CN109179939A - 一种含油污泥处理方法与装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种含油污泥处理方法与装置，该方法将含油污泥热解产生的生物炭与含油污泥进行混合、成型，再进行热解处理，同时，将水份干燥与油解析置于同一炉膛内，实现能源的高效一体化梯级利用。所述装置包括螺旋输送装置、混合装置、成型装置、皮带输送装置、回转筒间接干燥装置、回转筒间接热解析装置、一体化加热炉膛、燃气烧嘴等构件。本发明所述的工艺和装置具有投资小、见效快，工艺相对简单、灵活，装置运行费用低、实用性强、处理规模大、无害化彻底、资源化与能源化率高等优点，充分体现了循环经济和低碳经济的理念，具有显著的社会效益、经济效益与环境效益。
Description
技术领域
本发明涉及固体废弃物资源综合利用领域，尤其是一种含油污泥处理方法与装置。
背景技术
随着油田开发的进一步拓展，生产过程中所产生的含油污泥总量将不断增加，对周围环境的污染越来越严重，需要进行全面的治理，以此来阻止对环境的污染。原油开采中，含油污泥大部分来自地面处理系统。其主要由管道或者设备的垢污与腐蚀产物、净水剂产生的絮状、污水处理产生的含油污泥以及细菌等组成。此种污泥的特点为：脱水困难、颗粒较细、粘度很大、含油量较高，这些不但对外输原油的质量造成严重影响，而且还致使注水水质以及污水难以达到标准没法外排。随着国家环保法规要求的提高，环保执法力度不断加大，生产过程中所产生固体废弃物的污染控制与资源化利用已成为石油行业面临的重大难题，开发回收利用装置，实现其无害化处理与资料化利用并达到当地政府排放标准和要求已经成为目前的发展趋势。
国内含油污泥资源化技术有化学热洗、溶剂萃取法、焦化、焚烧、热解处理、调制分离技术等。其中，化学热洗、溶剂萃取法属于物理化学转化；焦化、焚烧和热解处理属于热转化。但是，无论是哪种技术，要么成本较高，环境影响较大，要么较难解决含油污泥脱水困难、颗粒较细、粘度很大、易结焦、油回收困难及能耗大等不足。因此，开发新的油泥资源化处理技术迫在眉睫。
发明内容
为了克服现有技术的缺陷和不足，解决含油污泥脱水困难、油回收困难及能耗大等问题，本发明提供了一种含油污泥处理方法与装置。
本发明中含油污泥是指含有混入原油、各种成品油、渣油等重质油的污泥。含油污泥由于颗粒较细、粘度很大，含水量超过80重量％，如果直接进行干燥不仅耗能高，而且效率低。现有技术中如专利申请CN107935346A采用热解炭与含有污泥进行间接换热，利用热解炭的高温余热，对含水率≥80％的含油污泥原料进行干燥，同时实现对热解炭的降温，这种干化的方式效率低，处理速度慢。本发明将含油污泥与生物炭混合，生物炭添加比例为含油污泥中干基质量的15％-30％。含油污泥中干基质量是指除去水之外的部分的质量，当生物炭添加比例低于含油污泥中干基质量的15％时不易造粒，所得成型颗粒强度低，在后续热处理过程易破碎，且由于油泥粘度大，易出现粘壁结焦等现象，不能完全发挥生物炭在处理油泥过程中的作用。当生物炭添加比例高于含油污泥中干基质量的30％，则生物炭含量过高，降低生产率，不够经济合理。
进一步的，本发明中将含油污泥与生物炭混合后进行高压成型造粒，现有技术中通常将含油污泥和生物炭混合后直接干化，由于油泥粘度大，易出现粘壁结焦等现象，不能完全发挥生物炭在处理油泥过程中的作用。优选成型压力为100-1000kg/cm2；成型物料形状包括但不限于圆形、椭圆型或方形，且成型物料最大尺寸<35mm，粒度过大，不但在输送与处理过程中容易破碎，而且会影响油泥加热挥发过程，降低处理效率。
本发明基本原理是将含油污泥热解残渣与含油污泥(含水80％以上)进行混合、成型，再进行热解处理，充分利用热解残渣含碳高、气孔率大与吸水性与吸油强的特性，改变污泥凝胶结构，使污泥胶团中被禁锢的水分充分释放，通过热解生物炭的骨架作用与吸水效应来实现污泥中含水细胞快速破壁，实现水分的高效干化，油份高效析出；同时，将水份干燥与油解析置于同一炉膛内，实现能源的高效一体化梯级利用。与现有油泥处理技术相比，能够较好地解决油泥颗粒较细、粘度较大、脱水较难，热解易结焦等难题，大大节约处理成本，资源化利用水平明显提高。综上所述，本发明所提供的方案充分解决含油泥脱水干化能耗高、处理工艺复杂的技术难题，节能环保效益显著。
具体方案如下：
