计的导向凸台60通过上述结构的限定可以在最厚处设计在4mm左右，甚至4mm以下，在进一步减薄导向凸台60的最厚处的厚度的情况下，还可以保证导向凸台60不出现注塑扭曲变形。

更具体地，如图13所示，本实施例中防变形台阶90的设计可以使得导向板80的支撑部81与限位板70之间形成台阶差，这样使得导向板80与限位板70的连接处形成在防变形台阶90的位置上，那么即使外力作用在导向板80上时，导向板80如果出现扭曲的趋势时，导向板80会在防变形台阶90的限制下避免出现扭曲，如此就可以有效防止注塑扭曲变形的出现。

进一步地，如图13所示，本实施例中的导向板80的支撑部81是连接在限位板70的外侧，即导向板80的支撑部81并未是直接连接在限位板70的外面，而具体是，导向板80的支撑部81靠近支撑部81的底端面的部分内侧面与限位板70靠近限位板70的顶端面的部分外侧面之间具有一定厚度的连接部100，也就是说，支撑部81与限位板70之间连接有连接部100，该连接部100可以与限位板70一体成型，或者该连接部100也可以与导向板80的支撑部81一体成型。优选地，限位板70、连接部100和导向板80三者一体成型。该连接部100的设置可以减少限位板70与导向板80的支撑部81的连接处形变的可能，加强限位板70与导向板80的支撑部81的连接处的强度，进而可以在导向板80的支撑部81受到驱使导向板80扭曲变形的力时能够有效阻止该扭曲变形发生，避免导向凸台60出现扭曲形变而导致产品不良。

其中，为了更好的显示连接部100，如图13所示，用竖向标示的虚线所示为连接部100与支撑部81的内侧面的连接处，即相互连接的连接部100和支撑部81使得连接部100的外侧面和支撑部81的内侧面重叠。

本实施例中，如图6～7和图12～13所示，导向凸台60还包括若干导向筋85，各导向筋85设置于台阶上并沿着防变形台阶90的长度方向间隔布置，且各导向筋85的底端面与限位板70的顶端面连接，各导向筋85的外侧面与支撑部81的内侧面连接。其中，导向筋85的数量可以更具实际需求设定，例如可以是五个、六个，又或者是五个以下或者六个以上。具体地，导向筋85的设置既可以起到加强限位板70与导向板80之间连接的强度，进而提升限位板70与导向板80之间连接的稳定性；又可以衔接成型在导向板80的导向部82的内侧面上的导向弧面83，这样在引导洗碗机的内胆10安装在洗碗机底座20上时可以先通过导向弧面83引导，接着经过导向筋85的内侧面继续引导，最终可以将洗碗机的内胆10与底座20连接的部位引导至限位板70的内侧。

更重要的是，如图12～13所示，该导向筋85是设置在防变形台阶90上，且导向筋85同时与支撑部81和限位板70固定连接的，那么一旦有外力使得导向板80扭曲变形时，该导向筋85与防变形台阶90配合可以阻止该种扭曲的趋势发生，从而可以更加有效地防止导向板80注塑扭曲变形，进而避免导向凸台60注塑扭曲变形。

而且，如图6所示，各个导向筋85是间隔设置的，在可以有效起到防止扭曲变形的作用，不会使得导向凸台60的整体厚度都变厚，也就是说不会出现注塑时缩水的现象。

进一步地，各个导向筋85是相互平行设置的。同时，各个导向筋85是等间隔设置的。如此设计可以使得各个导向筋85能够对导向部82和限位板70起到的支撑力更加均匀有效。而且对内胆10的导向作用也更加有效。

本实施例中，如图13所示，各导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C为60°～80°。如此结构设计可以确保导向筋85的内侧面与导向弧面83形成很好的衔接，这样配合导向弧面83共同对需要安装于底座20上的内胆10引导安装。且该种结构设计可以在有限的空间内最大化的设计导向筋85，对导向板80的支撑部81和限位板70的连接作用更佳，确保导向板80的支撑部81和限位板70的连接的强度更大，而且该结构设计还可以避免在与导向弧面83配和完成对内胆10的导向安装后，对内胆10的安装造成干涉，也就是说，导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C在60°～80°角度范围内能够最大化的发挥其导向和加强的作用的同时不干涉内胆10的安装。具体地，导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C可以为60°、65°、70°、75°或者80°。当导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C小于60°时则可能会导致对导向板80的支撑部81和限位板70的连接的加强强度减弱的现象以及无法与导向弧面83更好的衔接对内胆10的安装进行引导。而导向筋85的内侧面与限位板70的顶端面之间形成的夹角C大于80°时，则可能会直接干涉到内胆10的安装，存在对内胆10造成变形的可能，且导向筋85的局部厚度变大，也存在注塑缩水的可能。

