CN204061075U - 一种气动液压泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种气动液压泵，包括第一单向阀、第二单向阀、气动泵体、液压泵体和活塞杆，液压泵体与气动泵体连接形成第一活塞孔，气动泵体内设置有气控阀、进气通道和出气通道，气控阀分别对进气通道和出气通道进行开启或关闭，进气通道的进气口设置在气动泵体上，出气通道的出气孔设置第三单向阀座上，进气通道和出气通道分别经过气控阀后相交至第一活塞孔内于活塞体的右侧，出气口设置有空气消音器。通过气压及油压活塞的高频而可靠的往返运动，来实现吸入与排出油的循环动作，结构简单，体积小。

Description

一种气动液压泵

技术领域

本实用新型涉及一种泵，特别是涉及一种气动液压泵。

背景技术

中国专利(CN201250767Y)公开了一种气动液压泵，包括阀体后盖部分，活塞，缸筒，弹簧，小活塞杆，导向套，挡圈，密封圈，高压油输出体，吸油体，过渡连接体，法兰，螺母，所述阀体后盖部分包括消声器，消声器，换向杆，阀芯，导向套，气源进气口，阀芯，阀套，螺塞，阀体后盖部分开设有气源进气口，阀芯安装在阀套内，螺塞安装在预先设好的孔内，螺塞和阀芯的轴线在一条直线上，换向杆设置于预设好的孔内，阀芯安装在导向套内，消声器、消声器设置在其上，活塞安装缸筒内，小活塞杆卡住活塞，弹簧绕在小活塞杆上，导向套、挡圈、密封圈顺次套在小活塞杆上，法兰安装在过渡连接杆内，高压油输出体、吸油体联通。

1、阀体后盖部分设置的换向阀带动活塞杆吸油和出油，其中，进气口进气，换向阀换向，气体推动活塞带动小活塞杆向下运动，活塞下腔空气目前是通过外接通道连接换向阀，实现下腔内的空气排出和充气推动活塞带动小活塞杆向上运动。这样就使得气动液压泵的结构更加复杂，同时体积变大。

2、气动液压泵一段时间不用时，法兰与小活塞杆相互运行的通道内残留的油会出现固化现象，这时吸油体吸油，油无法通过设置在吸油体上的单向阀进入到该通道内，给用户带来了很大的不便。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种气动液压泵。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种气动液压泵，包括第一单向阀、第二单向阀、气动泵体、液压泵体和活塞杆，所述液压泵体与所述气动泵体连接形成第一活塞孔，

所述液压泵体轴线上设置有第二活塞孔，所述液压泵体的轴线上还设置有进油口，所述进油口与所述第二活塞孔连接形成进油通道，所述液压泵体横向设置有出油口，所述出油口与所述第二活塞孔连接形成出油通道，所述进油通道与所述出油通道垂直连接，所述进油口螺纹连接有进口管接头，所述出油口螺纹连接有出口管接头，所述第一单向阀通过所述进口管接头固定在所述进油口内，所述第二单向阀通过所述出口管接头固定在所述出油口内；

所述活塞杆的中段套接有与所述第一活塞孔配合的活塞体，所述第一活塞孔通过活塞体分隔形成第一气腔和第二气腔，所述活塞体与所述液压泵体之间为所述第一气腔，所述活塞体与所述气动泵体之间为所述第二气腔，所述活塞杆的左段于所述第二活塞孔内，所述活塞杆外还套接有弹簧，所述弹簧设置在所述第一气腔内；

所述气动泵体上还设置有防止所述活塞杆右段滑出的第三单向阀，所述第三单向阀设置在所述第三单向阀座上，所述第三单向阀座设置在所述气动泵体上；

所述气动泵体内设置有气控阀、进气通道和出气通道，所述活塞杆右段穿过所述气控阀连接所述第三单向阀，所述气控阀分别对所述进气通道和所述出气通道进行开启或关闭，所述进气通道的进气口设置在所述气动泵体上，所述出气通道的出气口设置所述第三单向阀座上，所述进气通道和所述出气通道分别经过所述气控阀后相交至所述第二气腔内，所述出气口设置有空气消音器；

所述液压泵体与所述气动泵体通过螺栓固定，所述螺栓穿过所述气动泵体至所述液压泵体内，所述螺栓与所述气动泵体间隙配合，所述气动泵体上设置有第二出气孔，所述第二出气孔穿过所述螺栓与所述气动泵体的间隙至所述第一气腔内形成第一气腔的进出气通道。

