CN108840539A - 一种油泥与污泥协同处理装置及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种油泥与污泥协同处理装置及方法，所述处理装置包括热解装置、油气分离装置和气固燃烧装置，所述热解装置的油气出料口与油气分离装置的进料口相连，所述热解装置的固体出料口与气固燃烧装置的进料口相连，所述油气分离装置的出气口与气固燃烧装置的进气口相连，所述气固燃烧装置的出气口与热解装置的热源入口相连。本发明将油泥和污泥混合物依次进行热解、油气分离以及气固燃烧，实现油泥和污泥的协同处理，热解效率高，燃烧处理彻底；本发明燃烧过程产生的热量能够充分用于热解、干燥过程，能量利用率高，无需额外补充能量，处理成本低。
Description
技术领域
本发明属于固体废弃物处理技术领域，涉及一种油泥与污泥协同处理装置及方法。
背景技术
原油在开采、集运和炼制过程中会产生大量的泥状物质，该泥状物质组成成分极其复杂，主要由矿物油、矿物质和水组成，称之为含油污泥，简称油泥。油泥中含有大量有毒物质，属于危险废弃物，处理不当将对环境产生严重危害；油泥中由于含油量较高，是废物中的宝贵资源，如果不进行回收，会造成较大的资源浪费。
目前，国内的含油污泥资源化技术有化学热洗法、机械分离法、溶剂萃取法、焚烧法、热解法等技术。化学热洗法是将含油污泥加水稀释后加热，同时投加一定量化学试剂，使油从固相表面脱附或聚集分离，但该方法存在油回收不彻底，脱油泥砂不易利用的问题。机械分离法主要采用物理过程对油泥进行分离，其中CN 102757162 A公开了一种含油污泥处理工艺及设备，其工艺包括加水搅拌稀释、超声波破乳、固液分离以及油水分离等步骤，该工艺在处理过程中引入了超声破乳，提高了被处理乳状液的破乳程度，对组分简单的油泥分离较为彻底，但原油回收率较低，尤其不适用于成分复杂的油泥的处理。溶剂萃取法使用有机萃取剂将油泥中的油萃取出来，回收较彻底。CN 106746421 A公开了一种油田含油污泥处理装置，该装置包括依次连接的油泥预制系统、超声波萃取系统、两相分离系统和萃取剂回收系统，通过萃取剂和超声波的协同作用，使得含油污泥的萃取效果更好，原油回收率更高，但是萃取剂的价格一般较为昂贵，回收成本较高，同时该处理装置结构及连接较为复杂，操作不便。
此外，焚烧法和热解法既是处理含油污泥的常用方法，也适用于污水处理厂产生污泥的处理。污水处理厂的污泥主要是城市生活污水和工业污水处理处理后产生的，此类污泥属于普通污泥，与油泥相比，含水量更高，而含油量较低。焚烧法主要是将原料制成燃料，放入焚烧炉进行焚烧，有机物处理彻底，但会在燃烧过程中会产生有毒有害气体，对环境造成二次污染；热解法通过无氧环境加热，污泥中有机物大分子被分解成小分子物质，存在形态由固体转化为液体和气体，产生具有较高热值的热解气和热解油，经济效益更高，同时可将重金属稳定在热解所得固体残渣中。CN 105859071 A公开了一种含油污泥的处理方法，该方法先将含油污泥进行流质化处理后得到混合流体，经加热和冷凝后得到油水混合物和油泥，再将油泥高温加热得到炉灰，但含有污泥本身由于含油量高而黏度较大，需要先进行流质化处理，由于其挥发分含量高，易造成有机物分解不充分而产生有害物质。
综上所述，油泥和污泥单独处理都会存在各自的缺陷，目前急需一种操作简单、处理效率高、无二次污染的油泥或污泥处理方法。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种油泥与污泥协同处理装置及方法，由于油泥和污泥有机挥发分含量的不同，本发明通过调节两者的配比，实现油泥和污泥的协同处理，热解效率高，处理彻底，燃烧能量能够充分利用；所述装置安全可靠，简单高效，实现了油泥和污泥的无害化、资源化处理。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一方面，本发明提供了一种油泥与污泥协同处理装置，所述处理装置包括热解装置、油气分离装置和气固燃烧装置，所述热解装置的油气出料口与油气分离装置的进料口相连，所述热解装置的固体出料口与气固燃烧装置的进料口相连，所述油气分离装置的出气口与气固燃烧装置的进气口相连，所述气固燃烧装置的出气口与热解装置的热源入口相连。
本发明中，通过将油泥和污泥进行依次热解、油气分离以及气固燃烧，可以实现油泥和污泥的充分处理，而油泥和污泥间的协同作用，在提高热解、燃烧效率的同时，可大大减少有害物质的生成，实现油泥和污泥的无害化处理；同时，燃烧产生的烟气进入热解装置，其所带的热量可为热解过程提供热源，提高了能量的利用效率，降低处理成本。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，所述热解装置为外热式热解炉。
优选地，所述外热式热解炉包括内部物料腔体和外部加热腔体。
