CN107325834A - 油污固废物处理系统和油污固废物处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及油污固废物处理技术领域，公开一种油污固废物处理系统和油污固废物处理方法，油污固废物处理系统包括依次布置的热解吸装置、冷凝系统和油水分离系统，热解吸装置用于对在自身内的内腔内输送的油污固废物加热以热解吸，冷凝系统用于对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离。可以将油污固废物处理得到可排放的废渣、可用的油和可回用的水，从而实现油污泥等油污固废物的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

Description

油污固废物处理系统和油污固废物处理方法

技术领域

本发明涉及油污固废物处理技术领域，具体地，涉及一种对例如在运输采油、炼油过程中产生的油污固废物进行处理的油污固废物处理系统和油污固废物处理方法。

背景技术

例如在石油行业中，会产生油田开采、炼油厂生产时所产生的油污泥废弃物、石油存储产生的罐底油污泥废弃物以及石油、石化行业、钢厂产生的高污染废弃物等。这些废弃物的排放会给周围环境造成严重的污染，从而已被国家列入危险废弃物类。为防止污染土壤、水体和大气等，需要及时处理这些废弃物。另外，这些废弃物量大，其中含有一定的可利用价值的石油资源和其他能源(例如，热能)。响应可持续发展战略，再生资源回收以物资不断循环利用的经济发展模式为全球潮流，因此需要回收废弃物中的可再生能源。总之，针对上述废弃物，既要实现环境保护，又要达到资源回收利用的目的。

目前已经开发出多种油污泥废弃物的处理方法，例如，浓缩干化法、浮选去油法、降粘压滤法、萃取分离法、微生物降解法、离心分离法、直接填埋法、螺旋输送连续处理方法等。但是，这些处理方法无法达到上述期望的同时实现环境保护和资源回收利用的效果，分别存在二次污染、成本高、处理效果差、无法回收油等中的一种或多种问题。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种油污固废物处理系统，该油污固废物处理系统能够实现油污固废物例如油污泥的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

为了达到上述目的，本发明提供一种油污固废物处理系统，该油污固废物处理系统包括依次布置的热解吸装置、冷凝系统和油水分离系统，其中，所述冷凝系统的进气端和所述热解吸装置的出气口连接，所述油水分离系统的进液端和所述冷凝系统的排液口连接，所述热解吸装置用于对在自身内的内腔内输送的油污固废物加热以热解吸，所述冷凝系统用于对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，所述油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离。

通过该技术方案，由于热解吸装置能够利用自身的内腔对该内腔内输出的油污固废物进行热解吸，比如，油污固废物可以从进料口掉落在承料板上并被刮板链的刮板刮送，并在刮送过程中，通过加热单元加热承料板从而实现油污固废物输送过程中热解吸，以得到油气混合物和废渣，而冷凝系统则对油气混合物冷凝以分离出油水混合物，而油水分离系统则将油水混合物进行分离，这样，通过该油污固废物处理系统，可以将油污固废物处理得到可排放的废渣、可用的油和可回用的水，从而实现油污泥等油污固废物的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

进一步地，所述热解吸装置为具有全封闭无氧内腔的全封闭无氧热解吸装置。

进一步地，所述全封闭无氧热解吸装置包括：

壳体，所述壳体具有内腔，所述内腔的上腔壁上设置有料封进料装置，所述内腔的下腔壁上设置有料封出料装置；

物料输送单元，所述物料输送单元设置在所述内腔内并包括驱动轮、从动轮和刮板链；

承料板，所述承料板位于所述刮板链的下方并与所述刮板链接触，使得被所述驱动轮驱动的所述刮板链能够将掉落在所述承料板上的物料刮送到所述出料口；

加热单元，所述加热单元设置在所述承料板的承料表面下方，以能够间接地加热所述承料板上被刮送的物料。

更进一步地，所述料封进料装置和所述料封出料装置位于所述壳体的同一端部，并且一个所述物料输送单元对应两个所述承料板，其中，沿着物料刮送方向，上游的承料板的末端面与相邻的下游的承料板的始端面之间具有间隔以形成落料口。

