CN107327383A - 一种气动液压泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开的一种气动液压泵，包括液压油箱、油箱盖及脚踏开关，液压油箱内分别设置有第一阀体、第二阀体及连接于第一阀体与第二阀体之间的气缸，气缸包括缸筒、活塞总成、泵油活塞杆及活塞复位弹簧，缸筒连接于第一阀体与第二阀体之间，活塞总成包括活塞、活塞端盖、活塞阀芯及排气阀杆，泵油活塞杆的一端与活塞固定连接，活塞复位弹簧抵设于活塞与第二阀体之间；活塞端盖的中心设有端盖孔，排气阀杆一端活动设置于活塞内，排气阀杆与活塞之间抵设有排气助力弹簧，排气阀杆的另一端穿过端盖孔并与活塞阀芯套接。本发明通过对活塞总成的结构进行优化改进，使得本发明工作时动作灵敏度较高，泵油效果较好，工作性能稳定可靠。

Description

一种气动液压泵

技术领域

本发明涉及液压泵技术领域，特别涉及一种气动液压泵。

背景技术

液压泵是连接液压油箱和液压缸的中间必要动力系统，液压泵将液压油箱内的液压油加压泵送至液压缸中，从而实现液压缸的扬程过程。气动液压泵是液压泵的一种，其工作原理是利用压缩气体推动活塞总成及泵油活塞杆往复运动而形成的泵吸压力差，来达到将液压油由液压油箱泵送至液压缸的目的，而当液压缸复位时，停止通入压缩气体，此时液压缸内的液压油便会经气动液压泵的回油通道回流至液压油箱中。具体亦可参见如中国专利（申请号为201510140499.0）公开的“一种具有回液功能的自供液气动液压泵”。但是，现有的气动液压泵的常见缺陷在于，由于其活塞总成的结构设置不合理，使得气动液压泵在工作时不能及时排气，导致泵油活塞杆动作灵敏度较低，影响了气动液压泵的泵油效果，降低了工作的可靠性。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种气动液压泵，其结构简单合理，动作灵敏度较高，泵油效果较好，工作性能稳定可靠。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案。

一种气动液压泵，包括液压油箱、油箱盖及脚踏开关，所述油箱盖与所述液压油箱密封连接，所述液压油箱内分别设置有第一阀体、第二阀体及连接于所述第一阀体与所述第二阀体之间的气缸，所述油箱盖上分别设置有与所述第一阀体相对应的第三阀体、与所述第二阀体相对应的第四阀体；

所述气缸包括缸筒、活塞总成、泵油活塞杆及活塞复位弹簧，所述缸筒连接于所述第一阀体与所述第二阀体之间，所述活塞总成活动设置于所述缸筒内，所述活塞总成、所述缸筒及所述第一阀体之间形成有第一腔室，所述活塞总成、所述缸筒及所述第二阀体之间形成有第二腔室；

所述第一阀体、所述油箱盖及所述第三阀体配合形成有与所述第一腔室连通的进气通道，所述第三阀体上设置有进气口，所述第三阀体内成型有进气阀口，所述进气口通过所述进气阀口与所述进气通道连通，所述进气通道内设置有用于控制所述进气阀口启闭的进气控制阀；

所述第二阀体、所述油箱盖及所述第四阀体配合形成有进出油通道、回油通道及阀体排气通道，所述第四阀体分别设有进出油口、回油口及排气口，所述液压油箱的内腔分别通过所述进出油通道与所述进出油口连通、通过所述回油口与所述回油通道连通，所述回油通道与所述进出油通道连通，所述第二腔室通过所述阀体排气通道与所述排气口连通；

所述进出油通道内分别设置有进油单向阀和出油单向阀，所述进油单向阀的输入端与所述液压油箱的内腔连通，所述进油单向阀的输出端与所述出油单向阀的输入端连通，所述出油单向阀的输出端与所述进出油口连通；所述回油通道内设置有回油释放阀；所述进气控制阀、所述回油释放阀均由所述脚踏开关控制；

