CN107336424A - 用于利用作为松散物料的物体给再加工设备装料的装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于利用作为松散物料出现的物体串行地给再加工设备装料的装置，其中，物体作为松散物料借助松散物料供给装置(14)可供应给料仓(26)。该料仓(26)的填充料位高度传感器(72)与控制装置(60)连接。该控制装置根据所述料仓(26)的已确定的填充料位操控供给驱动装置(22)，以便利用物体再填充所述料仓(26)。升降输送机(34)连接于所述料仓(26)下游并且分料设备(42)连接于该升降输送机的下游。不仅该升降输送机(34)而且该分料设备(42)具有传感器(62)和驱动装置(40、48)，其中，所有的传感器(62)与所述控制装置(60)连接并且控制所述全部的驱动装置(26、40、48)。

Description

用于利用作为松散物料的物体给再加工设备装料的装置
技术领域
本发明涉及一种用于利用作为块料出现的物体给再加工设备装料的装置。
背景技术
这种类型的装置是普遍已知的，并且尤其是用于利用生产PET瓶的预成型品给拉伸吹塑成型机装料或用于利用要由检查机检查的物体给检查机装料。
由文献WO 2012/126129 A1已知一种构造为具有自身控制装置的翻倾装置的供给装置，该供给装置将作为松散物料提供的物体(如用于空心体的预成型品)供应给料仓以用于再填充料仓。控制装置与构成供给驱动装置的翻倾驱动装置连接，该控制装置尤其是用于确定料仓的填充料位并且在需要时通过该翻倾装置将物体或预成型品再填充到料仓中。
输送装置用于将物体或预成型品从料仓中取出并且借助运输带输送到一个较高的平面上。在此涉及一种升降输送机，该升降输送机将物体或预成型品送给传输区域。从该传输区域中将物体或预成型品传输给分料设备，该分料设备以已知的方式用于将物体或预成型品正确地定位并且设置成一排。
在已知的用于利用作为松散物料出现的物体给再加工设备装料的装置中通常相对于供给装置的控制装置存在其他控制装置，例如用于输送装置和分料设备。
分料设备也是普遍已知，例如文献EP 2 441 708 A1公开一种用于定向物体的、尤其是用于定向制造塑料容器的预成型品的装置和方法。预成型品通过输送装置传递给定向部段的入口侧。另外，该装置设置有拣出装置，该拣出装置使未被定向的预成型品通过返回输送装置返回，优选直接返回给定向部段的入口侧。
由文件WO 2010/006461 A1、WO 2010/006462 A1以及WO 2011/069268 A1也已知具有拣出装置的分料设备。
已知的用于利用作为松散物料出现的物体给再加工设备装料的装置需要非常多的空间并且在控制方面是复杂的。
发明内容
因此，本发明的任务是，改进一种同类的装置，使得该装置可以利用简单的控制紧凑地实施。
所述任务利用具有权利要求1的特征的用于利用作为松散物料出现的物体给再加工设备装料的装置来解决。
所述装置包含具有供给驱动装置的松散物料供给装置以及料仓。作为松散物料提供的物体(如用于制造PET瓶的预成型品、用于制造咖啡胶囊的杯或其他容器或空心体)能借助松散物料供给装置供应给该料仓以用于暂存。控制装置操控供给驱动装置，以便利用物体再填充料仓，这至少是在自动运行中出现的。
具有输送驱动装置的输送装置、尤其是升降输送机连接于料仓下游，并且具有分料驱动装置的分料设备连接于该输送装置下游。
输送装置用于将物体从料仓中取出或者说接收从料仓供应给它的物体并且不规则地供应给分料设备。“不规则”就是说，物体可以具有任意的定向并且能够以每个单位时间不同的数量被输送。
所述分料设备使供应给该分料设备的物体定向，使得物体能够以所希望的取向并且优选成一排相继地继续朝向再加工设备输送。
不仅输送装置而且分料设备具有传感器，该传感器与控制装置连接。控制装置根据所述传感器的信号也控制输送驱动装置和分料驱动装置。
因此，按照本发明的装置具有一个唯一的控制装置，传感器将其信号输出给该控制装置，并且该控制装置根据这些传感器的信号操控各驱动装置。传感器也可以由执行传感器功能的开关构成。
优选地，控制装置具有一个唯一可编程的、控制整个装置的控制器。