更进一步地，所述物料输送单元为三个并且所述承料板的数量为六个并且沿着所述内腔的高度间隔布置。

另外，位于所述内腔内的承料板为具有空腔的箱体，其中，所述加热单元设置在所述箱体内，以与所述壳体的所述内腔隔绝开。

另外，最下方的所述承料板为所述内腔的下腔壁，其中，与该下腔壁对应的加热单元设置在所述下腔壁的外表面上。

进一步地，所述下腔壁的外部连接有外壳以形成加热腔，所述加热单元设置在所述加热腔内。

另外，所述油污固废物处理系统包括控制单元，所述控制单元能够调整所述驱动轮的转速并控制所述加热单元的加热温度。

进一步地，沿着油污固废物输送方向，所述控制单元能够控制所述加热单元的加热温度升高。

另外，所述刮板链包括多个铰接的刮板，其中，每个所述刮板具有相对设置的第一刮边和第二刮边，所述第一刮边和所述第二刮边中至少一者的前端面上设置有刮除结构。

进一步地，所述刮除结构为沿着所述刮板的厚度方向布置的锯齿。

另外，所述刮板为弧形板，其中，所述弧形板的凹面朝着物料输送方向或者背向物料输送方向。

另外，每个所述刮板的一侧面形成有具有第一插孔的第一连接臂，另一侧面形成有两个间隔布置以形成插接间隔的第二连接臂，两个第二连接臂形成有相对的第二插孔，其中，相邻的刮板的所述第一连接臂插接到所述插接间隔内并通过穿过所述第一插孔和所述第二插孔的插销铰接。

另外，所述冷凝系统包括冷却水装置和立式冷凝装置，其中，所述冷却水装置向立式冷凝装置提供冷却水，以将立式冷却装置内流动的油气混合物进行油气分离。

进一步地，所述立式冷却装置包括：

底壳，所述底壳内形成有储液腔；

进气立式冷凝筒和出气立式冷凝筒，所述进气立式冷凝筒和所述出气立式冷凝筒分别竖直设置在所述底壳的上壳壁上，所述进气立式冷凝筒包括具有进气口的进气腔和具有进液口与出液口的冷却腔，所述出气立式冷凝筒包括具有出气口的出气腔和具有进液口与出液口的冷却腔，其中，所述进气立式冷凝筒和所述出气立式冷凝筒的冷却腔内分别间隔并竖直设置有多根气管，其中，所述进气立式冷凝筒内的多根所述气管的上端与所述进气腔连通并且下端与所述储液腔连通，所述出气立式冷凝筒内的多根所述气管的上端与所述出气腔连通并且下端与所述储液腔连通。

进一步地，至少一个所述气管内设置有沿管的轴向方向延伸的螺旋导片，以在所述气管内形成螺旋延伸的通道。

另外，所述底壳内设置有隔板，所述隔板将所述储液腔分隔为上部腔和下部腔，其中，所述进气立式冷凝筒内的多根所述气管的下端与所述上部腔连通，所述出气立式冷凝筒内的多根所述气管的下端与所述上部腔连通，并且所述上部腔和所述下部腔之间设置有开关阀。

另外，在所述储液腔内，所述储液腔的上壳壁上设置有位于所述进气立式冷凝筒和所述出气立式冷凝筒之间的挡流板，其中，

所述进气立式冷凝筒内的多根所述气管的下端与所述出气立式冷凝筒内的多根所述气管的下端之间连通的腔室与所述挡流板的下边缘之间形成导气间隔。

进一步地，所述挡流板为多个，并且沿着气体流动方向，上游的挡流板的高度大于下游的挡流板的高度。

进一步地，所述进气立式冷凝筒和所述出气立式冷凝筒各自的进液口位于筒体下部并连接有总进液管；所述进气立式冷凝筒和所述出气立式冷凝筒各自的出液口位于筒体上部并连接有总出液管。

另外，所述油污固废物处理系统包括水封真空系统，其中，所述水封真空系统布置在所述冷凝系统的下游，以抽吸油污固废物热解吸得到的油气混合物通过所述冷凝系统。

另外，所述油污固废物处理系统包括尾气处理装置，以对所述冷凝系统分离后的气体进行处理。

另一方面，本发明提供一种油污固废物处理方法，该油污固废物处理方法包括：通过全封闭无氧热解吸装置的料封进料装置向该全封闭无氧热解吸装置内的承料板密封供给油污固废物；通过全封闭无氧热解吸装置内的物料输送单元的刮板链刮送承料板上的油污固废物，同时，通过全封闭无氧热解吸装置内的加热单元加热承料板的下方以在封闭无氧空间内对输送中的油污固废物进行热解吸；将热解吸分离出的油气混合物从全封闭无氧热解吸装置内部抽走，并通过冷凝系统对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，再通过油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离；将热解吸分离后的固体废渣通过全封闭无氧热解吸装置的料封出料装置密封排出。