一种含油污泥处理装置，包括：螺旋输送装置(1)，混合装置(2)，成型装置(3)，皮带输送装置(4)，1#斜溜槽(5)，回转筒间接干燥装置(6)，燃气烧嘴(7)，蒸汽管(8)，1#固定式刮板清灰装置(9)，蒸汽冷凝装置(10)，水处理系统(11)，燃气管道(12)，燃气风机(13)，2#固定式刮板清灰装置(14)，回转筒间接热解析装置(15)，2#斜溜槽(16)，油气输送管(17)，油气冷凝装置(18)，油回收储存装置(19)，3#斜溜槽(20)，间接冷却回转筒(21)，2#皮带输送机(22)，生物炭储仓(23)，3#皮带输送机(24)，一体化加热炉膛(25)，烟气管道(26)，烟气尾气净化装置(27)，烟气风机(28)，烟囱(29)；
其中，所述螺旋输送装置(1)设在所述混合装置(2)上方，所述混合装置(2)连接所述成型装置(3)，所述成型装置(3)连接所述皮带输送装置(4)，所述皮带输送装置(4)下方设置1#斜溜槽(5)，以承接所述皮带输送装置(4)输送物料，所述1#斜溜槽(5)连接所述回转筒间接干燥装置(6)，所述回转筒间接干燥装置(6)内设有1#固定式刮板清灰装置(9)，所述回转筒间接干燥装置(6)连接所述蒸汽管(8)，所述蒸汽管(8)连接所述蒸汽冷凝装置(10)，所述蒸汽冷凝装置(10)的下部连接所述水处理系统(11)，所述蒸汽冷凝装置(10)的上部连接所述燃气管道(12)，所述燃气风机(13)设置在所述燃气管道(12)上，将蒸汽冷凝装置(10)中的可燃性气体抽送到所述燃气管道(12)的端部，并通过设置在所述燃气管道(12)端部的所述燃气烧嘴(7)喷出和燃烧，所述燃气烧嘴(7)位于所述一体化加热炉膛(25)下方；
所述回转筒间接干燥装置(6)和所述回转筒间接热解析装置(15)设置在所述一体化加热炉膛(25)内，所述回转筒间接干燥装置(6)、所述回转筒间接热解析装置(15)和所述燃气烧嘴(7)在垂直水平面方向从上往下依次排列，使得所述燃气烧嘴(7)喷出的可燃性气体燃烧火焰对所述回转筒间接热解析装置(15)进行加热，可燃性气体燃烧产生的烟气对所述回转筒间接干燥装置(6)进行加热；
所述回转筒间接热解析装置(15)通过所述油气输送管(17)连接到所述油气冷凝装置(18)，使得所述回转筒间接热解析装置(15)热解析产生的油气经所述油气输送管(17)进入所述油气冷凝装置(18)被冷凝，所述油气冷凝装置(18)上部连接所述燃气管道(12)，所述油气冷凝装置(18)下部连接所述油回收储存装置(19)；
所述回转筒间接干燥装置(6)下方设置所述2#斜溜槽(16)，使得所述回转筒间接干燥装置(6)中经干燥的物料落到所述2#斜溜槽(16)上，所述2#斜溜槽(16)连接所述回转筒间接热解析装置(15)，所述回转筒间接热解析装置(15)内设有2#固定式刮板清灰装置(14)，所述回转筒间接热解析装置(15)下方设置所述3#斜溜槽(20)，使得所述回转筒间接热解析装置(15)中的生物炭落到所述3#斜溜槽(20)上，所述3#斜溜槽(20)连接所述间接冷却回转筒(21)，所述间接冷却回转筒(21)连接所述2#皮带输送机(22)，所述2#皮带输送机(22)连接所述生物炭储仓(23)，所述生物炭储仓(23)连接所述3#皮带输送机(24)，所述3#皮带输送机(24)连接所述混合装置(2)；
所述一体化加热炉膛(25)连接所述烟气管道(26)，所述烟气管道(26)上设置所述烟气尾气净化装置(27)和所述烟气风机(28)，所述烟气风机(28)连接所述烟囱(29)。
进一步的，所述螺旋输送装置(1)为单轴、双轴或无轴螺旋输送机；
任选的，所述的混合装置(2)为双轴混合机、犁刀式混合机或混碾机；
任选的，所述的成型装置(3)为普通对辊造粒成型机；
任选的，所述1#皮带输送机(4)、所述2#皮带输送机(22)或所述3#皮带输送机(24)为普通皮带输送机；
任选的，所述1#斜溜槽(5)、所述2#斜溜槽(16)或所述3#斜溜槽(20)为普通钢质斜溜槽；
任选的，所述回转筒间接干燥装置(6)为耐温不低于500℃的滚筒装置；
任选的，所述回转筒间接热解析装置(15)为耐温不低于1000℃的滚筒装置。
进一步的，所述燃气烧嘴(7)为适用天然气、煤气燃烧的普通烧嘴；
任选的，所述蒸汽管(8)、所述油气输送管(17)或所述烟气管道(26)为普通钢管；
任选的，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的材质与所述回转筒间接干燥装置(6)的材质相同，所述1#固定式刮板清灰装置(9)为长片状，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接干燥装置(6)的内壁，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的长边距离所述回转筒间接干燥装置(6)的滚筒小于等于1mm；