优选地，料仓配设有与控制装置连接的填充料位高度传感器。根据料仓的利用该填充料位高度传感器确定的填充料位，(至少在自动运行中)控制装置操控供给驱动装置，以便利用物体再填料仓。
料仓可以构造为所谓的料仓背袋。然而，该料仓也可以构造为所谓的料仓带，其中，该料仓背袋具有料仓容器和料仓输送带。该料仓输送带借助由控制装置控制的带驱动装置驱动。物体从料仓容器中输送给料仓输送带，或者说料仓输送带将物体从料仓容器中取出并且将物体输送给输送装置。
输送装置优选构造为升降输送机。
优选地，输送装置在其位于上游的开始区域中具有接收料斗，由料仓提供的物体掉落到该接收料斗中。
优选地，输送装置在开始区域中具有必要时配设给该接收料斗的、与控制装置连接的过度填充传感器。如果过度填充传感器确定在开始区域中物体过度填充，该过度填充传感器将过度填充信号输出给控制装置，该控制装置停止带驱动装置或停止从料仓中供应物体，以便阻止继续输送物体，直到过度填充传感器确定重新低于由于输送装置继续输送物体造成的过度填充水平。过度填充传感器输出给控制装置的相应信号促使该控制装置重新启动带驱动装置或从料仓中供应物体。
优选地，分料设备在其进口区域中具有输送料斗，输送装置将物体输出到该输送料斗中。
优选地，分料设备在其进口区域中具有过度填充传感器，该过度填充传感器必要时配设给所述输送料斗。如果过度填充传感器识别出达到预先确定的过度填充高度，则过度填充传感器将过度填充信号输出给控制装置，该控制装置停止输送驱动装置。必要时也停止料仓输送带的带驱动装置。
如果过度填充传感器识别出低于过度填充高度或预先确定的再填充高度，则过度填充传感器将相应的信号输出给控制装置，使得该控制装置可以重新启动输送驱动装置以及必要时带驱动装置。
松散物料供给装置优选构造为翻倾装置，如这由文献WO 2012/126129 A1已知的那样。在该文献中公开的用于暂存的料仓具有可抬起的盖，该盖借助翻倾装置的机械连接和力传递元件能从料仓抬起用以再填充。
与本发明相关地，可以存在有、然而也不必有这种盖。
翻倾装置具有能在机架上枢转地支承的翻倾部件，该翻倾部件借助实施为翻倾驱动装置的供给驱动装置由控制装置控制而能在下面的加载位置与上面的卸载位置之间的工作区域中来回枢转。
所述加载位置以及卸载位置分别配设有一个与控制装置连接的构成传感器的位置开关，在翻倾部件到达加载位置或卸载位置时，该位置开关将信号输出给控制装置。然后控制装置停止供给驱动装置。
为安全起见，加载位置以及卸载位置优选分别配设有一个同样构成传感器的紧急终端开关，该紧急终端开关同样与控制装置连接。如果翻倾部件超过工作区域并且在此操纵相关的紧急终端开关，则控制装置触发供给驱动装置的或翻倾驱动装置的紧急停止。
优选地，松散物料供给装置或翻倾装置具有与控制装置连接的安全光栅。该安全光栅优选设置在翻倾装置的装载区域中。如果安全光栅识别出阻碍，则该安全光栅将相应的信号输出给控制装置，该控制装置安全地停止供给驱动装置或翻倾驱动装置。
翻倾装置优选这样实施，使得在翻倾部件处于加载位置中时，带有物体的运输容器可以移入到可枢转的翻倾部件中或可将空运输容器从该翻倾部件中取出。这大多利用地面输送工具、例如叉车实现。
为了排空所述运输容器，翻倾部件连同由该翻倾部件容纳的运输容器枢转到卸载位置中，在该卸载位置中，部件从运输容器输送或者说倾倒到料仓中。
分料设备可以如在例如文献EP 2 441 708 A1、WO 2010/006461 A1、WO 2010/006462 A1以及WO 2011/069268 A1中公开的那样构造。
优选构造为滚子分拣机的分料设备优选具有与控制装置连接的最大传感器，该最大传感器优选设置在分料设备的位于上游的端部区域中，必要时设置在离输送料斗的一定距离处。如果最大传感器将最大信号输出给控制装置，则该控制装置停止输送驱动装置以及必要时停止料仓输送带的带驱动装置。
最大传感器确定分料设备或分料设备的定向部段是否利用物体填充直到其检测区域。如果分料设备或分料设备的定向部段未填充，则输送装置可以继续将物体供应给分料设备。
另外，分料设备优选具有同样与控制装置连接的最小传感器。该最小传感器优选设置在分料设备或定向部段的位于下游的端部区域中。如果最小传感器将最小信号输出给控制装置，则该控制装置提高分料驱动装置的以及必要时输送驱动装置以及可能带驱动装置的速度。