所述活塞总成包括活塞、活塞端盖、活塞阀芯及排气阀杆，所述活塞的外壁与所述缸筒的内壁密封配合，所述泵油活塞杆的一端与所述活塞固定连接，所述第二阀体内设有与所述进出油通道连通的泵油腔，所述泵油腔位于所述进油单向阀的输出端与所述出油单向阀输入端之间，所述泵油活塞杆的另一端伸入于所述泵油腔内，所述活塞复位弹簧抵设于所述活塞与所述第二阀体之间；

所述活塞端盖设置于所述活塞靠近所述第一阀体的一端，所述活塞端盖的中心设有端盖孔，所述排气阀杆一端活动设置于所述活塞内，所述排气阀杆与所述活塞之间抵设有排气助力弹簧，所述排气阀杆的另一端穿过所述端盖孔并套设有所述活塞阀芯，所述活塞阀芯与所述端盖孔密封配合，所述排气阀杆的外壁凸设有与所述活塞阀芯的一端限位配合的限位凸起，所述活塞阀芯的另一端与所述第一阀体之间抵设有活塞阀芯复位弹簧；

所述活塞的中部外壁设有活塞旁通槽，所述缸筒的中部内壁设有与所述活塞旁通槽配合的缸筒旁通槽，所述活塞内设有导气通道，所述导气通道的一端与所述活塞旁通槽连通，所述导气通道的另一端与所述排气阀杆对应设置，所述活塞内部还设有活塞排气通道，所述端盖孔通过所述活塞排气通道与所述第二腔室连通。

进一步地，所述进气控制阀包括活动设置于所述进气通道内的启动按钮，所述启动按钮的上端穿过所述第三阀体并与所述脚踏开关联动配合，所述启动按钮的下端通过紧固螺丝固定连接有阀芯座，所述阀芯座与所述启动按钮之间设置有与所述进气阀口密封配合的进气阀芯，所述阀芯座与所述第一阀体之间抵设有进气复位弹簧。

进一步地，所述回油释放阀包括释放阀套、释放阀座、锥形释放阀芯及释放阀杆，所述释放阀套密封固定于所述回油通道内，所述释放阀座设置于所述释放阀套内，所述释放阀座的上部设有与所述回油口连通的出油孔，所述释放阀座的下部设有与所述进出油通道连通的进油孔，所述释放阀座内设有用于连通所述出油孔与所述进油孔的释放阀口，所述锥形释放阀芯活动设于所述释放阀座内，所述锥形释放阀芯的锥面与所述释放阀口密封配合，所述释放阀座的下部固定有紧定螺钉，所述锥形释放阀芯的下部与所述紧定螺钉之间抵设有释放阀芯复位弹簧，所述释放阀杆活动设置于所述回油通道内，所述释放阀杆的上部伸出于所述第四阀体并与所述脚踏开关联动配合，所述释放阀杆的下部与所述释放阀座之间抵设有阀杆弹簧，所述释放阀座内活动设有轴销，所述释放阀杆的下端通过所述轴销与所述锥形释放阀芯的上端相抵配合。

进一步地，所述释放阀座的中部外周设有锥面段，所述释放阀套的中部内壁形成有与所述锥面段密封配合的限位台阶，所述释放阀座通过所述锥面段与所述限位台阶轴向抵接，所述释放阀座的下部与所述第二阀体之间抵设有阀座弹簧，所述释放阀套的下部壁上设有阀套孔。

进一步地，所述释放阀杆的上部外壁与所述第四阀体之间密封套设有轴封。

进一步地，所述第四阀体的上表面设有与所述回油释放阀相对应的排水槽。

进一步地，所述第二阀体的外部设置调压阀，所述调压阀包括调压阀座、调压螺钉、锥形调压阀芯及调压弹簧，所述调压阀座的一端与所述第二阀体固定连接，所述调压阀座的另一端与所述调压螺钉固定连接，所述调压阀座设有与所述泵油腔连通的调压进口，所述调压螺钉设有与所述调压进口连通的调压出口，所述锥形调压阀芯活动设置于所述调压阀座内，且所述锥形调压阀芯的锥面与所述调压进口密封配合，所述调压弹簧抵设于所述锥形调压阀芯与所述调压螺钉之间。