任选的，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的材质与所述回转筒间接热解析装置(15)的材质相同，所述2#固定式刮板清灰装置(14)为长片状，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接热解析装置(15)的内壁，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的长边距离所述回转筒间接热解析装置(15)的滚筒小于等于1mm；
任选的，所述蒸汽冷凝装置(10)为普通喷水冷凝装置；
任选的，所述水处理系统(11)为普通含油废水处理系统；
任选的，所述燃气管道(12)为普通钢质燃气管道；
任选的，所述燃气风机(13)为普通燃气风机；
任选的，所述油气冷凝装置(18)为喷淋冷却与油分离装置；
任选的，所述油回收储存装置(19)为钢质废油储存池；
任选的，所述间接冷却回转筒(21)为间接水冷或风冷式回转筒；
任选的，所述的生物炭储仓(23)为普通不锈钢仓或混凝土仓。
进一步的，所述的一体化加热炉膛(25)为普通煤气或天燃气燃烧加热炉；
任选的，所述尾气净化装置(27)为普通干法、半干法或湿法烟气净化装置，优选为半干法脱硫装置；
任选的，所述烟气风机(28)为离心式或轴流式风机；
任选的，所述烟囱(29)为普通钢质或混凝土质烟囱。
本发明还提供所述的一种含油污泥处理装置进行含油污泥处理的方法，将含油污泥经所述螺旋输送装置(1)输送进入所述混合装置(2)中，并与所述3#皮带输送机(24)输送的生物炭进行混合；混合后物料直接进入成型装置(3)中进行高压成型造粒，所得泥球颗粒经所述1#皮带输送装置(4)输送，通过1#斜溜槽(5)进入所述回转筒间接干燥装置(6)内进行干燥脱水处理；干燥后的泥球颗粒从所述回转筒间接干燥装置(6)出口，掉落在所述2#斜溜槽(16)上，并送入所述回转筒间接热解析装置(15)中进行热解析处理；所述回转筒间接干燥装置(6)与所述回转筒间接热解析装置(15)设置在所述一体化加热炉膛(25)内，
在所述回转筒间接干燥装置(6)内部上方设置所述1#固定式刮板清灰装置(9)，对所述回转筒间接干燥装置(6)的滚筒进行清灰，在所述回转筒间接热解析装置(15)内部上方设置所述2#固定式刮板清灰装置(14)，对所述回转筒间接热解析装置(15)的滚筒进行清灰；
所述回转筒间接干燥装置(6)蒸发的水蒸汽经所述蒸汽管(8)进入所述蒸汽冷凝装置(10)中，水蒸汽冷却产生的水在所述水处理系统(11)中处理后进行循环喷淋利用；水蒸汽中不凝结气体通过所述燃气管道(12)经所述燃气风机(13)输送作为所述燃气烧嘴(7)的燃料；
所述回转筒间接热解析装置(15)解析出的油气经所述油气输送管(17)进入所述油气冷凝装置(18)中，油气冷凝产生的油在所述油回收储存系统(19)中储存回收，油气中不凝结的可燃气体通过所述燃气管道(12)经所述燃气风机(13)输送作为所述燃气烧嘴(7)的燃料；
所述燃气烧嘴(7)的燃气燃烧后火焰首先直接加热所述回转筒间接热解析装置(15)，然后所产生的高温烟气余热在所述一体化加热炉膛(25)内用于加热所述回转筒间接干燥装置(6)；
所述回转筒间接热解析装置(15)出口产物为生物炭，直接经所述3#斜溜槽(24)输送进入所述间接冷却回转筒(21)中实现冷却降温；冷却后的生物炭经所述2#皮带输送机(22)输送进入所述生物炭储仓(23)中，所述生物炭储仓(23)中的生物炭经所述3#皮带输送机(24)定量输送配入到所述混合装置(2)中，用于含油污泥的预处理；
所述一体化加热炉膛(25)产生的烟气尾气经所述烟气管道(26)，在所述烟气风机(28)的抽送作用下，输送进入所述烟气尾气净化装置(27)中实现净化处理，最后经所述烟囱(29)达标排放。
进一步的，所述的含油污泥为工业生产过程产生的落地油泥、清罐油泥或浮渣底泥中至少一种。
进一步的，所述的含油污泥为炼油厂或采油厂产生的落地油泥、清罐油泥或浮渣底泥中至少一种。
进一步的，所述混合装置(2)中生物炭添加比例为含油污泥中油泥干基质量的15％-30％。