本实施例中，如图13所示，各导向筋85的内侧面与导向弧面83相切。具体地，导向筋85的内侧面与导向弧面83的连接处不存在棱线，这样可以使得对内胆10进行导向安装时，内胆10从导向弧面83的导向下，进一步通过导向筋85的内侧面进行导向，进而最后将内胆10引导至限位板70的内侧。整个过程，本实施例的导向凸台60不存在对内胆10造成阻挡的结构，即不会有内胆10安装时存在受阻的现象出现，导向筋85结构设计合理巧妙，实现加强限位板70和导向板80的支撑部81之间连接的稳定性，同时导向筋85与防变形台阶90配合使得导向凸台60实现防止注塑扭曲，同时能够更好的实现引导内胆10与洗碗机底座20组装连接。

进一步地，导向筋85的底端的内侧缘与限位板70的内侧面齐平设置。这样设计可以确保但内胆10与限位板70抵接时，不会受到导向筋85的底端的内侧缘的抵顶从而影响与限位板70的抵接，也就是说，避免内板完成安装后与限位板70之间形成间隙，确保内胆10安装的稳定性和可靠性。

本实施例中，如图13所示，导向弧面83的弧面半径R为10mm～20mm。具体地，导向弧面83的弧面半径R可以为10mm、11mm、12mm、13mm、14mm、15mm、16mm、17mm、18mm、19mm或者20mm。该导向弧面83的弧面半径值的设计可以有效确保其实现导向内胆10安装的功能；同时，不会导致导向部82向外延伸形成过大的敞开口而影响洗碗机的使用或者影响洗碗机的内胆10安装的稳定性。

本实施例中，如图13所示，防变形台阶90的宽度大于限位板70的宽度，且防变形台阶90的宽度X为2mm～5mm。具体地，防变形台阶90的宽度为限位板70的宽度加上连接在限位板70与导向板80的支撑部81之间的连接部100的宽度，如此使得防变形台阶90的宽度大于限位板70的宽度，进而形成的防变形台阶90的差值X，将该防变形台阶90的宽度X设计在2mm～5mm的范围内在有效加强限位板70与导向板80之间连接的强度以及起到防止扭曲变形的情况下，避免限位板70与导向板80之间连接处的厚度过大而出现注塑缩水的现象，同时也避免导致导向凸台60局部位置过厚而导致洗碗机的使用存在瑕疵。其中，防变形台阶90的宽度X可以为2mm、3mm、4mm或者5mm。

本实施例中，如图8～9和图12～13所示，导向板80的外侧面形成有由导向部82的顶端面至支撑部81的底端面布置的支撑弧面84；具体地，支撑弧面84的设置使得导向部82的外侧面与支撑部81的外侧面连接形成无棱线的表面，这样可以使得导向部82和支撑部81的受力都更加均匀，不会出现导向板80的外侧面存在局部位置受力过大易弯曲形变的现象。

进一步地，如图13所示，导向部82的厚度由导向部82的顶端面朝向导向部82的底端面逐渐变大，如此设计在可以确保导向部82具有的导向作用的同时具有足够的强度，以及防止导向部82出现注塑扭曲变形。

进一步地，如图13所示，支撑部81的厚度由支撑部81的顶端面朝向支撑部81的底端面逐渐变小。同理，支撑部81的该种结构设计具有支撑导向部82的作用的同时具有足够的强度，以及防止支撑部81出现注塑扭曲变形。

本实施例中，如图8～9和图12～13内胆与底座的插装结构还包括若干支撑筋86，各支撑筋86间隔设置于导向板80的外侧面且由导向部82的顶端面至限位板70的外侧面布置。具体地，若干支撑筋86间隔设置可以避免整个导向凸台60的任意位置的厚度都变厚。支撑筋86的作用主要是在导向洗碗机的内胆10安装时起到加强导向板80和限位板70的强度，避免内胆10作用力到导向板80和限位板70上时，导向板80和限位板70因为受力而向外弯折形变。