进一步地，所述第二阀体设置有与所述泵油活塞杆对应配合的导向组件，所述导向组件包括导向座和导向套，所述导向座的一端与所述第二阀体固定连接，所述导向座的另一端与所述导向套固定连接，所述泵油活塞杆的端部依次穿过所述导向套及所述导向座并伸入于所述泵油腔内，所述泵油活塞杆与所述导向座之间沿轴向依次套设有Y形圈、支撑垫圈及导向圈，所述Y形圈、所述支撑垫圈及所述导向圈沿轴向抵设于所述导向座和所述导向套之间。

进一步地，所述第一阀体与所述油箱盖、所述第二阀体与所述油箱盖之间均设置有无石棉密封板。

进一步地，所述油箱盖上设置有注油孔，所述注油孔内设置有注油螺栓，所述注油孔的上端周缘设置有与所述注油螺栓密封配合的扩口。

本发明的有益效果为：本发明提供的气动液压泵，工作状态（向液压缸泵油）下，当压缩气体经进气阀口、进气通道进入第一腔室时，活塞总成首先会在第一腔室的压力作用下驱动泵油活塞杆向第二阀体方向移动，此时泵油腔体积被压缩，泵油腔内的油压升高，迫使进油单向阀关闭、出油单向阀开启，泵油腔内的液压油经进出油通道、进出油口进入液压缸内，当活塞运动至与缸筒旁通槽相对应位置时，此时第一腔室通过缸筒旁通槽与活塞旁通槽连通，第一腔室内的部分气体会进入导气通道内，使得排气阀杆在该部分压缩气体及排气助力弹簧的配合作用下，驱动活塞阀芯迅速朝第一阀体方向移动（即活塞阀芯的运动方向与活塞端盖的运动方向相反），使得活塞阀芯与端盖孔脱离，第一腔室内的压缩气体便依次经端盖孔、活塞排气通道、第二腔室及阀体排气通道排出至排气口，此时第一腔室内的压力骤然降低，又使得活塞总成在活塞复位弹簧的作用下，驱动泵油活塞杆朝第一阀体方向移动（活塞、泵油活塞杆同步复位），泵油腔内压力降低，使得进油单向阀开启、出油单向阀关闭，液压油箱内的液压油便被吸入至泵油腔内，在活塞复位过程中，导气通道内的气体会经活塞旁通槽、缸筒旁通槽回流至第一腔室中，使得活塞阀芯、排气阀杆在活塞阀芯复位弹簧的作用下快速复位，直至活塞阀芯与端盖孔再次密封接触，此时第一腔室内的压力又会逐渐升高，从而再次通过活塞总成驱动泵油活塞杆移动，如此循环往复，便不断地将液压油箱内的液压油加压泵送至液压缸中。