优选地，所述热解装置内设有刮板机，所述刮板机连接有控制泵。
本发明中，所述刮板机在控制泵的调控下可以转动，定时对正在运行的热解装置进行刮板，防止油泥和污泥在热解装置内壁结焦而影响热解效率。
优选地，所述热解装置的进料口连接有第一进料器，所述第一进料器与第一泵体相连。
优选地，所述气固燃烧装置的进料口与热解装置的固体出料口之间设有第二进料器，所述第二进料器与第二泵体相连。
优选地，所述第一进料器和第二进料器均独立地为螺旋进料器。
优选地，所述第一泵体和第二泵体均独立地为螺杆泵。
本发明中，油泥和污泥的混合物进入螺旋进料器，在螺杆泵作用下将物料送入热解装置，其中，进料螺杆设计成锥形，沿进料方向逐渐缩小，以防止物料堵塞；同理，热解后的固体产物也通过螺旋进料器进入气固燃烧装置，进一步反应。
本发明中，进料器和泵体前的“第一”和“第二”并不是对进料器及泵体的限制，只是为了便于对与不同装置连接的进料器及泵体进行区分。
优选地，所述气固燃烧装置的出料口连接有固体回收装置。
本发明中，热解固体产物与热解油气分离出来的不凝气体燃烧后剩余的固体残渣进入固体回收装置，再做后续处理，所述剩余固体为灰渣，主要成分包括二氧化硅、硅铝酸盐、铁氧化物等无机物。
作为本发明优选的技术方案，所述油气分离装置为喷淋塔。
优选地，所述油气分离装置的出液口连接有冷凝器。
优选地，所述冷凝器通过离心泵与油气分离装置的进液口相连。
本发明中，热解油气进入喷淋塔后，在吸收液的喷淋作用下，热解油和部分热解气进入吸收液，随吸收液离开经冷凝后，再返回塔顶循环使用，而剩余的热解气从塔顶出气口离开，进入气固燃烧装置。
作为本发明优选的技术方案，所述处理装置还包括干燥装置，所述干燥装置的出料口热解装置的进料口相连。
优选地，所述干燥装置的出料口通过第一进料器与热解装置的进料口相连。
优选地，所述热解装置的热源出口与干燥装置的进气口相连。
优选地，所述干燥装置为内热式干燥器。
本发明中，油泥与污泥混合后，先进行干燥过程，减少水分的含量，以便于下一步热解过程的进行，而干燥过程所需热量来自于气固燃烧装置产生的烟气，所述烟气先为热解过程供热，温度和能量等级降低后再为干燥过程提供热量。
作为本发明优选的技术方案，所述处理装置还包括烟气处理装置，所述烟气处理装置包括依次连接的烟气净化装置、引风机和烟囱。
本发明中，烟气经两次换热过程后进入烟气净化装置，经过喷淋、除臭等净化工序后，变为适宜排放的气体，经引风机进入烟囱，之后排入大气。
另一方面，本发明提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥混合后在热解装置内进行热解处理，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气分离为热解油和热解气，热解油循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气混合燃烧，生成固体残渣和烟气，所述烟气返回步骤(a)的热解装置。
作为本发明优选的技术方案，步骤(a)所述油泥和污泥的质量比为(0.25～4):1，例如0.25:1、0.5:1、0.75:1、1:1、1.5:1、2:1、2.5:1、3:1、3.5:1或4:1等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，由于油泥和污泥中挥发分的含量不同，两者以不同比例混合时在热解及燃烧过程中所能达到的效果与单独进行时会有所不同，两者之间具有协同作用，可以达到更高的热解效率，尤其在油泥和污泥的质量比为(0.25～4):1的比例范围内；其中，热解效率是以油泥和污泥中的挥发分挥发出来的质量比例来计算的。
一般而言，油泥中灰分含量较低，挥发份含量较高，而污泥中则是灰分含量高，挥发份含量低，当油泥和污泥质量比过大时，因混合物料黏度过大，造成热解炉进料难度增大；而当油泥和污泥质量比过小时，则会由于混合物料热值过低导致热解过程无法满足自供热。
优选地，步骤(a)所述油泥和污泥热解处理前，先进行干燥处理。
优选地，所述干燥处理在干燥装置内进行。
优选地，所述干燥处理的温度为150～250℃，例如150℃、160℃、180℃、200℃、220℃、240℃或250℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(a)所述热解处理的温度为400～500℃，例如400℃、410℃、420℃、430℃、440℃、450℃、460℃、470℃、480℃、490℃或500℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(a)所述热解处理的时间为40～60min，例如40min、42min、45min、48min、50min、53min、55min、57min或60min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(b)所述热解油气分离在油气分离装置内进行。
