CN104819122A - 一种具有回液功能的自供液气动液压泵 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种具有回液功能的自供液气动液压泵,气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内,脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧,所述油压本体上内设高压油通孔,高压油通孔连接气缸内部与出油口,所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀,所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔,回油通孔连接出油孔和储油盒内部,所述回油通孔中间位置设有回油阀,所述回油阀上方设有回油控制顶针,所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧。本发明通过技术攻关,将液压泵和液压油储油盒两者功能合一,避免了现有液压缸动力源液压泵与液压油储油盒连接等繁琐工序,同时实现了液压缸的供液和回液功能。
Description
技术领域
本发明涉及液压泵技术领域,尤其涉及一种具有回液功能的自供液气动液压泵。
背景技术
液压泵是连接液压油储油盒和液压缸的中间必要动力系统,液压泵将液压油储油盒的液压油通过液压泵加压注入液压缸中,从而实现液压缸的扬程过程。但目前市场上的液压泵和液压油储油盒是两个独立系统,每次使用需同时携带液压泵和液压油储油盒才能为液压缸提供动力,但同时携带液压泵和液压油储油盒极其不方便,且容易丢失,使用过程中需用油管连接液压泵和液压油储油盒,操作复杂,占用空间较大,因此,使用空间小的话会极大的限制液压泵和液压油储油盒的使用;目前液压缸卸载时需要将液压缸与液压油储油盒连接,让液压缸中的油液回流至储油盒,操作和使用不方便。
发明内容
本发明的目的是克服现有的技术问题,提供了一种携带方便,可替代液压泵和液压油储油盒两个系统的,且可直接供液和回收油液的具有回液功能的自供液气动液压泵。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案是:
一种具有回液功能的自供液气动液压泵,主要包括脚踏板、进气控制顶针、储油盒、气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体、吸油单向阀、出油单向阀和出油口,所述气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内,所述储油盒顶部通过螺栓固定隔板进行密封,所述脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧,所述油压本体上内设高压油通孔,所述高压油通孔连接气缸内部与出油口,所述挤压活塞杆自由端位于所述高压油通孔中,所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀,所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔,所述回油通孔连接出油孔和储油盒内部,所述回油通孔中间位置设有回油阀,所述回油阀上方设有回油控制顶针,所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧,所述油压本体上设有气体平衡通孔,所述气体平衡通过连接气缸内腔和外界,所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器。
作为优选方式,所述油压本体侧面设有泄压通孔,所述泄压通孔内置有泄压滚珠和泄压弹簧,所述泄压通孔通过螺纹连接调节螺栓。
本发明的有益效果为:
(1)本发明通过技术攻关,将液压泵和液压油储油盒两者功能合一,避免了现有液压缸动力源液压泵与液压油储油盒连接等繁琐工序,且有效利用了空间,可方便使用;
(2)本发明通过设置回油阀和回油顶针,利用回油阀和回油顶针控制回油通孔通断,从而可利用本装置实现液压缸的供液和油液回流,操作方便;
(3)本发明设置气体平衡通孔,使得气缸内压强始终保持恒定,从而避免了因气压不均衡而导致的阻尼,使本发明供液更顺畅。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图2为本发明左视图。
图3为本发明出油单向阀结构示意图。
图中: 1、出油孔,2、脚踏板,3、隔板,4、进气控制顶针,5、顶针复位弹簧,6、高压气通孔,7、气压本体,8、储油盒,9、O型环,10、气活塞,11、切向阀柱,12、气活塞密封块,13、活塞杆复位弹簧,14、气缸,15、挤压活塞杆,16、高压油通孔,17、吸油单向阀,18、油压本体,19、出油单向阀,20、注油螺栓,21、调节螺栓,22、泄压弹簧,23、泄压滚珠,24、泄压通孔,25、上阀体,26、出油控制弹簧,27、出油控制滚珠,28、下阀体,29、回油通孔,30、回油阀,31、回油控制顶针,32、气体通孔,33、消声器,34、气缸内腔,35、平衡单向阀通孔。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合具体图示,进一步阐述本发明。