通过该技术方案，由于油污固废物可以从进料口掉落在承料板上并被刮板链的刮板刮送，并在刮送过程中，通过加热单元加热承料板，从而实现油污固废物在封闭无氧空间内输送的同时被热解吸，以彻底分解而得到油气混合物和废渣，而冷凝系统则对油气混合物冷凝以分离出油水混合物，而油水分离系统则将油水混合物进行分离，这样，通过该油污固废物处理方法，可以将油污固废物处理得到可排放的废渣、可用的油和可回用的水，从而实现油污泥等油污固废物的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

进一步地，油污固废物沿着在全封闭无氧热解吸装置高度方向间隔堆叠布置的多层承料板被刮送。

进一步地，沿着全封闭无氧热解吸装置的从上到下的高度方向，加热单元的加热温度升高。

进一步地，通过水封真空系统形成的负压来抽吸油污固废物热解吸得到的油气混合物通过冷凝系统

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明具体实施方式提供的一种油污固废物处理系统的原理示意图；

图2是本发明具体实施方式提供的油污固废物处理系统中全封闭无氧热解吸装置的一种结构示意图；

图3是图2的局部结构放大示意图；

图4是本发明具体实施方式提供的油污固废物处理系统中全封闭无氧热解吸装置的另一种结构示意图；

图5是本发明具体实施方式提供的全封闭无氧热解吸装置中刮板链的部分结构示意图；

图6是图5的俯视结构示意图；

图7是本发明具体实施方式提供的油污固废物处理系统中立式冷凝装置的结构示意图；

图8是图7的立式冷凝装置中气管的局部剖视结构示意图；

图9是图8中螺旋导片的示意图。

附图标记说明

1-全封闭无氧热解吸装置，2-油水分离系统，3-壳体，4-料封进料装置，5-料封出料装置，6-驱动轮，7-从动轮，8-刮板链，9-承料板，10-锯齿，11-加热单元，12-落料口，13-下腔壁，14-外壳，15-加热腔，16-刮板，17-第一刮边，18-第二刮边，19-第一插孔，20-插接间隔，21-第一连接臂，22-第二连接臂，23-第二插孔，24-插销，25-冷却水装置，26-立式冷凝装置，27-底壳，28-储液腔，29-进气立式冷凝筒，30-进液口，31-出液口，32-冷却腔，33-气管，34-出气立式冷凝筒，35-螺旋导片，36-隔板，37-上部腔，38-下部腔，39-开关阀，40-总进液管，41-总出液管，42-进气腔，43-出气腔，44-挡流板，45-折流板，46-控制阀，47-水封真空系统，48-尾气处理装置，49-物料干燥机，50-破碎装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

参照图1，本发明提供的油污固废物处理系统包括依次布置的热解吸装置1、冷凝系统和油水分离系统2，其中，冷凝系统的进气端和热解吸装置的出气口连接，油水分离系统的进液端和冷凝系统的排液口连接，而热解吸装置的内腔用于对在自身内的内腔内输送的油污固废物加热以热解吸，冷凝系统用于对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离。

在该技术方案中，由于热解吸装置能够利用自身的内腔对该内腔内输出的油污固废物进行热解吸，比如，油污固废物可以从热解吸装置的进料口掉落在内腔内的承料板上并被刮板链的刮板刮送，并在刮送过程中，通过加热单元加热承料板从而实现油污固废物输送过程中热解吸，以得到油气混合物和废渣，而冷凝系统则对油气混合物冷凝以分离出油水混合物，而油水分离系统则将油水混合物进行分离，这样，通过该油污固废物处理系统，可以将油污固废物处理得到可排放的废渣、可用的油和可回用的水，比如分离出来的石油可以回收储存再利用，排出的泥砂完全形成砂土(已达到了国家排放标准)，可直接作土地更新料。水经过污水处理系统处理后可排放回用，而该油污固废物处理系统运行中产生的余热能源可用于发电和供给生产热源等使用，从而实现油污泥等油污固废物的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

进一步地，为了提升热解吸效果，优选地，所述热解吸装置为具有全封闭无氧内腔的全封闭无氧热解吸装置。这样，由于热解吸装置能够利用自身的全封闭无氧的内腔对该内腔内输出的油污固废物进行热解吸，比如，油污固废物可以从全封闭无氧内腔的进料口掉落在内腔内的承料板上并被刮板链的刮板刮送，并在刮送过程中，通过加热单元加热承料板从而实现油污固废物输送过程中热解吸，以得到油气混合物和废渣。