进一步地，各个支撑筋86是相互平行设置的。同时，各个支撑筋86是等间隔设置的。如此设计可以使得各个支撑筋86能够对导向部82和限位板70起到的支撑力更加均匀有效。更进一步地，若干个支撑筋86分别位于相邻的两个导向筋85之间，如此设计，使得各支撑筋86与各导向筋85配合，分别在导向板80和限位板70的内侧面和外侧面加强自身的强度，而且导向筋85和支撑筋86的位置形成互补，即导向筋85在导向板80和限位板70之间未设置支撑筋86的位置加强导向板80和限位板70的强度，支撑筋86在导向板80和限位板70之间未设置导向筋85的位置加强导向板80和限位板70的强度，这样可以在长度方向各个位置出加强导向板80和限位板70的强度，从而进一步防止导向凸台60的注塑扭曲变形，实用性强。

本实施例中，如图13所示，导向弧面83的弧面半径R为10mm～20mm的设计，可以确保凹槽21的宽度设定比侧板11的宽度厚1mm～3mm，而该宽度尺寸的凹槽21可以在保证洗涤内腔足够大的情况下，减小洗碗机的底座20的整体体积，实现将洗碗机的底座20设计得更加紧凑。

需要说明的是，本实施例中的紧固孔和安装孔根据实际需求可以设定为螺纹孔或者光孔。

本实施例中，如图14～15所示，内胆与底座的插装结构还包括铰链支撑板30和铰链螺钉1，铰链支撑板30设于底座20与内胆10连接处的侧部且靠近底座20前端和内胆10前端的位置，侧板11靠近侧板11前端的位置设有内胆紧固孔111，底座20的侧部设有与内胆紧固孔111位置对应的底座紧固孔25，铰链支撑板30上设有铰链紧固孔34，铰链螺钉1依序穿设连接内胆紧固孔111、底座紧固孔25和铰链紧固孔34以将侧板11、底座20和铰链支撑板30紧固连接。具体地，在刚性较差的底座20与内胆10连接处前端的侧方设置铰链支撑板30，以及在侧板11靠近前端的侧部位置设置内胆紧固孔111，在底座20靠近前端的侧部位置设有底座紧固孔25，在铰链支撑板30上设置铰链紧固孔34，并且将内胆紧固孔111、底座紧固孔25和铰链紧固孔34三者的位置对应设置，最后通过铰链螺钉1依序穿设连接内胆紧固孔111、底座紧固孔25和铰链紧固孔34，如此即可将侧板11、底座20和铰链支撑板30三者紧固连接，进而实现加强底座20与内胆10连接的稳定性；且由于铰链支撑板30设置在内胆10和底座20刚性较差的前端位置，那么铰链支撑板30可以加强内胆10和底座20前端的刚性，确保内胆10和底座20的前端受压力作用时不易变形。

实际上，现有技术中为了加强内胆10与底座20连接的稳定性通常的做法的增加紧固件的数量，通过增加紧固件以实现加强内胆10与底座20连接的稳定性。然而，本实施例则采用新的解决内胆10与底座20连接的稳定性差的稳定的方式，提供了铰链支撑板30，并且通过铰链紧固孔34穿设连接铰链支撑板30、内胆10和底座20，最终实现加强内胆10与底座20连接的稳定性，并且加强内胆10与底座20前端位置出的刚性，使得内胆10和底座20不易变形。

优选地，如图15所示，铰链支撑板30采用金属材料制造。更优选地，铰链支撑板30有两个，且两个铰链支撑板30分别位于内胆10与底座20前端的左右两侧设置。

本实施例中，如图17所示，底座20侧部设有形状与铰链支撑板30下部的形状匹配的铰链定位槽26，侧板11的前端弯折延伸设有内胆定位板112，铰链支撑板30的下部容置于铰链定位槽26内，铰链支撑板30的上部与内胆定位板112抵接。具体地，铰链定位槽26的设置可以对铰链支撑板30的底部进行定位，还可以避免铰链支撑板30凸出在底座20的外侧而导致底座20的体积过大；内胆定位板112的作用是对铰链支撑板30的上部位置进行定位，也就是说，通过铰链定位槽26的设置使得了铰链支撑板30相对于底座20位置固定，通过内胆定位板112的设置使得了铰链支撑板30相对于内胆10位置固定，如此，内胆紧固孔111、底座紧固孔25和铰链紧固孔34三者的位置也完成定位，进而可以快速将铰链螺钉1与内胆紧固孔111、底座紧固孔25和铰链紧固孔34三者适配连接，操作简单方便，且非常有效。