优选地，分料设备优选大致在定向部段的中间、以及因此(如果存在的话)在最大传感器与最小传感器之间具有正常传感器，该正常传感器同样与控制装置连接。该控制装置按照由正常传感器输出的正常信号控制分料驱动装置的速度。
正常传感器例如确定分料设备或定向部段是否利用物体从位于下游的端部填充直到该正常传感器。如果情况是“是”并且可能存在的最大传感器确定分料设备或定向部段未用物体填充直到其检测范围，则控制装置可以使分料驱动装置以恒定的速度运行。
如果正常传感器例如确定分料设备或定向部段未利用物体填充直到该正常传感器，则控制装置这样操控分料驱动装置，使得该分料驱动装置以更大的速度工作。
优选地，在分料设备下游连接有供给轨道。例如从文献WO 2012/100357 A1已知一种优选实施形式的供给轨道。该供给轨道接收由分料设备已定向的且成一排相继设置的物体并且将所述物体通常在轨道上的斜坡中滑动地供应给连接于下游的再加工设备。
然而，供给轨道也可以构造为水平轨道，已定向的且相继设置的物体借助空气传动装置或带传动装置沿该水平轨道的轨道滑动地输送。
优选地，供给轨道在位于上游的朝向分料设备的端部区域中具有与控制装置连接的轨道最大传感器。在起动本装置时利用已定向的物体填充供给轨道的过程中，当供给轨道利用物体填充直到最大传感器时，该最大传感器将轨道最大信号输出给控制装置。
接着控制装置将准备信号输出给再加工设备。由此确保整个设备可以可靠地起动。
在很多情况下，再加工设备具有入口单元，供给轨道将已定向的物体供应给该入口单元。只有当再加工设备已收到准备信号时，入口单元在设备起动时通常才允许供应物体。
然而也可能的是，供给轨道在位于下游的端部中具有闸，该闸在起动本装置时为了利用已定向的物体填充供给轨道而阻止将物体输出给再加工设备。在该情况下，当控制装置从轨道最大传感器已收到轨道最大信号时，控制装置释放闸。由此确保整个设备可以可靠地起动。
优选地，该供给轨道在位于下游的端部区域中(必要时在闸的下游)具有与控制装置连接的轨道最小传感器。如果该轨道最小传感器确定在轨道最小传感器中不存在物体时，则轨道最小传感器将轨道最小信号输出给控制装置。在该情况下，控制装置将停止信号输出给再加工设备，因为不再能可靠地将物体以所希望的节拍提供用以再加工。
优选地，分料设备具有由控制装置控制的导回驱动装置驱动的导回带。该导回带用于将由分料设备分离出的具有错误定向的物体输送回到料仓中或向输送装置或分料设备的始端返回输送。
在一种优选的实施形式中，翻倾装置具有安全销，借助该安全销可以机械地阻止向上枢转的翻倾部件向下枢转。这出于安全考虑，例如当人员必须在翻倾部件下完成工作时。优选地，在所述安全销中存在有与控制装置连接的构成传感器的开关，该开关在安全销被激活时将相应的信号输出给控制装置，该控制装置阻止电机起动。
附图说明
借助在附图中示出的实施例进一步详细地说明本发明。
附图单纯示意性示出：
图1示出用于利用作为松散物料出现的物体给再加工设备装料的装置的透视图，该装置具有构造为翻倾装置的供给装置、料仓带、构造为升降输送机的输送装置、分料设备以及从该分料设备引导离开的供给轨道；
图2简化地示出根据图1的装置的俯视图，包括传感器的位置和驱动装置；以及
图3示出用于制造PET瓶的预成型品的视图。
具体实施方式
图1示出的装置用于使作为松散物料提供到运输容器中的物体(在当前的情况下是预成型品8)定向并且相继成一排设置地沿所希望的定向供应给连接于该装置下游的再加工设备10。该再加工设备象征地示出为圆，在当前的情况下涉及一种普遍已知的用于制造由预成型品8制成的PET瓶的拉伸吹塑成型机。预成型品是普遍已知的，预成型品8的一种示例在图3中示出。
该装置具有构造为翻倾装置12的供给装置14。翻倾部件18围绕水平的枢转轴20可枢转地支承在固定在地面或底座上的框架状机架16上。以变速电机形式的供给驱动装置22固定在机架16上，其从动轴与翻倾部件18连接，以便将该翻倾部件从下面的(图1中示出的)加载位置24围绕枢转轴20沿箭头S的方向重新枢转回到上面卸载位置中。