综上所述，本发明结构简单合理，通过对活塞总成的结构进行优化改进，使得本发明工作时动作灵敏度较高，泵油效果较好，工作性能稳定可靠。

附图说明

图1是本发明的整体主视图。

图2是本发明整体的内部主体结构示意图。

图3是图2中L处的放大结构示意图。

图4是图2中M处的放大结构示意图。

图5是图2中N处的放大结构示意图。

图6是本发明油箱盖的结构示意图。

图1-6中：1、液压油箱；2、油箱盖；21、注油孔；22、注油螺栓；23、扩口；3、脚踏开关；4、第一阀体；5、第二阀体；6、第三阀体；61、进气口；62、进气阀口；7、第四阀体；71、进出油口；72、排气口；73、轴封；74、排水槽；81、缸筒；811、缸筒旁通槽；82、活塞；821、活塞旁通槽；822、导气通道；823、活塞排气通道；83、活塞端盖；831、端盖孔；84、活塞阀芯；85、排气阀杆；851、限位凸起；86、泵油活塞杆；87、活塞复位弹簧；88、排气助力弹簧；89、活塞阀芯复位弹簧；9、进气控制阀；91、启动按钮；92、紧固螺丝；93、阀芯座；94、进气阀芯；95、进气复位弹簧；10、进油单向阀；11、出油单向阀；121、导向座；122、导向套；123、Y形圈；124、支撑垫圈；125、导向圈；13、回油释放阀；131、释放阀套；1311、限位台阶；1312、阀套孔；132、释放阀座；1321、出油孔；1322、进油孔；1323、释放阀口；1324、锥面段；133、锥形释放阀芯；134、释放阀杆；135、紧定螺钉；136、释放阀芯复位弹簧；137、阀杆弹簧；138、轴销；139、阀座弹簧；141、调压阀座；1411、调压进口；142、调压螺钉；1421、调压出口；143、锥形调压阀芯；144、调压弹簧；15、无石棉密封板；A、第一腔室；B、第二腔室；C、进气通道；D、进出油通道；E、回油通道；F、阀体排气通道；G、泵油腔。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

如图1至图6所示的一种气动液压泵，包括液压油箱1、油箱盖2及脚踏开关3，油箱盖2与液压油箱1密封连接，液压油箱1内分别设置有第一阀体4、第二阀体5及连接于第一阀体4与第二阀体5之间的气缸，油箱盖2上分别设置有与第一阀体4相对应的第三阀体6、与第二阀体5相对应的第四阀体7，其中，脚踏开关3可转动地装设于第四阀体7上。

本实施例中，第一阀体4、第二阀体5、第三阀体6及第四阀体7均采用铝合金材料制成，不仅使得重量更为轻便，而且抗磨损效果更好，有利于延长使用寿命。第一阀体4与油箱盖2、第二阀体5与油箱盖2之间均设置有无石棉密封板15，密封性好，使用寿命较长。油箱盖2上设置有注油孔21，注油孔21内设置有注油螺栓22，注油孔21的上端周缘设置有与注油螺栓22密封配合的扩口23，注油孔21用于向液压油箱1中补充液压油，扩口23确保了注油螺栓22与油箱盖2之间连接更为紧密，使得密封性更好，不易漏油。

气缸包括缸筒81、活塞总成、泵油活塞杆86及活塞复位弹簧87，缸筒81连接于第一阀体4与第二阀体5之间，活塞总成活动设置于缸筒81内，活塞总成、缸筒81及第一阀体4之间形成有第一腔室A，活塞总成、缸筒81及第二阀体5之间形成有第二腔室B。

第一阀体4、油箱盖2及第三阀体6配合形成有与第一腔室A连通的进气通道C，第三阀体6上设置有进气口61，第三阀体6内成型有进气阀口62，进气口61通过进气阀口62与进气通道C连通，进气通道C内设置有用于控制进气阀口62启闭的进气控制阀9，进气控制阀9由脚踏开关3控制。

进气控制阀9包括活动设置于进气通道C内的启动按钮91，启动按钮91的上端穿过第三阀体6并与脚踏开关3联动配合，需要说明的是，为了避免气体泄漏，启动按钮91与第三阀体6之间密封配合。启动按钮91的下端通过紧固螺丝92固定连接有阀芯座93，阀芯座93与启动按钮91之间设置有与进气阀口62密封配合的进气阀芯94，阀芯座93与第一阀体4之间抵设有进气复位弹簧95。

当利用脚踏开关3按压启动按钮91时，启动按钮91会驱动进气阀芯94下移，使得进气阀芯94与进气阀口62脱离，进气阀口62开启，进气口61内的压缩气体便经进气阀口62、进气通道C进入第一腔室A内，迫使活塞总成移动；当解除对启动按钮91的按压时，启动按钮91会在进气复位弹簧95的作用下上移复位，使得进气阀芯94再次与进气阀口62密封接触，进气口61与进气通道C之间的通路便被截断。

第二阀体5、油箱盖2及第四阀体7配合形成有进出油通道D、回油通道E及阀体排气通道F，第四阀体7分别设有进出油口71、回油口（图中未示出）及排气口72，液压油箱1的内腔分别通过进出油通道D与进出油口71连通、通过回油口与回油通道E连通，回油通道E与进出油通道D连通，第二腔室B通过阀体排气通道F与排气口72连通。