优选地，所述油气分离装置所用吸收液为水或洗油。
优选地，步骤(b)所述热解油进入吸收液经冷凝后循环使用。
优选地，步骤(b)所述热解气包括一氧化碳、氢气和甲烷。
作为本发明优选的技术方案，步骤(c)所述燃烧在气固燃烧装置内进行。
优选地，步骤(c)所述燃烧温度为800～900℃，例如800℃、820℃、840℃、860℃、880℃或900℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(c)生成的烟气作为步骤(a)所述热解装置的热源。
优选地，当步骤(a)所述热解装置为外热式热解炉时，步骤(c)生成的烟气进入外热式热解炉的外部加热腔体。
优选地，进入外热式热解炉的外部加热腔体的烟气温度为700～800℃，例如700℃、710℃、720℃、730℃、740℃、750℃、760℃、770℃、780℃、790℃或800℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(c)生成的烟气离开步骤(a)所述热解装置后，进入干燥装置。
优选地，所述干燥装置为内热式干燥器。
优选地，进入内热式干燥器的烟气温度为300～400℃，例如300℃、310℃、320℃、330℃、340℃、350℃、360℃、370℃、380℃、390℃或400℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(c)生成的烟气离开干燥装置后，进入烟气处理装置。
本发明中，热解气和热解固体燃烧产生的高温烟气(700～800℃)先进入热解炉的外部加热腔体，为热解炉内部的油泥和污泥热解提供热源，经过热解炉的换热，高温烟气能量等级降低，变为低温烟气(300～400℃)，在通入干燥装置对油泥和污泥原料进行干燥，然后进行净化处理后排放。
作为本发明优选的技术方案，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥按质量比(0.25～4):1混合后进行干燥处理，干燥处理温度为150～250℃，然后在热解装置内进行热解处理，热解处理温度为400～500℃，热解处理时间为40～60min，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气在油气分离装置内用吸收液分离为热解油和热解气，热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气在气固燃烧装置内混合燃烧，所述燃烧温度为800～900℃，生成固体残渣和烟气，所述烟气依次进入外热式热解炉的外部加热腔体、内热式干燥器和烟气处理装置，进入外热式热解炉的外部加热腔体的烟气温度为700～800℃，进入内热式干燥器的烟气温度为300～400℃。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明通过调节油泥和污泥的配比，实现油泥和污泥的协同处理，降低了油泥单独处理时的进料难度，也解决了污泥单独处理时自供热不足的问题，燃烧处理彻底，无有害产物生成，热解效率可以达到90％以上，同时生成热解油产品，实现了油泥和污泥的无害化、资源化处理；
(2)本发明燃烧过程产生的热量能够充分用于热解、干燥过程，能量利用率高，无需额外补充能量，处理成本低。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的油泥与污泥协同处理装置的结构示意图；
其中，1-干燥装置，2-1-第一进料器，2-2-第二进料器，3-热解装置，4-控制泵，5-油气分离装置，6-冷凝器，7-气固燃烧装置，8-固体回收装置，9-烟气净化装置，10-引风机，11-烟囱。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解技术方案，下面对本发明进一步详细说明。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种油泥与污泥协同处理装置及方法，所述处理装置包括热解装置3、油气分离装置5和气固燃烧装置7，所述热解装置3的油气出料口与油气分离装置5的进料口相连，所述热解装置3的固体出料口与气固燃烧装置7的进料口相连，所述油气分离装置5的出气口与气固燃烧装置7的进气口相连，所述气固燃烧装置7的出气口与热解装置3的热源入口相连。