进一步的，所述成型装置(3)中成型造粒的成型压力为100-1000kg/cm2。
进一步的，所述成型装置(3)输出的成型物料形状为圆形、椭圆型或方形，且成型物料最大尺寸<35mm。
本发明采用该系统自身产生的生物炭作为油泥预处理的添加物，充分利用生物炭骨架作用以及吸水与吸油效应，实现污泥细胞破壁，快速释放毛细水、吸附水和内部水，促进污泥脱水干化过程和油解析过程，能够较好地解决油泥颗粒较细、粘度较大、脱水较难，热解易结焦等难题，大大节约处理成本，资源化利用水平明显提高。主要优点包括：
(1)实现含油污泥中的水、油与热解生物炭的回收，并利用干燥与解析产生的不凝热解气作为系统燃料，直接进入燃烧加热装置高温燃烧，一方面实现系统能源100％自供，另一方面实现了热解气中污染物的彻底无害化处理，从而大大降低尾气净化系统投资与运行成本，不会造成环境二次污染。
(2)利用系统产生的热解残渣生物炭的多孔性与分散性，与油泥预混合，通过成型造粒等工艺处理，解决油泥颗粒较细、粘度较大、脱水较难，热解易结焦等难题，大大提高了油泥处理效率和能源利用率。
(3)回转筒间接干燥装置与回转筒间接热解析装置均安装在一体化加热炉膛，燃气烧嘴的燃气燃烧后火焰首先直接加热回转筒间接热解析装置，然后高温烟气余热在一体化加热炉膛内用于加热回转筒间接干燥装置，实现能量的高效梯级利用。
(4)本发明所述的工艺和装置具有投资小、见效快，工艺相对简单、灵活，装置运行费用低、实用性强、处理规模大、无害化彻底、资源化与能源化率高等优点，充分体现了循环经济和低碳经济的理念，具有显著的社会效益、经济效益与环境效益。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的含油污泥处理装置示意图。其中，1.螺旋输送装置，2.混合装置，3.成型装置，4.1#皮带输送装置，5.1#斜溜槽，6.回转筒间接干燥装置，7.燃气烧嘴，8.蒸汽管，9.1#固定式刮板清灰装置，10.蒸汽冷凝装置，11.水处理系统，12.燃气管道，13.燃气风机，14.2#固定式刮板清灰装置，15.回转筒间接热解析装置，16.2#斜溜槽，17.油气输送管，18.油气冷凝装置，19.油回收储存装置，20.3#斜溜槽，21.间接冷却回转筒，22.2#皮带输送机，23.生物炭储仓，24.3#皮带输送机，25.一体化加热炉膛，26.烟气管道，27.烟气尾气净化装置，28.烟气风机，29.烟囱
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明技术方案作进一步阐述。实施例中未注明具体技术或条件者，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。文中相同的附图标记始终代表相同的元件，相似的附图标记代表相似的元件。
实施例1
一种含油污泥处理装置，如图1所示，包括：螺旋输送装置1，混合装置2，成型装置3，皮带输送装置4，1#斜溜槽5，回转筒间接干燥装置6，燃气烧嘴7，蒸汽管8，1#固定式刮板清灰装置9，蒸汽冷凝装置10，水处理系统11，燃气管道12，燃气风机13，2#固定式刮板清灰装置14，回转筒间接热解析装置15，2#斜溜槽16，油气输送管17，油气冷凝装置18，油回收储存装置19，3#斜溜槽20，间接冷却回转筒21，2#皮带输送机22，生物炭储仓23，3#皮带输送机24，一体化加热炉膛25，烟气管道26，烟气尾气净化装置27，烟气风机28，烟囱29；
其中，所述螺旋输送装置1设在所述混合装置2上方，所述混合装置2连接所述成型装置3，所述成型装置3连接所述皮带输送装置4，所述皮带输送装置4下方设置1#斜溜槽5，以承接所述皮带输送装置4输送物料，所述1#斜溜槽5连接所述回转筒间接干燥装置6，所述回转筒间接干燥装置6内设有1#固定式刮板清灰装置9，所述回转筒间接干燥装置6连接所述蒸汽管8，所述蒸汽管8连接所述蒸汽冷凝装置10，所述蒸汽冷凝装置10的下部连接所述水处理系统11，所述蒸汽冷凝装置10的上部连接所述燃气管道12，所述燃气风机13设置在所述燃气管道12上，将蒸汽冷凝装置10中的可燃性气体抽送到所述燃气管道12的端部，并通过设置在所述燃气管道12端部的所述燃气烧嘴7喷出和燃烧，所述燃气烧嘴7位于所述一体化加热炉膛25下方；
所述回转筒间接干燥装置6和所述回转筒间接热解析装置15设置在所述一体化加热炉膛25内，所述回转筒间接干燥装置6、所述回转筒间接热解析装置15和所述燃气烧嘴7在垂直水平面方向从上往下依次排列，使得所述燃气烧嘴7喷出的可燃性气体燃烧火焰对所述回转筒间接热解析装置15进行加热，可燃性气体燃烧产生的烟气对所述回转筒间接干燥装置6进行加热；