进出油通道D内分别设置有进油单向阀10和出油单向阀11，进油单向阀10的输入端与液压油箱1的内腔连通，进油单向阀10的输出端与出油单向阀11的输入端连通，出油单向阀11的输出端与进出油口71连通。

活塞总成包括活塞82、活塞端盖83、活塞阀芯84及排气阀杆85，活塞82的外壁与缸筒81的内壁密封配合，泵油活塞杆86的一端与活塞82固定连接，第二阀体5内设有与进出油通道D连通的泵油腔G，泵油腔G位于进油单向阀10的输出端与出油单向阀11输入端之间，泵油活塞杆86的另一端伸入于泵油腔G内，活塞复位弹簧87抵设于活塞82与第二阀体5之间。

为了提高泵油活塞杆86在运动时的同轴度，第二阀体5设置有与泵油活塞杆86对应配合的导向组件，导向组件包括导向座121和导向套122，导向座121的一端与第二阀体5固定连接，导向座121的另一端与导向套122固定连接，泵油活塞杆86的端部依次穿过导向套122及导向座121并伸入于泵油腔G内，泵油活塞杆86与导向座121之间沿轴向依次套设有Y形圈123、支撑垫圈124及导向圈125，Y形圈123、支撑垫圈124及导向圈125沿轴向抵设于导向座121和导向套122之间。

活塞端盖83设置于活塞82靠近第一阀体4的一端，活塞端盖83的中心设有端盖孔831，排气阀杆85一端活动设置于活塞82内，排气阀杆85与活塞82之间抵设有排气助力弹簧88，排气阀杆85的另一端穿过端盖孔831并套设有活塞阀芯84，活塞阀芯84与端盖孔831密封配合，排气阀杆85的外壁凸设有与活塞阀芯84的一端限位配合的限位凸起851，活塞阀芯84的另一端与第一阀体4之间抵设有活塞阀芯复位弹簧89。

活塞82的中部外壁设有活塞旁通槽821，缸筒81的中部内壁设有与活塞旁通槽821配合的缸筒旁通槽811，活塞82内设有导气通道822，导气通道822的一端与活塞旁通槽821连通，导气通道822的另一端与排气阀杆85对应设置，活塞82内部还设有活塞排气通道823，端盖孔831通过活塞排气通道823与第二腔室B连通。

本发明在供油状态下，当压缩气体经进气阀口62、进气通道C进入第一腔室A时，活塞总成首先会在第一腔室A的压力作用下驱动泵油活塞杆86向第二阀体5方向移动，此时泵油腔G体积被压缩，泵油腔G内的油压升高，迫使进油单向阀10关闭、出油单向阀11开启，泵油腔G内的液压油经进出油通道D、进出油口71进入液压缸内，当活塞82运动至与缸筒旁通槽811相对应位置时，此时第一腔室A通过缸筒旁通槽811与活塞旁通槽821连通，第一腔室A内的部分气体会进入导气通道822内，使得排气阀杆85在该部分压缩气体及排气助力弹簧88的配合作用下，驱动活塞阀芯84迅速朝第一阀体4方向移动（即活塞阀芯84的运动方向与活塞端盖83的运动方向相反），使得活塞阀芯84与端盖孔831脱离，第一腔室A内的压缩气体便依次经端盖孔831、活塞排气通道823、第二腔室B及阀体排气通道F排出至排气口72，此时第一腔室A内的压力骤然降低，又使得活塞总成在活塞复位弹簧87的作用下，驱动泵油活塞杆86朝第一阀体4方向移动（活塞82、泵油活塞杆86同步复位），泵油腔G内压力降低，使得进油单向阀10开启、出油单向阀11关闭，液压油箱1内的液压油便被吸入至泵油腔G内，在活塞82复位过程中，导气通道822内的气体会经活塞旁通槽821、缸筒旁通槽811回流至第一腔室A中，使得活塞阀芯84、排气阀杆85在活塞阀芯复位弹簧89的作用下快速复位，直至活塞阀芯84与端盖孔831再次密封接触，此时第一腔室A内的压力又会逐渐升高，从而再次通过活塞总成驱动泵油活塞杆86移动，如此循环往复，便不断地将液压油箱1内的液压油加压泵送至液压缸中。