所述装置的处理方法包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥混合后在热解装置3内进行热解处理，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气分离为热解油和热解气，热解油循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气混合燃烧，生成固体残渣和烟气，所述烟气返回步骤(a)的热解装置3。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理装置，所述装置的结构示意图如图1所示，包括热解装置3、油气分离装置5和气固燃烧装置7，所述热解装置3的油气出料口与油气分离装置5的进料口相连，所述热解装置3的固体出料口与气固燃烧装置7的进料口相连，所述油气分离装置5的出气口与气固燃烧装置7的进气口相连，所述气固燃烧装置7的出气口与热解装置3的热源入口相连。
其中，所述热解装置3为外热式热解炉，包括内部物料腔体和外部加热腔体，所述热解装置3内设有刮板机，所述刮板机连接有控制泵4，所述热解装置3的进料口连接有第一进料器2-1，所述第一进料器2-1为螺旋进料器，与螺杆泵相连；
所述气固燃烧装置7的进料口与热解装置3的固体出料口之间设有第二进料器2-2，所述第二进料器2-2为螺旋进料器，与螺杆泵相连，所述气固燃烧装置7的出料口连接有固体回收装置8；
所述油气分离装置5为喷淋塔，其出液口连接有冷凝器6，所述冷凝器6通过离心泵与油气分离装置5的进液口相连。
所述处理装置还包括干燥装置1，所述干燥装置1的出料口通过第一进料器2-1与热解装置3的进料口相连，所述热解装置3的热源出口与干燥装置1的进气口相连，所述干燥装置1为内热式干燥器。
所述处理装置还包括烟气处理装置，所述烟气处理装置包括依次连接的烟气净化装置9、引风机10和烟囱11。
本实施例中，所述装置通过将油泥和污泥混合物依次进行热解、油气分离以及气固燃烧，实现油泥和污泥的充分处理，装置间的连接关系可以使得燃烧过程产生的热量充分用于热解、干燥过程，能量利用率高，无需额外补充能量，处理成本低。
实施例2：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法在实施例1所述装置内进行，包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥按质量比1:1混合后进行干燥处理，干燥处理温度为200℃，然后在热解装置3内进行热解处理，热解处理温度为450℃，热解处理时间为50min，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气用吸收液水分离为热解油和热解气，热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气在气固燃烧装置7内混合燃烧，所述燃烧温度为850℃，生成固体残渣和烟气，所述烟气依次进入外热式热解炉的外部加热腔体、内热式干燥器和烟气处理装置，进入外热式热解炉的外部加热腔体的烟气温度为750℃，进入内热式干燥器的烟气温度为360℃。
本实施例中，采用实施例1中的装置处理油泥与污泥混合物，可实现油泥和污泥的协同处理，既降低了油泥的进料难度，又解决了污泥自供热不足的问题，有效降低处理成本，油泥与污泥燃烧较为彻底，无有害产物生成，热解效率可达到95％。
实施例3：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法在实施例1所述装置内进行，包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥按质量比0.25:1混合后进行干燥处理，干燥处理温度为150℃，然后在热解装置3内进行热解处理，热解处理温度为400℃，热解处理时间为60min，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气以洗油为吸收液分离为热解油和热解气，热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气在气固燃烧装置7内混合燃烧，所述燃烧温度为800℃，生成固体残渣和烟气，所述烟气依次进入外热式热解炉的外部加热腔体、内热式干燥器和烟气处理装置，进入外热式热解炉的外部加热腔体的烟气温度为720℃，进入内热式干燥器的烟气温度为300℃。
本实施例中，采用实施例1中的装置处理油泥与污泥混合物，可实现油泥和污泥的协同处理，同时解决了油泥进料难度和污泥自供热不足的问题，处理成本低，燃烧较为彻底，无有害产物生成，热解效率可达到90％。