所述回转筒间接热解析装置15通过所述油气输送管17连接到所述油气冷凝装置18，使得所述回转筒间接热解析装置15热解析产生的油气经所述油气输送管17进入所述油气冷凝装置18被冷凝，所述油气冷凝装置18上部连接所述燃气管道12，所述油气冷凝装置18下部连接所述油回收储存装置19；
所述回转筒间接干燥装置6下方设置所述2#斜溜槽16，使得所述回转筒间接干燥装置6中经干燥的物料落到所述2#斜溜槽16上，所述2#斜溜槽16连接所述回转筒间接热解析装置15，所述回转筒间接热解析装置15内设有2#固定式刮板清灰装置14，所述回转筒间接热解析装置15下方设置所述3#斜溜槽20，使得所述回转筒间接热解析装置15中的生物炭落到所述3#斜溜槽20上，所述3#斜溜槽20连接所述间接冷却回转筒21，所述间接冷却回转筒21连接所述2#皮带输送机22，所述2#皮带输送机22连接所述生物炭储仓23，所述生物炭储仓23连接所述3#皮带输送机24，所述3#皮带输送机24连接所述混合装置2；
所述一体化加热炉膛25连接所述烟气管道26，所述烟气管道26上设置所述烟气尾气净化装置27和所述烟气风机28，所述烟气风机28连接所述烟囱29。
该装置运行费用低、实用性强、处理规模大、无害化彻底、资源化与能源化率高，充分体现了循环经济和低碳经济的理念，具有显著的社会效益、经济效益与环境效益。
优选地，所述的含油污泥经螺旋输送装置1可以为单轴、双轴或无轴螺旋输送机。
所述的混合装置2中可以为双轴混合机、犁刀式混合机以及混碾机。
所述的成型装置3中可以为普通对辊造粒成型机。
所述1#皮带输送机4、2#皮带输送机22与3#皮带输送机24均为普通皮带输送机。
所述1#斜溜槽5、2#斜溜槽16与3#斜溜槽20均为普通钢质斜斜溜槽。
所述回转筒间接干燥装置6与回转筒间接热解析装置15均安装在一体化加热炉膛25中；回转筒间接干燥装置6为耐温不低于500℃的滚筒装置，回转筒间接热解析装置15为耐温不低于1000℃的滚筒装置。
所述燃气烧嘴7为适用天然气、煤气燃烧的普通烧嘴，燃气燃烧后火焰首先直接加热回转筒间接热解析装置15，然后高温烟气余热在一体化加热炉膛25内用于加热回转筒间接干燥装置6，提高能量利用率。
所述蒸汽管8、油气经油气输送管17与烟气管道26为普通钢管；
所述1#固定式刮板清灰装置9的材质与所述回转筒间接干燥装置6的材质相同，所述1#固定式刮板清灰装置9为长片状，所述1#固定式刮板清灰装置9的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接干燥装置6的内壁，所述1#固定式刮板清灰装置9的长边距离所述回转筒间接干燥装置6的滚筒小于等于1mm。
所述2#固定式刮板清灰装置14的材质与所述回转筒间接热解析装置15的材质相同，所述2#固定式刮板清灰装置14为长片状，所述2#固定式刮板清灰装置14的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接热解析装置15的内壁，所述2#固定式刮板清灰装置14的长边距离所述回转筒间接热解析装置15的滚筒小于等于1mm。
进一步的，所述蒸汽冷凝装置10为普通喷水冷凝装置；所述水处理系统11为普通含油废水处理系统；所述燃气管道12为普通钢质燃气管道；所述燃气风机13为普通燃气风机；所述油气冷凝装置18为现有市场上喷淋冷却与油分离装置；所述油回收储存系统19为钢质废油储存池；所述间接冷却回转筒21为间接水冷或风冷式回转筒；所述的生物炭储仓23为普通不锈钢仓或混凝土仓；所述的一体化加热炉膛25为普通煤气或天燃气燃烧加热炉；所述的尾气净化装置27为普通干法或湿法烟气净化系统，优选为采用公开号CN105617851B公开的一种高效双塔半干法脱硫的方法及其装置。所述烟气风机28为离心式或轴流式风机；所述烟囱29为普通钢质或混凝土质烟囱。
实施例2
一种含油污泥处理方法，所述的含油污泥为工业生产过程产生的落地油泥、清罐油泥和浮渣底泥，优选为炼油厂或采油厂产生的落地油泥、清罐油泥和浮渣底泥。处理方法如下：