当然，如上所述的，本发明的油污固废物处理系统中，全封闭无氧热解吸装置可以具有多种结构形式，其只要能够提供全封闭无氧的内腔，并确保内腔内的油污固废物在被刮板刮送过程中被加热而彻底热解吸即可，因此，在一种实施方式中，如图2、3和4所示的，全封闭无氧热解吸装置包括壳体3、物料输送单元、承料板9和加热单元11，其中，壳体3具有内腔，内腔的上腔壁上设置有料封进料装置4以在进料的时候形成进料密封，内腔的下腔壁上设置有料封出料装置5以在排渣的时候形成出料密封；物料输送单元则设置在内腔内并包括驱动轮6、从动轮7和刮板链8；承料板9位于刮板链8的下方并与刮板链8接触以能够刮送承料板9上的油污固废物，使得被驱动轮6驱动的刮板链8能够将掉落在承料板9上的物料刮送到料封出料装置5；加热单元11设置在承料板9的承料表面下方，以能够间接地加热承料板9上被刮送的物料。

料封进料装置4包括螺旋进料机和设置在螺旋进料机的入口处的料封装置，料封出料装置5包括螺旋出料机和设置在螺旋出料机的出口处的料封装置。这种料封装置可以采用现有技术的任何的料封装置，在此不再详细说明。

这样，由于内腔能够形成进料密封和出料密封，从而使得内腔形成为一个全封闭无氧的空间，以有利于油污固废物的彻底热解吸，同时，通过刮板链8，可以在刮送油污固废物的同时，有效避免油污固废物粘结在承料板上，或者内腔的内侧表面上，保证油污固废物的可靠有效输送。

当然，本发明的油污固废物处理系统中，料封进料装置4和料封出料装置5可以位于壳体3的不同端部，比如，在图2所示的图形界面中，料封进料装置4可以位于左端，而料封出料装置5则可以位于右端；

或者，为了延长刮板链对油污固废物的刮送行程，提升油污固废物的热解吸效果，优选地，如图2和4所示的，料封进料装置4和料封出料装置5位于壳体3的同一端部，并且一个物料输送单元对应两个承料板9，其中，沿着物料刮送方向，上游的承料板9的末端面与相邻的下游的承料板9的始端面之间具有间隔以形成落料口12，这样，比如在图2显示的结构中，上层承料板9上的油污固废物被刮板链从左侧刮送到右侧后，将从落料口12掉落在下层的承料板9上，并随后被刮板链从右侧刮送到左侧，这样，在延长刮送行程的同时也不会增大整个壳体3的占用体积。

另外，在本发明的油污固废物处理系统中，物料输送单元和承料板9的数量可以相应地配套选择，如图2所示的，一个物料输送单元对应上下两层的承料板，但在图4所示的结构中，物料输送单元为三个并且承料板9的数量为六个并且沿着内腔的高度间隔布置，这样，和图2的输送过程类似，从料封进料装置4进入的油污固废物将经过六层的刮送，并在刮送过程中被加热而彻底热解吸。

另外，本发明的油污固废物处理系统中，内腔内的承料板9(可以作为所在空间的最底板)具有多种结构形式，比如，一种结构形式中，承料板9可以直接为一平板，该平板的两侧固定连接于内腔的内侧面，刮板链的刮板的两侧边缘接触内腔的两侧的内侧面，以刮送平板上的油污固废物，或者承料板9为一凹槽板，凹槽板内的凹槽为油污固废物容纳槽，而刮板链的刮板的两侧边缘接触凹槽的两侧面，从而刮送凹槽内的油污固废物。

或者，另一种结构形式中，为了利用承料板9来容纳加热单元11，避免加热单元暴露于内腔内，优选地，如图2和3所示的，位于内腔内的承料板9为具有空腔的箱体，其中，加热单元11设置在箱体的空腔内，以与所述壳体3的所述内腔隔绝开。

另外，如图3所示的，最下方的承料板9可以为上述的具有空腔的箱体，同样的，加热单元11设置在箱体的空腔内。

或者，为了充分利用内腔的下腔壁，优选地，最下方的承料板9为内腔的下腔壁，其中，与该下腔壁对应的加热单元11设置在下腔壁的外表面上。

进一步地，如图3所示的，下腔壁13的外部连接有外壳14以形成加热腔15，加热单元11设置在加热腔15内。这样，通过外壳14的防护，可以显著提升加热腔15内的加热单元11的使用寿命。