上述气动液压泵，其中，所述液压泵体与所述气动泵体通过四个上述螺栓固定。

上述气动液压泵，其中，所述液压泵体侧面上还设置有进油口，所述进油口穿过所述液压泵体至所述第二活塞孔内形成润滑通道。

上述气动液压泵，其中，所述第二单向阀包括钢球和弹簧，所述出口管接头轴线上设置有放置所述弹簧的孔，所述弹簧放置在所述孔内，所述钢球设置在所述弹簧和所述出油口之间，所述钢球与所述出油口之间还设置有圆环垫片。

优选地，所述圆环垫片为硬质钢支撑的圆环垫片。

上述气动液压泵，其中，所述换向阀包括气动盘阀芯、弹簧和与所述气动盘阀芯配合的第三活塞孔，所述换向阀外套接弹簧设置在第三活塞孔内，所述活塞杆右段外套设所述气动盘阀芯。

本实用新型同现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

本实用新型气动液压泵，通过气压及油压活塞的高频而可靠的往返运动，来实现吸入与排出油的循环动作；利用空气活塞与油压活塞的面积比将驱动气压转换高压油压，采用换向阀实现对气体的排放，同时不需要外接管道对气体进行排气，使得结构更加简单，体积变小。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型所述一种气动液压泵的结构示意图。

图中：1为液压泵体、2为气动泵体、3为第一气腔、4为第二气腔、5为进气口、6为进气通道、7为出气通道、8为出气口、9为第三单向阀座、10为空气消音器、11为弹簧挡板、12为弹簧、13为气动单向阀芯、14为第三单向阀、15为活塞体、16为活塞杆、17为弹簧、18为第二单向阀、19为出口管接头、20为弹簧、21为钢球、22为出油口、23为出油通道、24为进油口、25为进油通道、26为进口管接头、27为第一单向阀、28为第二活塞孔、29为第一活塞孔、30为气动盘阀芯、31为第三活塞孔、32为气控阀、33为空气消音器安装座、34为弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参见图1所示，一种气动液压泵，包括第一单向阀27、第二单向阀18、气动泵体2、液压泵体1和活塞杆16，液压泵体1与气动泵体2连接形成第一活塞孔29，

液压泵体1轴线上设置有第二活塞孔28，液压泵体1的轴线上还设置有进油口24，进油口24与第二活塞孔28连接形成进油通道25，液压泵体1横向设置有出油口22，出油口22与第二活塞孔28连接形成出油通道23，进油通道25与出油通道23垂直连接，进油口24螺纹连接有进口管接头26，出油口22螺纹连接有出口管接头19，第一单向阀27通过进口管接头26固定在进油口24内，第二单向阀18通过出口管接头19固定在出油口22内；

活塞杆16的中段套接有与第一活塞孔29配合的活塞体15，第一活塞孔29通过活塞体15分隔形成第一气腔3和第二气腔4，活塞体15与液压泵体1之间为第一气腔3，活塞体15与气动泵体2之间为第二气腔4，活塞杆16的左段于第二活塞孔28内，活塞杆16外还套接有弹簧17，弹簧17设置在第一气腔3内；

气动泵体2上还设置有防止活塞杆16右段滑出的第三单向阀14，第三单向阀14设置在第三单向阀座9上，第三单向阀座9设置在气动泵体2上；

气动泵体2内设置有气控阀32、进气通道6和出气通道7，活塞杆16右段穿过气控阀32连接第三单向阀14，气控阀32分别对进气通道6和出气通道7进行开启或关闭，进气通道6的进气口5设置在气动泵体2上，出气通道7的出气口8设置第三单向阀座9上，进气通道6和出气通道7分别经过气控阀32后相交至第二气腔28内，出气口8设置有空气消音器10；

液压泵体1与气动泵体2通过螺栓固定，螺栓穿过气动泵体2至液压泵体1内，螺栓与气动泵体2间隙配合，气动泵体2上设置有第二出气孔，第二出气孔穿过螺栓与气动泵体的间隙至第一气腔3内形成第一气腔的进出气通道。

进一步地，液压泵体1与气动泵体2通过四个上述螺栓固定。

通过设置上述螺栓代替了现有技术中的外接通道，活塞体左移时，第一气腔内的空气经过螺栓从第二出气孔排出；通过向该第二出气孔充气，使得第一气腔内充气，推动活塞体带动活塞杆右移，结构更加简单，体积变小，使用方便。