采用实施例1中的含油污泥处理装置，将含油污泥经所述螺旋输送装置1输送进入所述混合装置2中，并与所述3#皮带输送机24输送的生物炭进行混合；混合后物料直接进入成型装置3中进行高压成型造粒，所得泥球颗粒经所述1#皮带输送装置4输送，通过1#斜溜槽5进入所述回转筒间接干燥装置6内进行干燥脱水处理；干燥后的泥球颗粒从所述回转筒间接干燥装置6出口，掉落在所述2#斜溜槽16上，并送入所述回转筒间接热解析装置15中进行热解析处理；所述回转筒间接干燥装置6与所述回转筒间接热解析装置15设置在所述一体化加热炉膛25内，
在所述回转筒间接干燥装置6内部上方设置所述1#固定式刮板清灰装置9，对所述回转筒间接干燥装置6的滚筒进行清灰，在所述回转筒间接热解析装置15内部上方设置所述2#固定式刮板清灰装置14，对所述回转筒间接热解析装置15的滚筒进行清灰；
所述回转筒间接干燥装置6蒸发的水蒸汽经所述蒸汽管8进入所述蒸汽冷凝装置10中，水蒸汽冷却产生的水在所述水处理系统11中处理后进行循环喷淋利用；水蒸汽中不凝结气体通过所述燃气管道12经所述燃气风机13输送作为所述燃气烧嘴7的燃料；
所述回转筒间接热解析装置15解析出的油气经所述油气输送管17进入所述油气冷凝装置18中，油气冷凝产生的油在所述油回收储存系统19中储存回收，油气中不凝结的可燃气体通过所述燃气管道12经所述燃气风机13输送作为所述燃气烧嘴7的燃料；
所述燃气烧嘴7的燃气燃烧后火焰首先直接加热所述回转筒间接热解析装置15，然后所产生的高温烟气余热在所述一体化加热炉膛25内用于加热所述回转筒间接干燥装置6；
所述回转筒间接热解析装置15出口产物为生物炭，直接经所述3#斜溜槽24输送进入所述间接冷却回转筒21中实现冷却降温；冷却后的生物炭经所述2#皮带输送机22输送进入所述生物炭储仓23中，所述生物炭储仓23中的生物炭经所述3#皮带输送机24定量输送配入到所述混合装置2中，用于含油污泥的预处理；
所述一体化加热炉膛25产生的烟气尾气经所述烟气管道26，在所述烟气风机28的抽送作用下，输送进入所述烟气尾气净化装置27中实现净化处理，最后经所述烟囱29达标排放。
其中，所述混合装置2中生物炭添加比例为含油污泥中油泥干基质量的15％-30％，所述成型装置3中成型造粒的成型压力为100-1000kg/cm2，所述成型装置3输出的成型物料形状为圆形、椭圆型或方形，且成型物料最大尺寸<35mm。
上述含油污泥处理方法技术先进，工艺可靠，环境友好，充分体现了循环经济和低碳经济的理念，具有显著的社会效益、经济效益与环境效益，主要优点在于：
(1)利用系统产生的热解残渣生物炭的多孔性与分散性，与油泥预混合，通过成型造粒等工艺处理，解决油泥颗粒较细、粘度较大、脱水较难，热解易结焦等难题，大大提高了油泥处理效率和能源利用率。
(2)实现含油污泥中的水、油与热解生物炭的回收，并利用干燥与解析产生的不凝热解气作为系统燃料，直接进入燃烧加热装置高温燃烧，一方面实现系统能源100％自供，另一方面实现了热解气中污染物的彻底无害化处理，从而大大降低尾气净化系统投资与运行成本，不会造成环境二次污染。
(3)回转筒间接干燥装置与回转筒间接热解析装置均安装在一体化加热炉膛燃气烧嘴的燃气燃烧后火焰首先直接加热回转筒间接热解析装置，然后高温烟气余热在一体化加热炉膛内用于加热回转筒间接干燥装置，实现能量的高效短流程梯级利用。
(4)本发明所述的工艺和装置具有投资小、见效快，工艺相对简单、灵活，装置运行费用低、实用性强、处理规模大、无害化彻底、资源化与能源化率高等优点，充分体现了循环经济和低碳经济的理念，具有显著的社会效益、经济效益与环境效益。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种含油污泥处理装置，包括：螺旋输送装置(1)，混合装置(2)，成型装置(3)，皮带输送装置(4)，1#斜溜槽(5)，回转筒间接干燥装置(6)，燃气烧嘴(7)，蒸汽管(8)，1#固定式刮板清灰装置(9)，蒸汽冷凝装置(10)，水处理系统(11)，燃气管道(12)，燃气风机(13)，2#固定式刮板清灰装置(14)，回转筒间接热解析装置(15)，2#斜溜槽(16)，油气输送管(17)，油气冷凝装置(18)，油回收储存装置(19)，3#斜溜槽(20)，间接冷却回转筒(21)，2#皮带输送机(22)，生物炭储仓(23)，3#皮带输送机(24)，一体化加热炉膛(25)，烟气管道(26)，烟气尾气净化装置(27)，烟气风机(28)，烟囱(29)；