回油通道E内设置有回油释放阀13，回油释放阀13由脚踏开关3控制。回油释放阀13包括释放阀套131、释放阀座132、锥形释放阀芯133及释放阀杆134，释放阀套131密封固定于回油通道E内，释放阀座132设置于释放阀套131内，释放阀座132的上部设有与回油口连通的出油孔1321，释放阀座132的下部设有与进出油通道D连通的进油孔1322，释放阀座132内设有用于连通出油孔1321与进油孔1322的释放阀口1323，锥形释放阀芯133活动设于释放阀座132内，锥形释放阀芯133的锥面与释放阀口1323密封配合，释放阀座132的下部固定有紧定螺钉135，锥形释放阀芯133的下部与紧定螺钉135之间抵设有释放阀芯复位弹簧136，释放阀杆134活动设置于回油通道E内，释放阀杆134的上部伸出于第四阀体7并与脚踏开关3联动配合，释放阀杆134的下部与释放阀座132之间抵设有阀杆弹簧137，释放阀座132内活动设有轴销138，释放阀杆134的下端通过轴销138与锥形释放阀芯133的上端相抵配合。

当本发明供油时，脚踏开关3仅作用于进气控制阀9，而不会作用于回油释放阀13，此时，释放阀杆134在阀杆复位弹簧的作用下不会推抵锥形释放阀芯133，同时，锥形释放阀芯133的锥面会在释放阀芯复位弹簧136的作用下与释放阀口1323紧密接触，使得回油释放阀13处于关闭状态，即进出油通道D内的液压油不会经回油通道E流至回油口，保证了液压缸的正常工作。需要说明的是，此时进入回油通道E内的液压油对锥形释放阀芯133的作用力方向与释放阀芯复位弹簧136对锥形释放阀的作用力方向相同，因而锥形释放阀芯133始终会封堵释放阀口1323。

当本发明回油（即液压缸复位）时，此时借助脚踏开关3按压释放阀杆134，释放阀杆134会通过轴销138向下推抵锥形释放阀芯133，迫使锥形释放阀芯133与释放阀口1323脱离，使得释放阀口1323开启，此时进出油口71内的液压油便经进出油通道D、进油孔1322、释放阀口1323、出油孔1321回流至回油口中（由于出油单向阀11的作用，进出油通道D内的液压油不会回流至泵油腔G中），并最终回流至液压油箱1中。需要说明的是，作为本领域的常规实施手段，脚踏开关3对进气控制阀9、回油释放阀13是独立进行控制的，因而，回油过程中，脚踏开关3也不会作用于进气控制阀9，因而不会出现泵油动作。

释放阀座132的中部外周设有锥面段1324，释放阀套131的中部内壁形成有与锥面段1324密封配合的限位台阶1311，释放阀座132通过锥面段1324与限位台阶1311轴向抵接，释放阀座132的下部与第二阀体5之间抵设有阀座弹簧139，释放阀套131的下部壁上设有阀套孔1312。

当本发明供油时，释放阀座132的锥面段1324会在阀座弹簧139的作用下与释放阀套131的限位台阶1311紧密接触，回油过程中，当释放阀座132受到释放阀杆134的推抵作用下时，释放阀座132也会下移，使得其锥面段1324与限位台阶1311脱离，此时，回油通道E内的部分液压油会经阀套孔1312流至回油口，从而加快了回油速度。

释放阀杆134的上部外壁与第四阀体7之间密封套设有轴封73，第四阀体7的上表面设有与回油释放阀13相对应的排水槽74。通过设置轴封73和排水槽74，使得本发明防水、防尘效果较好。