作为对本发明的进一步改进，气控阀32包括气动盘阀芯30、弹簧34和与气动盘阀芯配合30的第三活塞孔31，气控阀32外套接有弹簧34设置在第三活塞孔31内，第三单向阀座9上设置有出气口8，出气口8穿过第三活塞孔31至第二气腔4内形成出气通道7，气动泵体2上设置有进气口5，进气口5穿过第三活塞孔31至第二气腔4内形成进气通道6。

作为对本发明的进一步改进，液压泵体1侧面上还设置有进油口(未示出)，进油口(未示出)穿过液压泵体1至第二活塞孔28内形成润滑通道。

气动液压泵一段时间不使用时，第二活塞孔内的油会出现固化现象，使得油不能从进口管接头推动第一单向阀移动至第二活塞孔内。此时，通过液压泵体侧面的进油口注入油至第二活塞孔，浸泡一段时间后，由于油对第二活塞孔的润滑，实现进口管接头的油推动第二单向阀至第二活塞孔内，再从出油口出去。

作为对本发明的进一步改进，第二单向阀18包括钢球21和弹簧20，出口管接头19轴线上设置有放置弹簧20的孔，弹簧20放置在该孔内，钢球21设置在弹簧20和出油口22之间，钢球21与出油口22之间还设置有圆环垫片。

油从进口管接头经第一单向阀和第二活塞孔至出油口，此时，油推动钢球沿着弹簧伸缩移动，使油能够从出油口流出至出口管接头。钢球由于弹簧的弹力，会对出油口撞击，长时间的撞击，会使出油口和钢球损坏，使得钢球不能对出油口进行封闭，此时油压不能很好的保持。通过设置圆环垫片，有效保护出油口和钢球，避免钢球对出油口撞击。

进一步地，圆环垫片为高硬度材料制成的圆环垫片。

优选地，圆环垫片为硬质钢支撑的圆环垫片。

作为对本发明的进一步改进，第三单向阀14包括气动单向阀芯13、弹簧12和弹簧挡板11，弹簧12的一端外套接气动单向阀芯13，弹簧12的另一端套接弹簧挡板11外。

活塞杆的右段顶住气动单向阀，由于弹簧弹力的作用，使得活塞杆不能从气控阀中穿出，通过设置第三单向阀，防止活塞杆从气控阀穿出，造成活塞杆往复运动，造成活塞杆对油进行吸油或压油。

进一步地，还包括空气消音器安装座33，空气消音器安装座33套接气控阀32和第三单向阀座9外设置在气动液压泵2上，空气消音器10设置在空气消音器安装座33上与排气口8处。

本发明气动液压泵的工作原理：

F₁＝P_气×A₁,F₂＝P_油×A₂，其中A1为活塞体的横截面积，A₂为第二活塞孔(即活塞杆)的横截面积，增压比＝A₁:A₂＝C(常数)，P_气为第二气腔内的气压，P_油为第二活塞孔内的油压，

步骤一：进气口5充气，气体经第三活塞孔31至第二气腔4内推动活塞体15向左移动，由于P_油＜C×P_气,则F₁＜F₂，使活塞杆16左移，(进气口一直充气)，第一单向阀27关闭，第二单向阀18开启，将第二活塞孔28内的油压出出油口。此时，第一气腔3内的空气从螺栓孔(螺栓与气动泵体配合的间隙)至第二出气孔出去；

步骤二：当活塞杆16一直向左移动，使得活塞杆16右段从气动盘阀芯30内滑出(此时气动盘阀30芯堵住出气通道)，使得进气口5的空气从气动盘阀芯30内穿过至第三活塞31孔内，第三活塞孔31内充满气后，使得气动盘阀芯30向左移动，使得气动盘阀芯30堵住进气口5，同时气动盘阀芯30打开出气通道7，进气口14的气经第三单向阀14排出。

步骤三：此时由于第二气腔4与外面相通，P_气,＝0，F₁＝0，弹簧17的弹簧力作用使活塞杆16右移，活塞杆16关闭气动盘阀芯30进气通道6，第二气腔4内的空气从出气通道7流出。则此时，第一气腔3内的空气从螺栓孔(螺栓与气动泵体配合的间隙)经第二出气孔充气。同时，第一单向阀27开启，第二单向阀18关闭，液压油吸油经进口管接头26至第二活塞孔28内。活塞杆16右移一段行程，气动盘阀芯30在套接在气动盘阀芯外弹簧34的弹簧力作用向右复位，进气口5打开,进行下一个循环。