实施例4：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法在实施例1所述装置内进行，包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥按质量比4:1混合后进行干燥处理，干燥处理温度为240℃，然后在热解装置3内进行热解处理，热解处理温度为500℃，热解处理时间为40min，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气以水为吸收液分离为热解油和热解气，热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气在气固燃烧装置7内混合燃烧，所述燃烧温度为900℃，生成固体残渣和烟气，所述烟气依次进入外热式热解炉的外部加热腔体、内热式干燥器和烟气处理装置，进入外热式热解炉的外部加热腔体的烟气温度为800℃，进入内热式干燥器的烟气温度为400℃。
本实施例中，采用实施例1中的装置处理油泥与污泥混合物，可实现油泥和污泥的协同处理，同时解决了油泥进料难度和污泥自供热不足的问题，处理成本低，燃烧较为彻底，无有害产物生成，热解效率可达到92％。
实施例5：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法参照实施例2中的方法，区别仅在于：步骤(a)中油泥和污泥按质量比0.2:1，即油泥和污泥的质量比偏小。
本实施例中，由于油泥和污泥的质量比偏小，污泥中灰分含量高，有机挥发分含量低，使得混合物燃烧过程中放热量较少，无法完全提供热解及干燥过程的热量，混合污泥燃烧不彻底，剩余固体量偏多，热解效率降低为78％。
实施例6：
本实施例提供了一种油泥与污泥协同处理方法，所述处理方法参照实施例2中的方法，区别仅在于：步骤(a)中油泥和污泥按质量比4.5:1，即油泥和污泥的质量比偏大。
本实施例中，由于油泥和污泥的质量比偏大，油泥中有机挥发分含量高，灰分含量低，混合物黏度较大，使得进料难度增大，需要先进行流质化处理，增加了处理成本，燃烧较为彻底，热解效率为85％。
对比例1：
本对比例提供了一种油泥与污泥协同处理装置，所述装置的结构参照实施例1，区别仅在于：所述气固燃烧装置7的出气口不与热解装置3的热源入口相连，而是直接与烟气处理装置相连。
本对比例中，由于气固燃烧装置7的出气口不与热解装置3的热源入口相连，燃烧产生的烟气不能给热解以及干燥过程供热，造成热量的浪费，使得热解、干燥过程还需额外供热，造成处理成本的增加，高温烟气直接进行处理，对烟气净化装置9的材质等要求极大提高，使烟气处理成本增加。
对比例2：
本对比例提供了一种油泥处理方法，所述处理方法参照实施例2中的方法，区别仅在于：步骤(a)中所用的原料仅为油泥。
本对比例中，只对油泥进行热解、燃烧处理，由于油泥黏度较大，需要先进行流质化处理，增加了处理的难度和成本；由于其挥发分含量高，易造成有机物分解不充分而产生有害物质，相同温度条件下，燃烧较为彻底，热解效率为82％。
对比例3：
本对比例提供了一种污泥处理方法，所述处理方法参照实施例2中的方法，区别仅在于：步骤(a)中所用的原料仅为污泥。
本对比例中，只对污泥进行热解、燃烧处理，由于污泥中灰分含量高，挥发份含量低，燃烧热值较低，在热解过程中无法实现自供热，还需额外供热，增加处理成本，使得最终剩余固体较多，热解效率降低至70％。
综合上述实施例和对比例可以看出，本发明将油泥和污泥混合物依次进行热解、油气分离以及气固燃烧，通过调节油泥和污泥的配比，实现油泥和污泥的协同处理，降低了油泥单独处理时的进料难度，也解决了污泥单独处理时自供热不足的问题，燃烧处理彻底，无有害产物生成，热解效率可以达到90％以上，无有害产物生成，同时生成热解油产品，实现了油泥和污泥的无害化、资源化处理；本发明燃烧过程产生的热量能够充分用于热解、干燥过程，能量利用率高，无需额外补充能量，处理成本低。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的处理装置和方法，但本发明并不局限于上述详细装置和方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细处理装置和方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明装置的等效替换及辅助装置的添加、具体条件与方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种油泥与污泥协同处理装置，其特征在于，所述处理装置包括热解装置(3)、油气分离装置(5)和气固燃烧装置(7)，所述热解装置(3)的油气出料口与油气分离装置(5)的进料口相连，所述热解装置(3)的固体出料口与气固燃烧装置(7)的进料口相连，所述油气分离装置(5)的出气口与气固燃烧装置(7)的进气口相连，所述气固燃烧装置(7)的出气口与热解装置(3)的热源入口相连。
2.根据权利要求1所述的处理装置，其特征在于，所述热解装置(3)为外热式热解炉；
优选地，所述外热式热解炉包括内部物料腔体和外部加热腔体；
优选地，所述热解装置(3)内设有刮板机，所述刮板机连接有控制泵(4)；