翻倾装置12例如与在文献WO 2012/126129 A1中公开的那样相同地构造。明确地参阅该文献中的公开内容，其中，料仓的在该文献中示出的盖不是必须的，然而可以存在。
翻倾部件18用于将作为松散物料利用预成型品8装载的运输容器25(如纸板盒或格栅容器)容纳在加载位置24中，其中，该运输容器例如可以借助叉车移入到翻倾部件18中。
在加载位置24中也可以将已排空的运输容器25从翻倾部件18中取出。
为了排空运输容器25，由供给驱动装置22驱动的翻倾部件18从加载位置24沿枢转方向S向上枢转到卸载位置，从而预成型品8通过其自重从运输容器以及因此翻倾部件18中滑动到直接连接于翻倾装置12下游的料仓26中。
当前的料仓26是所谓的料仓带，其中，料仓26具有料仓容器28以及料仓输送带30。
在当前的情况下，料仓容器28的底部由四个平板构成，这些平板在横截面中观察设置为W形。在两个侧向的板与中间的板之间分别存在一个通过间隙，预成型品8可以通过该通过间隙向下滑动到在料仓容器28下面引导的料仓输送带30上。
在支承料仓容器28以及料仓输送带30的料仓机架上设置有带驱动装置32(参见图2)，该带驱动装置在当前的情况下同样构造为变速电机并且驱动构造为带输送装置的料仓输送带30。
在料仓26的下游连接有构造为升降输送机34的输送装置36。该输送装置例如由文献WO 2012/126129 A1已知的那样具有运输带和固定在该运输带上的运输板条。在输送装置36的位于下面的开始区域中，该输送装置具有容纳料斗38，料仓输送带30将预成型品8输送给该容纳料斗。在容纳料斗38中，输送带利用其板条夹带预成型品8并且将预成型品运输给升降输送机34的上面的且位于下游的端部。在该升降输送机34的区域中，预成型品8具有任意的位置，并且不同数量的预成型品8可以分别由一个板条夹带。输送装置36或升降输送机34借助输送驱动装置40(参见图2)同样以变速电机的形式驱动。
在输送装置36下游直接连接有分料设备42。该分料设备在输入侧具有输送料斗44，由升降输送机34向上运输的预成型品8滑动到该输送料斗中。在示出的实施例中涉及一种滚子分拣机，该滚子分拣机例如由文献EP 1 925 575 A1和EP 2 441 708 A1已知。
沿输送方向F观察，已知结构的定向部段46跟随输送料斗44，该定向部段适应于待分拣的物体。滚子分拣机以已知的方式和型式包含以一定的轴向距离对置的两个辊或辊排。在所述辊或辊排之间的间隙中，待定向的预成型品8可以仅沿规定的定向出现，并且预成型品例如通过通常存在于预成型品8中的颈部卷边固定在该间隙中以防滑落。该定向部段在其入口侧与其出口侧之间倾斜向下延伸，使得给出用于定向以及输送预成型品8的重力支持。
分料设备42或在滚子分拣机的情况下所述两个辊或辊排由同样构造为变速电机的分料驱动装置48驱动。
在位于下游的端部区域中，分料设备42具有一种已知的分拣装置，借助该分拣装置分拣出未正确定向的预成型品8并且以一种已知的方式和型式供应给导回带50(参见图2)。该导回带借助同样构造为变速电机的导回驱动装置52驱动。
导回带在示出的实施例中将已分拣出的预成型品8导回给输送装置36的容纳料斗38，使得预成型品可以重新供应给分料设备42。
在示出的实施例中，沿输送方向F具有斜坡的供给轨道54跟随分料设备42，如该供给轨道例如由文献WO 2012/100357 A1已知。已定向在其所希望的位置中的并且相继设置的预成型品8由分料设备42传输给供给轨道54，预成型品在该供给轨道中定向地并且成一排相继跟随地滑动到再加工设备10。
另外，控制箱58固定在不仅设置有输送装置36而且设置有分料设备42的机器机架56上，在该控制箱中设有一个具有可编程的控制器的控制装置60。
全部驱动装置，即供给驱动装置22、带驱动装置32、输送驱动装置40、分料驱动装置48以及导回驱动装置52由本装置的唯一的控制装置60操控。
如这可以与图2相关地解释，本装置除机械元件以及驱动装置22、32、40、48和52外也具有一定数量的也可以以开关形式存在的传感器62。在示出的实施形式中，全部的传感器62与控制装置60连接，该控制装置基于相关的传感器信号操控所述的驱动装置22、32、40、48和52。