如图1、2所示,一种具有回液功能的自供液气动液压泵,主要包括脚踏板2、进气控制顶针4、储油盒8、气压本体7、气活塞10、挤压活塞杆15、油压本体18、吸油单向阀17、出油单向阀19和出油口,其特征在于:所述气压本体7、气活塞10、挤压活塞杆15、油压本体18及出油单向阀19位于所述储油盒8内,所述储油盒8顶部通过螺栓固定隔板3进行密封,所述脚踏板2通过铰链固定在所述隔板3右侧,所述气压本体7内部通过顶针复位弹簧5连接有进气控制顶针4,所述进气控制顶针4位于隔板3右侧且位于所述脚踏板2底部,所述气压本体7与油压本体18通过气缸14连接,所述气压本体7通过切向阀柱11连接有气活塞10,所述气活塞10位于所述气缸14内部,所述气压本体7在顶针复位弹簧5处设有高压气通孔6,所述高压气通孔6连接至所述气活塞10后侧,所述气活塞10与气压本体7之间设有具有密封功能的O型环9,所述气活塞10通过气活塞密封块12与挤压活塞杆15固连,所述挤压活塞杆15外设有活塞杆复位弹簧13,所述油压本体18上内设高压油通孔16,所述高压油通孔16连接气缸14内部与出油口,所述挤压活塞杆15自由端位于所述高压油通孔16中,所述高压油通孔16中间安装有出油单向阀19和吸油单向阀17;所述出油单向阀19上侧右端设有回油通孔29,所述回油通孔29连接出油孔1和储油盒8内部,所述回油通孔29中间位置设有回油阀30,所述回油阀30上方设有回油控制顶针31,所述回油控制顶针31位于所述脚踏板2左侧,所述油压本体18上设有气体平衡通孔,所述气体平衡通过连接气缸内腔34和外界,所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器,所述储油盒8右侧开有平衡单向阀通孔35,所述平衡单向阀通孔35中安装只能进气的单向阀。
如图3所示,所述出油单向阀19主要包括上阀体25、下阀体28、出油控制弹簧26和出油控制滚珠27,所述上阀体25通过螺纹固定在所述高压油通孔16中,所述上阀体25和下阀体28中间位置设有单向阀通孔,所述上阀体25的挤压固定使得出油控制弹簧26和出油控制滚珠27固定在单向阀通孔中。
如图2所示,所述油压本体18侧面设有泄压通孔24,所述泄压通孔24内置有泄压滚珠23和泄压弹簧22,所述泄压通孔24通过螺纹连接调节螺栓21。
供液过程:储油盒8左侧设有出油孔1,使用时,将本发明中的出油孔1通过油管与液压缸连接,当不完全踩下脚踏板2,脚踏板2挤压进气控制顶针4而不挤压回油控制顶针31时,进气控制顶针4压缩顶针复位弹簧5并压缩高压进气孔内空气,是高压进气孔联通位置压强增大,挤压气活塞10向左侧移动,从而带动挤压活塞杆15移动,挤压活塞杆15挤压油压本体18中高压油通孔16中的油液,油液在高压作用下打开出油单向阀19并向出油孔1移动,并通过油管进入液压缸,促使液压缸扬程抬起,气缸14中由于气活塞10移动导致的压强失衡可通过气体通孔32与外界相通进行调节;松开脚踏板2后,进气控制顶针4在顶针复位弹簧5的作用下复位,高压气通孔6中形成的负压通过平衡单向阀通孔35进行补充,气活塞10在活塞杆复位弹簧13的作用下带动挤压活塞杆15恢复,高压油通孔16中形成负压,从而使吸油单向阀17打开,直至高压油通孔16中的压强与储油盒8中的油液压强平衡,完成一次液压缸的供液过程,反复重复上述动作,可连续为液压缸供液。
回液过程:当将脚踏板2踩到底时,脚踏板2挤压回油控制顶针31,回油控制顶针31挤压回油阀30使其打开,出油孔1通过高压油通孔16和回油通孔29与储油盒8内部直接相连,可将液压缸中的油液不断卸载到储油盒8中,从而实现了液压缸的卸载过程,松开脚踏板2即可结束卸载过程。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (2)
1.一种具有回液功能的自供液气动液压泵,主要包括脚踏板、进气控制顶针、储油盒、气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体、吸油单向阀、出油单向阀和出油口,其特征在于:所述气压本体、气活塞、挤压活塞杆、油压本体及出油单向阀位于所述储油盒内,所述储油盒顶部通过螺栓固定隔板进行密封,所述脚踏板通过铰链固定在所述隔板右侧,所述油压本体上内设高压油通孔,所述高压油通孔连接气缸内部与出油口,所述挤压活塞杆自由端位于所述高压油通孔中,所述高压油通孔中间安装有出油单向阀和吸油单向阀,所述出油单向阀上侧右端设有回油通孔,所述回油通孔连接出油孔和储油盒内部,所述回油通孔中间位置设有回油阀,所述回油阀上方设有回油控制顶针,所述回油控制顶针位于所述脚踏板左侧,所述油压本体上设有气体平衡通孔,所述气体平衡通过连接气缸内腔和外界,所述气体平衡通孔接通外界的的位置安装有消音器。
2.根据权利要求1所述的一种具有回液功能的自供液气动液压泵,其特征在于:所述油压本体侧面设有泄压通孔,所述泄压通孔内置有泄压滚珠和泄压弹簧,所述泄压通孔通过螺纹连接调节螺栓。
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Cited By (2)
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CN106286188A (zh) * | 2016-11-10 | 2017-01-04 | 马鞍山市润玛机械制造有限公司 | 气动泵 |
CN107327383A (zh) * | 2017-08-30 | 2017-11-07 | 宁波溪口兴发气动液压机械制造厂 | 一种气动液压泵 |
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- 2015-03-28 CN CN201510140499.0A patent/CN104819122A/zh active Pending
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