当然，加热单元11可以具有多种结构形式，比如，可以为硅碳棒电加热装置以间接加热承料板，或者可以为燃气装置直接加热承料板，或者为热风炉装置。其中，硅碳棒电加热装置可以根据需要的便捷地调整加热温度，达到油污固废物热解吸所需的温度。如上所述，加热单元11间接地对物料进行加热，而与所述壳体3的所述内腔隔绝开，以获得良好的安全可靠性。

另外，本发明的油污固废物处理系统包括控制单元，控制单元能够调整驱动轮6的转速并控制加热单元11的加热温度。比如，可以采用PC机控制刮板链的移动速度，以求最佳的热解吸处理效果。另外，每个承料板配有温度检测装置，可以用PC机控制调节，以达到最佳热解吸温度为准。

另外，随着刮板链对油污固废物的刮送，优选地，沿着油污固废物输送方向，控制单元能够控制加热单元11的加热温度升高。这样，油污固废物可以首先经过一段时间的预热，然后在后续刮送中处于最佳的热解吸温度下，彻底分解。比如，在图4所示的，包括上中下三段刮送阶段，每个刮送阶段包括一个刮板链和两个承料板，比如，上段温度为200度---400度；中段温度为400度---600度；下段温度为600度---800度。这样，上段和中段的温度主要是提供收集油水混合气体的热解吸处理的环境条件，而下段温度则是提供处理废渣的热解吸处理的环境条件，使废渣达到国家的排放标准。在此过程中，内腔的温度和刮板链的行走速度，都由PC机控制，以根据油污固废物的具体情况来设置温度和速度。

另外，本发明的油污固废物处理系统中，刮板链8可以具有多种结构形式，只要能够在行进过程中接触在承料板上并能够刮送承料板上的油污固废物即可，比如，如图5和6所示的，刮板链8包括多个铰接的刮板16，其中，每个刮板16具有相对设置的第一刮边17和第二刮边18，第一刮边17和第二刮边18中至少一者的前端面上设置有刮除结构。

这样，在第一刮边17和第二刮边18接触承料板的过程中，其上的刮除结构能够将承料板上的油污固废物刮送，避免油污固废物粘结在承料板上。

进一步地，如图5和6所示的，刮除结构为沿着刮板16的厚度方向布置的锯齿10。这样，随着刮板链的移动，不同的锯齿10将接触承料板以刮送油污固废物沿着刮料板移动。

另外，刮板10可以是三角形、矩形、梯形、菱形等形状的板状件。在本发明中，刮板10优选地大致为矩形板状件。

另外，优选地，刮板16为弧形板，其中，弧形板的凹面朝着物料输送方向，或者背向物料输送方向。这样，如图5所示的，当刮板从左向右移动时，锯齿将第一时间主动刮着油污固废物在承料板上移动。或者，如图2、3和4所示的，弧形板的凹面背向物料输送方向，这样，在刮送时，首先弧形板的凸面的接触并推动油污固废物，随后锯齿10再刮送油污固废物。

另外，如图5和6所示的，为了便于连接各个刮板16，每个刮板16的一侧面形成有具有第一插孔19的第一连接臂21，另一侧面形成有两个间隔布置以形成插接间隔20的第二连接臂22，两个第二连接臂22形成有相对的第二插孔23，其中，相邻的刮板16的第一连接臂21插接到插接间隔20内并通过穿过第一插孔19和第二插孔23的插销24铰接，这样，各个刮板16依次铰接形成刮板链。

另外，在本发明的油污固废物处理系统中，冷凝系统包括冷却水装置25和立式冷凝装置26，其中，冷却水装置向立式冷凝装置提供冷却水，以将立式冷却装置内流动的油气混合物进行油气分离。

这样，通过这种立式冷凝装置26，占地面积小，并且冷凝效果非常好，冷凝效率高，拆装方便，便于维护，特别适合撬装移动使用。

进一步地，如图7和8所示的，在一种结构形式中，立式冷却装置包括底壳27、进气立式冷凝筒29、出气立式冷凝筒34和多根气管33，其中，底壳27内形成有储液腔28，以储存比如油气分离后的油水混合物；进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34分别竖直设置在底壳27的上壳壁上，进气立式冷凝筒29包括具有进气口的进气腔42和具有进液口30与出液口31的冷却腔32，出气立式冷凝筒包括具有出气口的出气腔43和具有进液口30与出液口31的冷却腔32，比如，外部的冷却水装置通过进液口30向冷却腔32内提供冷却水；进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34的冷却腔32内分别间隔并竖直设置有多根气管33，其中，进气立式冷凝筒29内的多根气管33的上端与进气腔42连通并且下端与储液腔28连通，出气立式冷凝筒34内的多根气管33的上端与出气腔43连通并且下端与储液腔28连通。