在示出的实施例中，翻倾装置12在装载侧具有安全光栅64。如果在该安全光栅64中存在阻碍，则相应的传输给控制装置60的信号导致，该控制装置立即停止供给驱动装置22(在当前情况下使翻倾部件18翻倾的驱动装置)的运动，或阻止枢转。
配设给翻倾部件18的加载位置24的第一位置开关66以及配设给卸载位置的第二位置开关68固定在翻倾装置12的机架16上。翻倾部件18在其加载位置24中操纵第一位置开关66，而在卸载位置中相应地操纵第二位置开关68。所述两个位置开关66、68构成传感器62并且同样与控制装置60连接。
如果翻倾部件18利用具有预成型品8的运输容器25装载并且将预成型品供应给料仓26，则控制装置60这样操控供给驱动装置22，使得该供给驱动装置将翻倾部件18从加载位置24围绕工作区域枢转直到上面的卸载位置，在那里翻倾部件18操纵第二位置开关68。由于该第二位置开关68的信号，供给驱动装置22由控制装置60切断。如果预成型品8输出到料仓26中，则控制装置60沿相反的方向这样控制供给驱动装置22，使得翻倾部件18连同空容器25从上面的卸载位置向下枢转到加载位置24中。如果再次达到该加载位置24，则第一位置开关66由翻倾部件18操纵，其信号促使控制装置60断开供给驱动装置22。
已排空的运输容器25然后可以从翻倾部件18中取出，并且翻倾部件可以利用新的包含作为松散物料的预成型品8的其他运输容器25装载。
另外，相邻于第一位置开关66以及相邻于第二位置开关68，在机架16上分别固定一个紧急终端开关70，但是在工作区域之外。如果翻倾部件18由于故障枢转到工作区域之外，则相应的由翻倾部件18操纵的紧急终端开关70的信号发动控制装置60用于触发翻倾装置12的紧急情况。
另外，向上枢转的翻倾部件18可以在机架16上借助安全销被机械地阻止向下枢转。构成传感器62的开关确定是否放置了安全销。如果是，则由该传感器输出给控制装置60的信号导致供给驱动装置22不被操控。如果不是，则供给驱动装置22被操控用以使翻倾部件18翻转。
料仓26配设有两个填充料位高度传感器72。这些填充料位高度传感器在两个通过料仓26底部的W形构型产生的料仓凹部上方监控用预成型品8填充料仓26的填充料位。
这些填充料位高度传感器72同样与控制装置60连接。如果低于预先给定的填充料位高度，则控制装置60这样操控翻倾装置12，使得在翻倾部件18中利用预成型品8填充的运输容器25被排空进入到料仓26中用于填充该料仓。这以这样的方式在自动运行中或自动模式中作用。
也可能的是，在手动操作模式中通过手动输出的信号控制翻倾。
升降输送机34在其开始区域中、也就是说在容纳料斗38中具有过度填充传感器74，该过度填充传感器同样与控制装置60连接。如果过度填充传感器74确定到预先给定的用预成型品8填充容纳料斗38的最大填充高度，则过度填充传感器将过度填充信号输出给控制装置60。该控制装置便停止带驱动装置32，使得料仓输送带30不再将其他预成型品8供应给输送装置36或升降输送机34。如果容纳料斗38中的填充料位重新下降到规定的水平之下，则过度填充传感器74将相应的信号输出给控制装置60，该控制装置重新操控带驱动装置32，以便重新将预成型品8供应给升降输送机34。
对应地，分料设备32在其进口区域中(在示出的实施例中是在输送料斗44中)具有过度填充传感器76。如果该过度填充传感器确定到在输出料斗44中存在的预成型品8的预先确定的水平，则该过度填充传感器将过度填充信号输出给控制装置60。所述控制装置停止输送驱动装置40，使得升降输送机34暂时不将其他预成型品8供应给分料设备42。如果输送料斗44中预成型品8的水平重新低于规定的水平，则过度填充传感器76的相应信号在控制装置60中导致，该控制装置重新起动输送驱动装置40，以便重新将预成型品8供应给分料设备42。
与输送驱动装置40相应地，控制装置基于过度填充传感器76的信号也控制带驱动装置32。
分料设备42在输送料斗44下游、然而在其附近具有最大传感器78。该最大传感器设置在定向部段46的向上的端部区域中，并且如果定向部段46从位于上游的端部利用预成型品8被填充直到最大传感器78，则该最大传感器将最大信号输出给控制装置60。如果最大信号在控制装置60中出现，则该控制装置停止输送驱动装置40以及带驱动装置32，使得暂时没有其他的预成型品8供应给分料设备42。