其中，所述螺旋输送装置(1)设在所述混合装置(2)上方，所述混合装置(2)连接所述成型装置(3)，所述成型装置(3)连接所述皮带输送装置(4)，所述皮带输送装置(4)下方设置1#斜溜槽(5)，以承接所述皮带输送装置(4)输送物料，所述1#斜溜槽(5)连接所述回转筒间接干燥装置(6)，所述回转筒间接干燥装置(6)内设有1#固定式刮板清灰装置(9)，所述回转筒间接干燥装置(6)连接所述蒸汽管(8)，所述蒸汽管(8)连接所述蒸汽冷凝装置(10)，所述蒸汽冷凝装置(10)的下部连接所述水处理系统(11)，所述蒸汽冷凝装置(10)的上部连接所述燃气管道(12)，所述燃气风机(13)设置在所述燃气管道(12)上，将蒸汽冷凝装置(10)中的可燃性气体抽送到所述燃气管道(12)的端部，并通过设置在所述燃气管道(12)端部的所述燃气烧嘴(7)喷出和燃烧，所述燃气烧嘴(7)位于所述一体化加热炉膛(25)下方；
所述回转筒间接干燥装置(6)和所述回转筒间接热解析装置(15)设置在所述一体化加热炉膛(25)内，所述回转筒间接干燥装置(6)、所述回转筒间接热解析装置(15)和所述燃气烧嘴(7)在垂直水平面方向从上往下依次排列，使得所述燃气烧嘴(7)喷出的可燃性气体燃烧火焰对所述回转筒间接热解析装置(15)进行加热，可燃性气体燃烧产生的烟气对所述回转筒间接干燥装置(6)进行加热；
所述回转筒间接热解析装置(15)通过所述油气输送管(17)连接到所述油气冷凝装置(18)，使得所述回转筒间接热解析装置(15)热解析产生的油气经所述油气输送管(17)进入所述油气冷凝装置(18)被冷凝，所述油气冷凝装置(18)上部连接所述燃气管道(12)，所述油气冷凝装置(18)下部连接所述油回收储存装置(19)；
所述回转筒间接干燥装置(6)下方设置所述2#斜溜槽(16)，使得所述回转筒间接干燥装置(6)中经干燥的物料落到所述2#斜溜槽(16)上，所述2#斜溜槽(16)连接所述回转筒间接热解析装置(15)，所述回转筒间接热解析装置(15)内设有2#固定式刮板清灰装置(14)，所述回转筒间接热解析装置(15)下方设置所述3#斜溜槽(20)，使得所述回转筒间接热解析装置(15)中的生物炭落到所述3#斜溜槽(20)上，所述3#斜溜槽(20)连接所述间接冷却回转筒(21)，所述间接冷却回转筒(21)连接所述2#皮带输送机(22)，所述2#皮带输送机(22)连接所述生物炭储仓(23)，所述生物炭储仓(23)连接所述3#皮带输送机(24)，所述3#皮带输送机(24)连接所述混合装置(2)；
所述一体化加热炉膛(25)连接所述烟气管道(26)，所述烟气管道(26)上设置所述烟气尾气净化装置(27)和所述烟气风机(28)，所述烟气风机(28)连接所述烟囱(29)。
2.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理装置，其特征在于：所述螺旋输送装置(1)为单轴、双轴或无轴螺旋输送机；
任选的，所述的混合装置(2)为双轴混合机、犁刀式混合机或混碾机；
任选的，所述的成型装置(3)为普通对辊造粒成型机；
任选的，所述1#皮带输送机(4)、所述2#皮带输送机(22)或所述3#皮带输送机(24)为普通皮带输送机；
任选的，所述1#斜溜槽(5)、所述2#斜溜槽(16)或所述3#斜溜槽(20)为普通钢质斜溜槽；
任选的，所述回转筒间接干燥装置(6)为耐温不低于500℃的滚筒装置；
任选的，所述回转筒间接热解析装置(15)为耐温不低于1000℃的滚筒装置。
3.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理装置，其特征在于：所述燃气烧嘴(7)为适用天然气、煤气燃烧的普通烧嘴；
任选的，所述蒸汽管(8)、所述油气输送管(17)或所述烟气管道(26)为普通钢管；
任选的，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的材质与所述回转筒间接干燥装置(6)的材质相同，所述1#固定式刮板清灰装置(9)为长片状，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接干燥装置(6)的内壁，所述1#固定式刮板清灰装置(9)的长边距离所述回转筒间接干燥装置(6)的滚筒小于等于1mm；
任选的，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的材质与所述回转筒间接热解析装置(15)的材质相同，所述2#固定式刮板清灰装置(14)为长片状，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的头罩与尾罩固定连接所述回转筒间接热解析装置(15)的内壁，所述2#固定式刮板清灰装置(14)的长边距离所述回转筒间接热解析装置(15)的滚筒小于等于1mm；