为了使本发明工作性能更为安全、可靠，第二阀体5的外部设置调压阀，调压阀包括调压阀座141、调压螺钉142、锥形调压阀芯143及调压弹簧144，调压阀座141的一端与第二阀体5固定连接，调压阀座141的另一端与调压螺钉142固定连接，调压阀座141设有与泵油腔G连通的调压进口1411，调压螺钉142设有与调压进口1411连通的调压出口1421，锥形调压阀芯143活动设置于调压阀座141内，且锥形调压阀芯143的锥面与调压进口1411密封配合，调压弹簧144抵设于锥形调压阀芯143与调压螺钉142之间。当泵油腔G中的油压过高时，锥形调压阀芯143会脱离调压进口1411，使得泵油腔G中的部分液压油经调压进口1411流至调压出口1421，从而实现自动泄压。用户根据实际使用需要，可以旋动调压螺钉142来调整调压弹簧144的预紧力，从而对调压阀进行设定、调整。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (10)

1.一种气动液压泵，包括液压油箱、油箱盖及脚踏开关，所述油箱盖与所述液压油箱密封连接，所述液压油箱内分别设置有第一阀体、第二阀体及连接于所述第一阀体与所述第二阀体之间的气缸，所述油箱盖上分别设置有与所述第一阀体相对应的第三阀体、与所述第二阀体相对应的第四阀体；

所述气缸包括缸筒、活塞总成、泵油活塞杆及活塞复位弹簧，所述缸筒连接于所述第一阀体与所述第二阀体之间，所述活塞总成活动设置于所述缸筒内，所述活塞总成、所述缸筒及所述第一阀体之间形成有第一腔室，所述活塞总成、所述缸筒及所述第二阀体之间形成有第二腔室；

所述第一阀体、所述油箱盖及所述第三阀体配合形成有与所述第一腔室连通的进气通道，所述第三阀体上设置有进气口，所述第三阀体内成型有进气阀口，所述进气口通过所述进气阀口与所述进气通道连通，所述进气通道内设置有用于控制所述进气阀口启闭的进气控制阀；

所述第二阀体、所述油箱盖及所述第四阀体配合形成有进出油通道、回油通道及阀体排气通道，所述第四阀体分别设有进出油口、回油口及排气口，所述液压油箱的内腔分别通过所述进出油通道与所述进出油口连通、通过所述回油口与所述回油通道连通，所述回油通道与所述进出油通道连通，所述第二腔室通过所述阀体排气通道与所述排气口连通；

所述进出油通道内分别设置有进油单向阀和出油单向阀，所述进油单向阀的输入端与所述液压油箱的内腔连通，所述进油单向阀的输出端与所述出油单向阀的输入端连通，所述出油单向阀的输出端与所述进出油口连通；所述回油通道内设置有回油释放阀；所述进气控制阀、所述回油释放阀均由所述脚踏开关控制；

其特征在于：所述活塞总成包括活塞、活塞端盖、活塞阀芯及排气阀杆，所述活塞的外壁与所述缸筒的内壁密封配合，所述泵油活塞杆的一端与所述活塞固定连接，所述第二阀体内设有与所述进出油通道连通的泵油腔，所述泵油腔位于所述进油单向阀的输出端与所述出油单向阀输入端之间，所述泵油活塞杆的另一端伸入于所述泵油腔内，所述活塞复位弹簧抵设于所述活塞与所述第二阀体之间；

所述活塞端盖设置于所述活塞靠近所述第一阀体的一端，所述活塞端盖的中心设有端盖孔，所述排气阀杆一端活动设置于所述活塞内，所述排气阀杆与所述活塞之间抵设有排气助力弹簧，所述排气阀杆的另一端穿过所述端盖孔并套设有所述活塞阀芯，所述活塞阀芯与所述端盖孔密封配合，所述排气阀杆的外壁凸设有与所述活塞阀芯的一端限位配合的限位凸起，所述活塞阀芯的另一端与所述第一阀体之间抵设有活塞阀芯复位弹簧；