另外，分料设备42在位于下游的端部区域中、距定向部段的端部有一定距离地具有最小传感器80。如果该最小传感器确定在其传感器区域中不再存在已定向的预成型品8，则该最小传感器将最小信号输出给控制装置，于是控制装置60提高分料驱动装置48的速度，使得重新利用已定向的预成型品8填充分料设备42或其定向部段46。
另外，分料设备42在其中心区域中、也就是说在最大传感器78与最小传感器80之间具有一正常传感器82。该正常传感器确定在定向部段46中已定向的预成型品8是否直到其传感器区域存在。根据由正常传感器82输出给控制装置60的正常信号，该控制装置控制分料驱动装置48的速度。
在供给轨道54的其位于上游的端部区域中，该供给轨道配设有与控制装置60连接的轨道最大传感器84。如果供给轨道54(在起动本装置时)利用已定向的相继的预成型品8被填充直到轨道最大传感器84，则轨道最大传感器84将轨道最大信号输出给控制装置60，该控制装置将准备信号输出给再加工设备。接着可以起动再加工设备。
替代地，导轨54可以在其位于下游的端部上具有闸86。该闸用于在起动本装置时以及与此相关地利用已定向的预成型品8填充供给轨道54时，阻止将预成型品8输出给再加工设备10，直到供给轨道54利用已定向的相继的预成型品8填充直到轨道最大传感器84。如果是该情况，则轨道最大传感器84将轨道最大信号输出给控制装置60，该控制装置打开闸86，使得预成型品8现在可以供应给再加工设备10。
另外，供给轨道54在位于下游的端部区域中、必要时在闸86的上游配设有轨道最小传感器88，如果在该轨道最小传感器的传感器区域中不存在预成型品8，则该轨道最小传感器将轨道最小信号输出给控制装置60。在该情况下，控制装置60将停止信号输出给再加工设备10，使得该再加工设备可以停止直到预成型品8重新准备好用于输出给再加工设备10。
为完整起见要提到，松散物料供给装置14可以具有用于将松散物料供给到料仓26中的不同装置代替翻倾装置12。料仓26也可以构造为“料仓背袋”代替所谓的料仓带。输送装置36同样不必强制构造为升降输送机34并且分料设备42不必强制构造为滚子分拣机。满足相同目的的相应不同的实施形式是普遍已知的。
也要提到，代替变速电机，驱动装置也可以使用液压驱动装置。

Claims (15)

1.用于利用作为松散物料出现的物体串行地给再加工设备装料的装置，其包括：具有供给驱动装置(22)的松散物料供给装置(14)；料仓(26)，所述物体(8)能作为松散物料借助所述松散物料供给装置(22)供应给该料仓；与供给驱动装置(22)连接的控制装置(60)，该控制装置操控供给驱动装置(22)，以便利用物体再填充所述料仓(26)；连接于料仓(26)下游的具有输送驱动装置(40)的输送装置(36)以及具有分料驱动装置(48)的分料设备(42)，其中，所述输送装置(36)将物体(8)从所述料仓(26)不规则地供应给所述分料设备(42)并且该分料设备使供应给它的物体(8)定向并且将已定向的物体朝所述再加工设备(10)继续输送，其特征在于，所述输送装置(36)以及所述分料设备(42)具有与所述控制装置(60)连接的传感器(62)，并且该唯一的控制装置(60)也控制所述输送驱动装置(40)以及所述分料驱动装置(48)。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述料仓(26)配设有与所述控制装置(60)连接的填充料位高度传感器(72)，并且该控制装置(60)根据料仓(26)的利用该填充料位高度传感器(72)确定的填充料位操控所述供给驱动装置(22)。
3.根据权利要求1或2所述的装置，其特征在于，所述料仓(26)具有料仓容器(28)以及被由控制装置(60)控制的带驱动装置(32)驱动的料仓输送带(30)，其中，该料仓输送带(30)将物体(8)从料仓容器(28)输送给所述输送装置(36)。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，优选构造为升降输送机(34)的所述输送装置(36)在该输送装置的开始区域中具有与所述控制装置(60)连接的过度填充传感器(74)，并且该控制装置(60)在过度填充传感器(74)发出过度填充信号时停止所述带驱动装置(32)。