由于储存冷却水以对气管内的气液混合物进行冷却的冷凝筒为立式并沿着高度方向布置，这样，相对于现有技术的卧式而言，这种立式冷凝筒能够有效地利用底壳上方的空间，避免占用较多的横向面积，同时，由于进气立式冷凝筒内的多根气管的上端与进气腔连通并且下端与储液腔连通，同时，出气立式冷凝筒内的多根气管的上端与出气腔连通并且下端与储液腔连通，通过进气口进入到进气腔内的油气混合物将通过进气立式冷凝筒内的多根气管向下流动，同时在冷却水的冷却下，将在气管内凝结形成油水混合物并顺着气管滴落到储液腔内，随后，通过储液腔流入到出气立式冷凝筒内的多根气管并被冷却水冷却形成油水混合物，并顺着气管流入到储液腔内，随后气体流入到出气腔内并从出气口流出，这样，本发明的立式冷凝装置在实现气液混合物有效分离的同时，占地面积小，并且冷凝效果非常好，冷凝效率高，拆装方便，便于维护，特别适合撬装移动使用。

另外，为了提升油气混合物的油气分离效果，优选地，如图1和2所示的，至少一个气管33内设置有沿管的轴向方向延伸的螺旋导片35(如图9所示)，以在气管33内形成螺旋延伸的通道，这样，油气混合器将沿着螺旋导片35形成的螺旋延伸的通道流动，这可以显著地提升油气混合物行进的行程，以更多地与冷却水换热，同时，这也将显著地缩短进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34的长度，另外，由于螺旋延伸的通道，可以使得油气混合物形成一种旋流而搅动，更易于气管33中部的油气混合物进行热交换。

当然，螺旋导片35的宽度可以等于气管的直径，也可以小于气管的直接，比如等于气管的半径。

另外，为了便于螺旋导片35的拆装，优选地，螺旋导片35的两端设置有支管。这样，可以通过作用于支管，实现螺旋导片35便捷地装配到气管内，或者从气管内取出。

当然，螺旋导片35的厚度可以根据需求来选择，比如，可以为1-3mm，或者，更优选地，为2mm。

另外，如图1所示的，底壳27内设置有隔板36，隔板36将储液腔28分隔为上部腔37和下部腔38，其中，进气立式冷凝筒29内的多根气管33的下端与上部腔37连通，出气立式冷凝筒34内的多根气管33的下端与上部腔37连通，使得上部腔37用于暂时储存油液混合物和便于气体流通，并且上部腔37和下部腔38之间设置有开关阀39。这样，各个气管内凝结的油水混合物将滴落并预先储存在上部腔37内，由于油水的不同密度，油将漂浮在水面上以实现预分离，在集聚一定量后，打开开关阀39，可以将底部的水部分放入到下部腔38内以储存，并在一定量后输送到油水分离系统2中进行彻底的油水分离，而上部腔37内漂浮的油液则可以提取出，或者，在上部腔37储存到一定量后，开启开关阀39，将油水混合物放入到下部腔38内以静置，使得油液漂浮到水面上。

另外，为了便于将上部腔37内底部的水放入到下部腔38内，优选地，隔板36朝向开关阀39倾斜布置，这样，打开开关阀39后，底部的水便可以更可能多地流入到下部腔38内，而漂浮的油则可以留在上部腔37内以进行后续处理。

进一步地，下部腔38的上部设置有排气阀，以排出漏入到下部腔38内的气体，下部腔38的最底部设置有控制阀46，这样，下部腔38内储存在液体可以通过控制阀46排出，以便于后续的净化处理，而漂浮的油液则可以通过在水放完后通过控制阀46流出后收集。

另外，如图1所示的，为了进一步提升油气分离效果，优选地，在储液腔28内，储液腔28的上壳壁上设置有位于进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34之间的挡流板44，其中，进气立式冷凝筒29内的多根气管33的下端与出气立式冷凝筒34内的多根气管33的下端之间连通的腔室(比如储液腔28的下壳壁的内表面或者隔板36的朝向上部腔37的上表面)与挡流板44的下边缘之间形成导气间隔。这样，进气立式冷凝筒29内的多根气管33的下端排出的气体撞击在挡流板44上，使得气体中的部分油粘附在挡流板44的侧面上，随后从导气间隔流过并流入到出气立式冷凝筒34内的多根气管内。