进一步地，铰链定位槽26可以在注塑成型底座20时直接形成，同理，内胆定位板112可以在冲压内胆10时直接形成。

本实施例中，如图17所示，铰链定位槽26的底部设有向上延伸以用于限制铰链支撑板30的底部的限位柱27。具体地，限位柱27与铰链定位槽26内壁之间形成间距，铰链支撑板30的底部侧限制在该间距中，这样可以在垂直方向限制住铰链支撑板30向下的位移，以及在内外反向上避免铰链支撑板30向外脱出，结构设计合理，可以有效地将铰链支撑板30限制在铰链定位槽26内。

进一步地，如图17所示，铰链定位槽26内还设有网格筋29，铰链支撑板30容置于铰链定位槽26内时，铰链支撑板30与网格筋29抵接，网格筋29对铰链支持筋起到支撑的作用，同时在一定程度上防止铰链支撑板30出现形变。

本实施例中，如图16所示，铰链支撑板30上部的前端弯折延伸设有铰链定位板37，铰链定位板37与内胆定位板112抵接。具体地，铰链定位板37的设置是用于内胆定位板112抵接，即在安装铰链支撑板30时，只需要感知到铰链定位板37与内胆定位板112抵接时，即可知晓铰链支撑板30的安装位置已经在正确的位置上，这样可以方便对铰链支撑板30的安装。更重要的是，增加了铰链支撑板30上部前端位置与内胆定位板112的接触面积，那么可以较小铰链支撑板30对内胆定位板112施加集中的应力，进而减小内胆定位板112变形的可能，保证产品使用的稳定性。

本实施例中，如图15～18所示，铰链支撑板30上还设有位于铰链紧固孔34上方的铰链铆接孔35，侧板11上设有与铰链铆接孔35位置对应的内胆铆接孔113，且侧板11通过铆钉33依序穿设铰链铆接孔35和内胆铆接孔113与铰链支撑板30紧固铆接。具体地，通过铆钉33穿设铰链铆接孔35和内胆铆接孔113，可以将铰链支撑板30和侧板11紧固铆接在一起，这样就加强了内胆10与底座20的连接稳定性。并且与上述的铰链螺钉1结合，通过两种不同的连接方式可以大大地提成内胆10与底座20的连接的稳定性。即万一在铰链螺钉1失效的情况下，可以有铆钉33的铆接紧固。

本实施例中，如图15～16所示，侧板11上设有侧板加强筋114，内胆铆接孔113开设于侧板加强筋114上。具体地，由于铆钉33与内胆铆接孔113铆接连接时，铆钉33和侧板11上位于内胆铆接孔113周缘的位置会出现形变，为了避免该形变影响侧板11的使用，本实施例在侧板11上设置侧板加强筋114，从而加强侧板11的强度，使得侧板11局部位置即使在铆接连接出现形变时，也不会影响侧板11的使用，进而不会对内胆10的使用造成影响。

本实施例中，如图16～17所示，底座20的侧部位于底座紧固孔25的下方还设有至少一个辅助螺柱28，铰链支撑板30上设有与各辅助螺柱28位置对应的辅助紧固孔36，且铰链支撑板30通过辅助螺钉2依序穿设连接辅助紧固孔36和辅助螺柱28。其中，辅助螺柱28的数量可以有多个，例如三个、四个或者五个以上，辅助螺钉2的数量与辅助螺柱28相匹配。具体地，通过辅助螺钉2穿过辅助紧固孔36与对应的辅助螺柱28锁紧连接，这样可以进一步加强铰链支撑板30与底座20连接的稳定性。

本实施例中，如图18所示，铰链支撑板30包括相互连接的竖向部31和横折部32，铰链紧固孔34开设于竖向部31上。具体地，铰链支撑板30大致呈Z字形，其中，铰链支撑板30的横折部32和竖直部部分与横折部32连接的部分容置在铰链定位槽26内，另外一部分竖直部向上延伸设置在内胆10的侧板11的外侧。该种结构设计的优点是：横折部32与底座20稍微远离底座20的前端的位置固定连接，而竖直部则在靠近底座20的前端和内胆10的前端的位置与底座20和内胆10固定连接，那么横折部32可以对竖直部产生一定向后端拉扯的力，有利于加强内胆10与底座20连接的稳定性。