所述活塞的中部外壁设有活塞旁通槽，所述缸筒的中部内壁设有与所述活塞旁通槽配合的缸筒旁通槽，所述活塞内设有导气通道，所述导气通道的一端与所述活塞旁通槽连通，所述导气通道的另一端与所述排气阀杆对应设置，所述活塞内部还设有活塞排气通道，所述端盖孔通过所述活塞排气通道与所述第二腔室连通。

2.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述进气控制阀包括活动设置于所述进气通道内的启动按钮，所述启动按钮的上端穿过所述第三阀体并与所述脚踏开关联动配合，所述启动按钮的下端通过紧固螺丝固定连接有阀芯座，所述阀芯座与所述启动按钮之间设置有与所述进气阀口密封配合的进气阀芯，所述阀芯座与所述第一阀体之间抵设有进气复位弹簧。

3.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述回油释放阀包括释放阀套、释放阀座、锥形释放阀芯及释放阀杆，所述释放阀套密封固定于所述回油通道内，所述释放阀座设置于所述释放阀套内，所述释放阀座的上部设有与所述回油口连通的出油孔，所述释放阀座的下部设有与所述进出油通道连通的进油孔，所述释放阀座内设有用于连通所述出油孔与所述进油孔的释放阀口，所述锥形释放阀芯活动设于所述释放阀座内，所述锥形释放阀芯的锥面与所述释放阀口密封配合，所述释放阀座的下部固定有紧定螺钉，所述锥形释放阀芯的下部与所述紧定螺钉之间抵设有释放阀芯复位弹簧，所述释放阀杆活动设置于所述回油通道内，所述释放阀杆的上部伸出于所述第四阀体并与所述脚踏开关联动配合，所述释放阀杆的下部与所述释放阀座之间抵设有阀杆弹簧，所述释放阀座内活动设有轴销，所述释放阀杆的下端通过所述轴销与所述锥形释放阀芯的上端相抵配合。

4.根据权利要求3所述的气动液压泵，其特征在于：所述释放阀座的中部外周设有锥面段，所述释放阀套的中部内壁形成有与所述锥面段密封配合的限位台阶，所述释放阀座通过所述锥面段与所述限位台阶轴向抵接，所述释放阀座的下部与所述第二阀体之间抵设有阀座弹簧，所述释放阀套的下部壁上设有阀套孔。

5.根据权利要求3所述的气动液压泵，其特征在于：所述释放阀杆的上部外壁与所述第四阀体之间密封套设有轴封。

6.根据权利要求1或3或4或5所述的气动液压泵，其特征在于：所述第四阀体的上表面设有与所述回油释放阀相对应的排水槽。

7.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述第二阀体的外部设置调压阀，所述调压阀包括调压阀座、调压螺钉、锥形调压阀芯及调压弹簧，所述调压阀座的一端与所述第二阀体固定连接，所述调压阀座的另一端与所述调压螺钉固定连接，所述调压阀座设有与所述泵油腔连通的调压进口，所述调压螺钉设有与所述调压进口连通的调压出口，所述锥形调压阀芯活动设置于所述调压阀座内，且所述锥形调压阀芯的锥面与所述调压进口密封配合，所述调压弹簧抵设于所述锥形调压阀芯与所述调压螺钉之间。

8.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述第二阀体设置有与所述泵油活塞杆对应配合的导向组件，所述导向组件包括导向座和导向套，所述导向座的一端与所述第二阀体固定连接，所述导向座的另一端与所述导向套固定连接，所述泵油活塞杆的端部依次穿过所述导向套及所述导向座并伸入于所述泵油腔内，所述泵油活塞杆与所述导向座之间沿轴向依次套设有Y形圈、支撑垫圈及导向圈，所述Y形圈、所述支撑垫圈及所述导向圈沿轴向抵设于所述导向座和所述导向套之间。

9.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述第一阀体与所述油箱盖、所述第二阀体与所述油箱盖之间均设置有无石棉密封板。

10.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于：所述油箱盖上设置有注油孔，所述注油孔内设置有注油螺栓，所述注油孔的上端周缘设置有与所述注油螺栓密封配合的扩口。