进一步地，如图1所示的，挡流板44为多个，并且沿着气体流动方向，上游的挡流板44的高度大于下游的挡流板44的高度。这样，上游的挡流板44首先阻挡气体，粘附一部分油气，随后流过上游的挡流板44的下方的导气间隔的气体将绕过该挡流板44，并撞击到下游较短的挡流板44上，并粘附一部分油气。

另外，为了更进一步提升换热效率，确保进入到进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34内的冷却水的初始温度较低，提升凝结效果，进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34各自的进液口30位于筒体下部并连接有总进液管40；进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34各自的出液口31位于筒体上部并连接有总出液管41。这样，总进液管40提供的冷却水将被分流而进入到进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34内，并在换热后从总出液管41排出。

另外，为了提升进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34内的冷凝水的换热效果，避免冷凝水和气管之间出现换热死角，优选地，如图1所示的，进气立式冷凝筒29和出气立式冷凝筒34各自的冷却腔32内分别设置有折流板45。这样，通过折流板45比如在进液口30和出液口31之间延伸的螺旋导液片，从进液口30进入到冷却腔32内的冷却水将在折流板45的作用下无死角地流动换热，并从出液口31流出。

另外，本发明的油污固废物处理系统中，油污固废物处理系统包括水封真空系统47，其中，如图1所示的，水封真空系统布置在冷凝系统的下游，从而在全封闭无氧热解吸装置内形成所需的负压，以抽吸油污固废物热解吸得到的油气混合物通过冷凝系统进行热交换，从而实现油气分离。水封真空系统可以包括依次布置的真空泵和水封装置，其中，真空泵运行以提供负压抽吸力。

另外，如图1所示，本发明的油污固废物处理系统包括尾气处理装置48，以对冷凝系统分离后的可燃不凝气体进行处理。比如，分离后的可燃不凝气体被送入燃烧室内燃烧，供给热风炉热源，使热风炉内的温度达到800度---1000度，保证燃烧的烟气在热风炉内停留2秒，用以去除二恶英，这样确保烟气再经过烟尘处理系统处理后，达到国家排放标准。此外，燃烧后产生的热能，可以用于物料干燥(如下所述的物料干燥机49)，也可以通过蒸汽锅炉来带动发电机发电，以向整个系统中的用电设备供电。由此，可以实现整个系统对于尾气的循环利用，降低运行成本。

当然，本发明的油污固废物处理系统中，如图1所示的，还包括其他的一些辅助装置，比如用于将油污固废物进行破碎的破碎装置50和用于将油污固废物进行一定程度干燥的物料干燥机49，以使得油污固废物(油污泥)进厂后首先经过筛选、撕碎、通过物料干燥机49干燥减量处理，将油污固废物的含水量降至25％以下，以减少能耗，提高生产效率。

另一方面，本发明提供一种油污固废物处理方法，该油污固废物处理方法包括：通过全封闭无氧热解吸装置的料封进料装置向该全封闭无氧热解吸装置内的承料板密封供给油污固废物；通过全封闭无氧热解吸装置内的物料输送单元的刮板链刮送承料板上的油污固废物，同时，通过全封闭无氧热解吸装置内的加热单元加热承料板的下方以在封闭无氧空间内对输送中的油污固废物进行热解吸；将热解吸分离出的油气混合物从全封闭无氧热解吸装置内部抽走，并通过冷凝系统对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，再通过油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离；将热解吸分离后的固体废渣通过全封闭无氧热解吸装置的料封出料装置密封排出。

由于油污固废物可以从进料口掉落在承料板上并被刮板链的刮板刮送，并在刮送过程中，通过加热单元加热承料板，从而实现油污固废物在封闭无氧空间内输送的同时被热解吸，以彻底分解而得到油气混合物和废渣，而冷凝系统则对油气混合物冷凝以分离出油水混合物，而油水分离系统则将油水混合物进行分离，这样，通过该油污固废物处理方法，可以将油污固废物处理得到可排放的废渣、可用的油和可回用的水，从而实现油污泥等油污固废物的绿色无害化处理和资源再回收利用，并且不产生粉尘污染、油污染、空气污染和水污染，具有显著的环保效益和社会效益。