5.根据权利要求1至4之一所述的装置，其特征在于，所述分料设备(42)在该分料设备的进口区域中具有与所述控制装置(60)连接的过度填充传感器(76)，并且该控制装置(60)在过度填充传感器(76)发出过度填充信号时停止所述输送驱动装置(40)并且必要时停止所述带驱动装置(32)。
6.根据权利要求1至6之一所述的装置，其特征在于，所述松散物料供给装置(14)具有带有由供给驱动装置(22)驱动的可枢转的翻倾部件(18)的翻倾装置(12)，供给驱动装置(22)由控制装置(60)控制地使翻倾部件(18)在下面的加载位置(24)与上面的卸载位置之间的工作区域中来回枢转，该加载位置(24)以及卸载位置分别配设有一个与控制装置(60)连接的位置开关(66、68)，并且在所述翻倾部件(18)操纵相关的位置开关(66、68)时，所述控制装置(60)停止所述供给驱动装置(22)。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述加载位置(24)以及卸载位置分别配设有一个与所述控制装置(60)连接的紧急终端开关(70)，并且当所述翻倾部件(18)超过所述工作区域并且在此操纵相关的紧急终端开关(70)时，所述控制装置(60)触发供给驱动装置(22)的紧急停止。
8.根据权利要求1至7之一所述的装置，其特征在于，所述松散物料供给装置(14)、必要时所述翻倾装置(12)具有与所述控制装置(60)连接的安全光栅(64)，并且当该安全光栅(64)确定阻碍时，所述控制装置(60)停止所述供给驱动装置(22)。
9.根据权利要求1至8之一所述的装置，其特征在于，所述分料设备(42)具有与控制装置(60)连接的最大传感器(78)，并且所述控制装置(60)在最大传感器(78)发出最大信号时停止所述输送驱动装置(40)并且优选必要时停止所述带驱动装置(32)。
10.根据权利要求1至9之一所述的装置，其特征在于，所述分料设备(42)具有与控制装置(60)连接的最小传感器(80)，并且所述控制装置(60)在最小传感器(80)发出最小信号时提高所述分料驱动装置(48)的和优选所述输送驱动装置以及必要时所述带驱动装置的速度。
11.根据权利要求1至10之一所述的装置，其特征在于，所述分料设备(42)具有与控制装置(60)连接的正常传感器(82)，并且所述控制装置(60)根据该正常传感器(82)的正常信号调节所述分料驱动装置(48)的和优选所述输送驱动装置的以及必要时所述带驱动装置的速度。
12.根据权利要求1至11之一所述的装置，其特征在于，在所述分料设备(42)下游连接有供给轨道(54)，分料设备(42)将物体(8)相继地且定向地供应给该供给轨道并且该供给轨道将物体(8)继续传送给所述再加工设备(10)。
13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，所述供给轨道(54)在位于上游的端部区域中具有与控制装置(60)连接的轨道最大传感器(84)，并且所述控制装置(60)——在利用已定向的物体(8)填充供给轨道时——在有轨道最大信号时将准备信号输出给所述再加工设备(10)。
14.根据权利要求12或13所述的装置，其特征在于，供给轨道(54)在位于下游的端部区域中具有与控制装置(60)连接的轨道最小传感器(88)，并且所述控制装置(60)在轨道最小传感器(88)发出轨道最小信号时将停止信号输出给再加工设备(10)。
15.根据权利要求1至14之一所述的装置，其特征在于，所述分料设备(42)具有被由控制装置(60)控制的导回驱动装置(52)驱动的导回带(50)，该导回带将由分料设备(42)分离出的具有错误定向的物体(8)输送回到料仓(26)中、向输送装置(36)或分料设备(42)的始端返回输送。
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