本实用新型气动液压泵依照上述步骤循环运作，通过气压及油压活塞的高频而可靠的往返运动，来实现吸入与排出的循环动作，接近设定压力后循环减慢，完全达到设定压力时驱动气压与油压于平衡则保持压力F₁＝F₂,即P_油＝C×P_气。在平衡状态下完全不消耗驱动气压，不存在电动油泵的动力损失及油温上升问题。即使驱动气压中断，排出侧的第二单向阀18也能保持油压。负荷压力减压时将快速反应加压，保持油压稳定。相对于现有技术，通过外接空气管道使气动盘阀芯右移，使得结构更加简单，体积变小。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种气动液压泵，包括第一单向阀(27)、第二单向阀(18)、气动泵体(2)、液压泵体(1)和活塞杆(16)，所述液压泵体(1)与所述气动泵体(2)连接形成第一活塞孔(29)，其特征在于，

所述液压泵体(1)轴线上设置有第二活塞孔(28)，所述液压泵体(1)的轴线上还设置有进油口(24)，所述进油口(24)与所述第二活塞孔(28)连接形成进油通道(25)，所述液压泵体(1)横向设置有出油口(22)，所述出油口(22)与所述第二活塞孔(28)连接形成出油通道(23)，所述进油通道(25)与所述出油通道(23)垂直连接，所述进油口(24)螺纹连接有进口管接头(26)，所述出油口(22)螺纹连接有出口管接头(19)，所述第一单向阀(27)通过所述进口管接头(26)固定在所述进油口(24)内，所述第二单向阀(18)通过所述出口管接头(19)固定在所述出油口(22)内；

所述活塞杆(16)的中段套接有与所述第一活塞孔(29)配合的活塞体(15)，所述第一活塞孔(29)通过活塞体(15)分隔形成第一气腔(3)和第二气腔(4)，所述活塞体(15)与所述液压泵体(1)之间为所述第一气腔(3)，所述活塞体(15)与所述气动泵体(2)之间为所述第二气腔(4)，所述活塞杆(16)的左段于所述第二活塞孔(28)内，所述活塞杆(16)外还套接有弹簧(17)，所述弹簧(17)设置在所述第一气腔(3)内；

所述气动泵体(2)上还设置有防止所述活塞杆(16)右段滑出的第三单向阀(14)，所述第三单向阀(14)设置在所述第三单向阀座(9)上，所述第三单向阀座(9)设置在所述气动泵体(2)上；

所述气动泵体(2)内设置有气控阀(32)、进气通道(6)和出气通道(7)，所述活塞杆(16)右段穿过所述气控阀(32)连接所述第三单向阀(14)，所述气控阀(32)分别对所述进气通道(6)和所述出气通道(7)进行开启或关闭，所述进气通道(6)的进气口(5)设置在所述气动泵体(2)上，所述出气通道(7)的出气口(8)设置所述第三单向阀座(9)上，所述进气通道(6)和所述出气通道(7)分别经过所述气控阀(32)后相交至所述第二气腔(4)，所述出气口(8)设置有空气消音器(10)；

所述液压泵体(1)与所述气动泵体(2)通过螺栓固定，所述螺栓穿过所述气动泵体(2)至所述液压泵体(1)内，所述螺栓与所述气动泵体(2)间隙配合，所述气动泵体(2)上设置有第二出气孔，所述第二出气孔穿过所述螺栓与所述气动泵体的间隙至所述第一气腔(3)内形成第一气腔(3)的进出气通道。

2.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于，所述液压泵体(1)侧面上还设置有进油口，所述进油口穿过所述液压泵体(1)至所述第二活塞孔(28)内形成润滑通道。

3.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于，所述第二单向阀(18)包括钢球(21)和弹簧(20)，所述出口管接头(19)轴线上设置有放置所述弹簧(20)的孔，所述弹簧(20)放置在所述孔内，所述钢球(21)设置在所述弹簧(20)和所述出油口(22)之间，所述钢球(21)与所述出油口(22)之间还设置有圆环垫片。

4.根据权利要求3所述的气动液压泵，其特征在于，所述圆环垫片为硬质钢支撑的圆环垫片。

5.根据权利要求1所述的气动液压泵，其特征在于，所述第三单向阀(14)包括气动单向阀芯(13)、弹簧(12)和弹簧挡板(11)，所述弹簧(12)的一端外套接所述气动单向阀芯(13)，所述弹簧(12)的另一端套接所述弹簧挡板(11)外。