另外，如图1和2、3以及图4所示的结构，油污固废物沿着在全封闭无氧热解吸装置高度方向间隔堆叠布置的多层承料板被刮送。这样，沿着不同层的承料板往返刮送油污固废物，可以提升刮送行程，在实现油污固废物的彻底热解吸的同时，尽可能地减少全封闭无氧热解吸装置的占地面积。

另外，在该油污固废物处理方法，为了对油污固废物进行预加热并提升热解吸效果，优选地，沿着全封闭无氧热解吸装置的从上到下的高度方向，加热单元的加热温度升高。这样，油污固废物可以首先经过一段时间的预热，然后在后续刮送中处于最佳的热解吸温度下，彻底分解。比如，在图4所示的结构中，包括上中下三段刮送阶段，每个刮送阶段包括一个刮板链和两个承料板，比如，上段温度为200度---400度；中段温度为400度---600度；下段温度为600度---800度。这样，上段和中段的温度主要是提供收集油水混合气体的热解吸处理的环境条件，而下段温度则是提供处理废渣的热解吸处理的环境条件，使废渣达到国家的排放标准。

另外，在该油污固废物处理方法中，通过水封真空系统形成的负压来抽吸油污固废物热解吸得到的油气混合物通过冷凝系统。这样，在全封闭无氧热解吸装置内形成所需的负压，以抽吸油污固废物热解吸得到的油气混合物通过冷凝系统进行热交换，从而实现油气分离。水封真空系统可以包括依次布置的真空泵和水封装置，其中，真空泵运行以提供负压抽吸力。

以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (10)

1.一种油污固废物处理系统，其特征在于，包括依次布置的热解吸装置(1)、冷凝系统和油水分离系统(2)，其中，

所述冷凝系统的进气端和所述热解吸装置的出气口连接，所述油水分离系统的进液端和所述冷凝系统的排液口连接，

所述热解吸装置用于对在自身内的内腔内输送的油污固废物加热以热解吸，所述冷凝系统用于对油污固废物热解吸得到的油气混合物进行油气分离，所述油水分离系统对油气分离后的油水混合物进行分离。

2.根据权利要求1所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述热解吸装置为具有全封闭无氧内腔的全封闭无氧热解吸装置。

3.根据权利要求2所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述全封闭无氧热解吸装置包括：

壳体(3)，所述壳体(3)具有内腔，所述内腔的上腔壁上设置有料封进料装置(4)，所述内腔的下腔壁上设置有料封出料装置(5)；

物料输送单元，所述物料输送单元设置在所述内腔内并包括驱动轮(6)、从动轮(7)和刮板链(8)；

承料板(9)，所述承料板(9)位于所述刮板链(8)的下方并与所述刮板链(8)接触，使得被所述驱动轮(6)驱动的所述刮板链(8)能够将掉落在所述承料板(9)上的物料刮送到所述料封出料装置(5)；

加热单元(11)，所述加热单元(11)设置在所述承料板(9)的承料表面下方，以能够间接地加热所述承料板(9)上被刮送的物料。

4.根据权利要求3所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述料封进料装置(4)和所述料封出料装置(5)位于所述壳体(3)的同一端部，并且一个所述物料输送单元对应两个所述承料板(9)，其中，

沿着物料刮送方向，上游的承料板(9)的末端面与相邻的下游的承料板(9)的始端面之间具有间隔以形成落料口(12)。

5.根据权利要求4所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述物料输送单元为三个并且所述承料板(9)的数量为六个并且沿着所述内腔的高度间隔布置。

6.根据权利要求4所述的油污固废物处理系统，其特征在于，位于所述内腔内的承料板(9)为具有空腔的箱体，其中，所述加热单元(11)设置在所述箱体内，以与所述壳体(3)的所述内腔隔绝开。

7.根据权利要求4所述的油污固废物处理系统，其特征在于，最下方的所述承料板(9)为所述内腔的下腔壁，其中，与该下腔壁对应的加热单元(11)设置在所述下腔壁的外表面上。

8.根据权利要求7所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述下腔壁(13)的外部连接有外壳(14)以形成加热腔(15)，所述加热单元(11)设置在所述加热腔(15)内。

9.根据权利要求3所述的油污固废物处理系统，其特征在于，所述油污固废物处理系统包括控制单元，所述控制单元能够调整所述驱动轮(6)的转速并控制所述加热单元(11)的加热温度。

10.根据权利要求9所述的油污固废物处理系统，其特征在于，沿着油污固废物输送方向，所述控制单元能够控制所述加热单元(11)的加热温度升高。