本实施例中，如图19～24所示，底座20靠近底座20后端的顶部凸设有向上延伸的安装凸台22，侧板11靠近侧板11后端的侧部延伸设有与安装凸台22位置对应的连接板12，安装凸台22上开设有底座安装孔221，连接板12上设有与底座安装孔221位置对应的内胆安装孔121，且连接板12通过轴向螺钉3穿过内胆安装孔121与底座安装孔221配合以紧固连接安装凸台22。具体地，分别在底座20上设置安装凸台22和在内胆10上设置连接板12，且将安装凸台22和连接板12的位置设置成相对应，并进一步在安装凸台22上和连接板12上设置位置相对应的底座安装孔221和内胆安装孔121，最后通过轴向螺钉3穿过内胆安装孔121并与底座安装孔221配合连接，如此，实现将连接板12与安装凸台22紧固连接，这样在内胆10的侧板11与底座20的凹槽21的嵌装配合下进一步通过轴向螺钉3、安装凸台22和连接板12的设置加强内胆10与底座20后端位置的连接，与铰链支撑板30结合分别在前端和后端加强内胆10和底座20的连接，从而可以进一步保证内胆10与底座20的装配更加稳定有效。

进一步地，如图21所示，连接板12由侧板11靠近其后端的外侧延伸设置形成。其中，内胆10优先采用金属材料制造，而底座20优选采用塑料材料制造。

进一步地，内胆10可以通过金属材料一体冲压成型，而底座20可以通过塑料材料一体注塑成型。如此，可以使得内胆10更加集成，使得底座20更加集成。优选地，连接板12与内胆10一体成型。安装凸台22与底座20一体成型。

本实施例中，完成装配后的内胆10的侧板11与底座20上的安装凸台22之间具有一定的间隙(图未示)，该间隙的存在有利于内胆10的装配于底座20上，降低内胆10与底座20之间的装配精度。

本实施例中，如图24所示，底座安装孔221的轴向延伸方向与安装凸台22向上的延伸方向垂直。具体地，如此结构设计使得底座安装孔221形成水平方向的延伸。而又由于内胆10的侧板11与底座20的凹槽21的嵌装是沿着上下方向装配的，也就是说，内胆10与底座20在竖直方向的完成了初步的固定，再通过轴向螺钉3从水平方向穿过内胆安装孔121后与底座安装孔221配合从而将连接板12与安装凸台22紧固连接，这样就使得内胆10与底座20在水平方向完成了进一步的固定。最终对内胆10与底座20后端位置的装配形成竖向方向和水平方向的固定。

本实施例中，如图22所示，内胆安装孔121的中心轴线与底座安装孔221的中心轴线同轴设置。具体地，如此结构设计，在将轴向螺钉3穿设内胆安装孔121后，轴向螺钉3即可精准地与底座安装孔221配合。如此，装配轴向螺钉3时，不需要特意对轴向螺钉3与底座安装孔221的位置进行定位依然能够使得轴向螺钉3的装配简单有效。

本实施例中，如图20和图24所示，底座20的顶部与安装凸台22之间形成有定位台阶23，连接板12的底部抵接于定位台阶23上，且连接板12与安装凸台22相邻的表面相互贴合。具体地，当内胆10的侧板11与底座20的凹槽21嵌装后，连接板12的底部抵接在定位台阶23上，如此可以让工作人员感知到连接板12与安装凸台22完成对位，无需特意通过眼睛观察，定位简单快捷有效。而且，当连接板12定位到定位台阶23上时，连接板12朝向安装凸台22的表面与安装凸台22朝向连接板12的表面相互贴合，有效减小连接板12与安装凸台22之间形成的间隙，进一步加强连接板12与安装凸台22紧固连接的稳定性。

本实施例中，优选地，安装凸台22的数量为两个，且两个安装凸台22分别设置于底座20顶部的左右两侧靠近底座20后侧的位置；优选地，连接板12的数量为两个，且两个连接板12分别设置于内胆10的左右两侧。具体地，设置的两个安装凸台22与两个连接板12相对应，并且通过两个轴向螺钉3分别将一一对应的安装凸台22和连接板12紧固连接，如此，可以保证完成装配后的内胆10和底座20在左右两侧平稳。