优选地，所述热解装置(3)的进料口连接有第一进料器(2-1)，所述第一进料器(2-1)与第一泵体相连；
优选地，所述气固燃烧装置(7)的进料口与热解装置(3)的固体出料口之间设有第二进料器(2-2)，所述第二进料器(2-2)与第二泵体相连；
优选地，所述第一进料器(2-1)和第二进料器(2-2)均独立地为螺旋进料器；
优选地，所述第一泵体和第二泵体均独立地为螺杆泵；
优选地，所述气固燃烧装置(7)的出料口连接有固体回收装置(8)。
3.根据权利要求1或2所述的处理装置，其特征在于，所述油气分离装置(5)为喷淋塔；
优选地，所述油气分离装置(5)的出液口连接有冷凝器(6)；
优选地，所述冷凝器(6)通过离心泵与油气分离装置(5)的进液口相连。
4.根据权利要求1-3任一项所述的处理装置，其特征在于，所述处理装置还包括干燥装置(1)，所述干燥装置(1)的出料口与热解装置(3)的进料口相连；
优选地，所述干燥装置(1)的出料口通过第一进料器(2-1)与热解装置(3)的进料口相连；
优选地，所述热解装置(3)的热源出口与干燥装置(1)的进气口相连；
优选地，所述干燥装置(1)为内热式干燥器。
5.根据权利要求1-4任一项所述的处理装置，其特征在于，所述处理装置还包括烟气处理装置，所述烟气处理装置包括依次连接的烟气净化装置(9)、引风机(10)和烟囱(11)。
6.一种采用权利要求1-5任一项所述装置的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥混合后在热解装置(3)内进行热解处理，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气分离为热解油和热解气，热解油循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气混合燃烧，生成固体残渣和烟气，所述烟气返回步骤(a)的热解装置(3)。
7.根据权利要求6所述的处理方法，其特征在于，步骤(a)所述油泥和污泥的质量比为(0.25～4):1；
优选地，步骤(a)所述油泥和污泥热解处理前，先进行干燥处理；
优选地，所述干燥处理在干燥装置(1)内进行；
优选地，所述干燥处理的温度为150～250℃；
优选地，步骤(a)所述热解处理的温度为400～500℃；
优选地，步骤(a)所述热解处理的时间为40～60min。
8.根据权利要求6或7所述的处理方法，其特征在于，步骤(b)所述热解油气分离在油气分离装置(5)内进行；
优选地，所述油气分离装置(5)所用吸收液为水或洗油；
优选地，步骤(b)所述热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
优选地，步骤(b)所述热解气包括一氧化碳、氢气和甲烷。
9.根据权利要求6-8任一项所述的处理方法，其特征在于，步骤(c)所述燃烧在气固燃烧装置(7)内进行；
优选地，步骤(c)所述燃烧温度为800～900℃；
优选地，步骤(c)生成的烟气作为步骤(a)所述热解装置(3)的热源；
优选地，当步骤(a)所述热解装置(3)为外热式热解炉时，步骤(c)生成的烟气进入外热式热解炉的外部腔体；
优选地，进入外热式热解炉的外部腔体的烟气温度为700～800℃；
优选地，步骤(c)生成的烟气离开步骤(a)所述热解装置(3)后，进入干燥装置(1)；
优选地，所述干燥装置(1)为内热式干燥器；
优选地，进入内热式干燥器的烟气温度为300～400℃；
优选地，步骤(c)生成的烟气离开干燥装置(1)后，进入烟气处理装置。
10.根据权利要求6-9任一项所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：
(a)将油泥和污泥按质量比(0.25～4):1混合后进行干燥处理，干燥处理温度为150～250℃，然后在热解装置(3)内进行热解处理，热解处理温度为400～500℃，热解处理时间为40～60min，生成热解固体和热解油气；
(b)将步骤(a)生成的热解油气在油气分离装置(5)内用吸收液分离为热解油和热解气，热解油进入吸收液经冷凝后循环使用；
(c)将步骤(a)生成的热解固体与步骤(b)分离的热解气在气固燃烧装置(7)内混合燃烧，所述燃烧温度为800～900℃，生成固体残渣和烟气，所述烟气依次进入外热式热解炉的外部腔体、内热式干燥器和烟气处理装置，进入外热式热解炉的外部腔体的烟气温度为700～800℃，进入内热式干燥器的烟气温度为300～400℃。
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- 2018-08-10 CN CN201810907635.8A patent/CN108840539A/zh active Pending
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