任选的，所述蒸汽冷凝装置(10)为普通喷水冷凝装置；
任选的，所述水处理系统(11)为普通含油废水处理系统；
任选的，所述燃气管道(12)为普通钢质燃气管道；
任选的，所述燃气风机(13)为普通燃气风机；
任选的，所述油气冷凝装置(18)为喷淋冷却与油分离装置；
任选的，所述油回收储存装置(19)为钢质废油储存池；
任选的，所述间接冷却回转筒(21)为间接水冷或风冷式回转筒；
任选的，所述的生物炭储仓(23)为普通不锈钢仓或混凝土仓。
4.根据权利要求1所述的一种含油污泥处理装置，其特征在于：所述的一体化加热炉膛(25)为普通煤气或天燃气燃烧加热炉；
任选的，所述尾气净化装置(27)为普通干法、半干法或湿法烟气净化装置，优选为半干法脱硫装置；
任选的，所述烟气风机(28)为离心式或轴流式风机；
任选的，所述烟囱(29)为普通钢质或混凝土质烟囱。
5.运用权利要求1-4中任一项所述的一种含油污泥处理装置进行含油污泥处理的方法，其特征在于：将含油污泥经所述螺旋输送装置(1)输送进入所述混合装置(2)中，并与所述3#皮带输送机(24)输送的生物炭进行混合；混合后物料直接进入成型装置(3)中进行高压成型造粒，所得泥球颗粒经所述1#皮带输送装置(4)输送，通过1#斜溜槽(5)进入所述回转筒间接干燥装置(6)内进行干燥脱水处理；干燥后的泥球颗粒从所述回转筒间接干燥装置(6)出口，掉落在所述2#斜溜槽(16)上，并送入所述回转筒间接热解析装置(15)中进行热解析处理；所述回转筒间接干燥装置(6)与所述回转筒间接热解析装置(15)设置在所述一体化加热炉膛(25)内，
在所述回转筒间接干燥装置(6)内部上方设置所述1#固定式刮板清灰装置(9)，对所述回转筒间接干燥装置(6)的滚筒进行清灰，在所述回转筒间接热解析装置(15)内部上方设置所述2#固定式刮板清灰装置(14)，对所述回转筒间接热解析装置(15)的滚筒进行清灰；
所述回转筒间接干燥装置(6)蒸发的水蒸汽经所述蒸汽管(8)进入所述蒸汽冷凝装置(10)中，水蒸汽冷却产生的水在所述水处理系统(11)中处理后进行循环喷淋利用；水蒸汽中不凝结气体通过所述燃气管道(12)经所述燃气风机(13)输送作为所述燃气烧嘴(7)的燃料；
所述回转筒间接热解析装置(15)解析出的油气经所述油气输送管(17)进入所述油气冷凝装置(18)中，油气冷凝产生的油在所述油回收储存系统(19)中储存回收，油气中不凝结的可燃气体通过所述燃气管道(12)经所述燃气风机(13)输送作为所述燃气烧嘴(7)的燃料；
所述燃气烧嘴(7)的燃气燃烧后火焰首先直接加热所述回转筒间接热解析装置(15)，然后所产生的高温烟气余热在所述一体化加热炉膛(25)内用于加热所述回转筒间接干燥装置(6)；
所述回转筒间接热解析装置(15)出口产物为生物炭，直接经所述3#斜溜槽(24)输送进入所述间接冷却回转筒(21)中实现冷却降温；冷却后的生物炭经所述2#皮带输送机(22)输送进入所述生物炭储仓(23)中，所述生物炭储仓(23)中的生物炭经所述3#皮带输送机(24)定量输送配入到所述混合装置(2)中，用于含油污泥的预处理；
所述一体化加热炉膛(25)产生的烟气尾气经所述烟气管道(26)，在所述烟气风机(28)的抽送作用下，输送进入所述烟气尾气净化装置(27)中实现净化处理，最后经所述烟囱(29)达标排放。
6.根据权利要求5所述的一种含油污泥处理方法，其特征在于：所述的含油污泥为工业生产过程产生的落地油泥、清罐油泥或浮渣底泥中至少一种。
7.根据权利要求6所述的一种含油污泥处理方法，其特征在于：所述的含油污泥为炼油厂或采油厂产生的落地油泥、清罐油泥或浮渣底泥中至少一种。
8.根据权利要求5-7任一项所述的一种含油污泥处理方法，其特征在于：所述混合装置(2)中生物炭添加比例为含油污泥中油泥干基质量的15％-30％。
9.根据权利要求5-7任一项所述的一种含油污泥处理方法，其特征在于：所述成型装置(3)中成型造粒的成型压力为100-1000kg/cm2。
10.根据权利要求5-7任一项所述的一种含油污泥处理方法，其特征在于：所述成型装置(3)输出的成型物料形状为圆形、椭圆型或方形，且成型物料最大尺寸<35mm。
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