本发明实施例还提供了一种洗碗机，其包括上述的内胆与底座的插装结构。

本发明实施例的洗碗机，由于设置有上述的内胆与底座的插装结构，那么可以降低内胆10的侧板11与底座20的凹槽21的设计精度，从而可以便于将整体式插接件40更好的插设到凹槽21内与凹槽21嵌装，进而可以快速完成内胆10与底座20的装配，装配效率大大提升。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种内胆与底座的插装结构，包括底座和内胆，所述内胆包括侧板，其特征在于：所述底座朝向所述内胆的顶部凸设有凹槽，所述凹槽包括底安装面、第一侧安装面和第二侧安装面；所述侧板的底部设有沿所述侧板的长度方向延伸的整体式插接件，所述整体式插接件插设于所述凹槽内，且所述整体式插接件包括横向板和竖向板，所述横向板由所述侧板的底部沿横向方向弯折设置，所述竖向板由所述横向板的端部沿竖向方向弯折设置，所述侧板与所述第一侧安装面抵接，所述横向板与所述底安装面抵接，所述竖向板与所述第二侧安装面抵接。

2.根据权利要求1所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述底座朝向所述内胆的顶部凸设有间隔布置的定位凸台和导向凸台，所述定位凸台与所述导向凸台之间形成所述凹槽，所述底安装面成型于所述底座的顶部，所述第一侧安装面成型于所述定位凸台上，所述第二侧安装面成型于所述导向凸台上。

3.根据权利要求2所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述导向凸台包括限位板和导向板，所述限位板的顶端与所述底座的顶部连接并沿竖直方向布置，所述导向板包括支撑部和导向部，所述支撑部连接于所述限位板的外侧，且所述支撑部的内侧面与所述限位板的顶端面之间形成防变形台阶，所述导向部由所述支撑部的顶端面向上延伸，且所述导向部的内侧面形成有由所述导向部的顶端面至所述导向部的底端面布置的导向弧面。

4.根据权利要求3所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述导向凸台还包括若干导向筋，各所述导向筋设置于所述台阶上并沿着所述防变形台阶的长度方向间隔布置，且各所述导向筋的底端面与所述限位板的顶端面连接，各所述导向筋的外侧面与所述支撑部的内侧面连接。

5.根据权利要求4所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：各所述导向筋的内侧面与所述导向弧面相切。

6.根据权利要求1～5任一项所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述内胆与底座的插装结构还包括铰链支撑板和铰链螺钉，所述铰链支撑板设于所述底座与所述内胆连接处的侧部且靠近所述底座前端和所述内胆前端的位置，所述侧板靠近所述侧板前端的位置设有内胆紧固孔，所述底座的侧部设有与所述内胆紧固孔位置对应的底座紧固孔，所述铰链支撑板上设有铰链紧固孔，所述铰链螺钉依序穿设连接所述内胆紧固孔、所述底座紧固孔和所述铰链紧固孔以将所述侧板、所述底座和所述铰链支撑板紧固连接。

7.根据权利要求6所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述底座侧部设有形状与所述铰链支撑板下部的形状匹配的铰链定位槽，所述侧板的前端弯折延伸设有内胆定位板，所述铰链支撑板的下部容置于所述铰链定位槽内，所述铰链支撑板上部的前端与所述内胆定位板抵接。

8.根据权利要求6所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述铰链支撑板上还设有位于所述铰链紧固孔上方的铰链铆接孔，所述侧板上设有与所述铰链铆接孔位置对应的内胆铆接孔，所述侧板通过铆钉依序穿设所述铰链铆接孔和所述内胆铆接孔与所述铰链支撑板紧固铆接。

9.根据权利要求8所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述侧板上设有侧板加强筋，所述内胆铆接孔开设于所述侧板加强筋上。

10.根据权利要求1～5任一项所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述底座靠近所述底座后端的顶部凸设有向上延伸的安装凸台，所述侧板靠近所述侧板后端的侧部延伸设有与所述安装凸台位置对应的连接板，所述安装凸台上开设有底座安装孔，所述连接板上设有与所述底座安装孔位置对应的内胆安装孔，且所述连接板通过轴向螺钉穿过所述内胆安装孔与所述底座安装孔配合以紧固连接所述安装凸台。

11.根据权利要求10所述的内胆与底座的插装结构，其特征在于：所述底座的顶部与所述安装凸台之间形成有定位台阶，所述连接板的底部抵接于所述定位台阶上，且所述连接板与所述安装凸台相邻的表面相互贴合。

12.一种洗碗机，其特征在于：包括权利要求1～11任一项所述的内胆与底座的插装结构。