CN107321956A - 压铸模具真空阀 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压铸模具真空阀，包括分设于动模框和定模框上的动模阀体和定模阀体，于动模阀体和定模阀体间形成有排气通道，在定模阀体上设有与排气通道相通的第一阀孔和第二阀孔，第一阀孔和第二阀孔内装设有第一阀芯和第二阀芯，在定模阀体上设有连通排气通道与外界间的连通口；还包括传动连接于第一阀芯和第二阀芯之间的传动件，及对第一阀芯和第二阀芯进行弹性顶推的弹性组件，在压铸液沿排气通道流至第一阀孔处时，第一阀芯因压铸液的压力，可经由传动件带动第二阀芯对排气通道与连通口间进行封堵。本发明的压铸模具真空阀可在压铸液注入时对压铸模腔内抽真空，同时又可在压铸液注满时对外界的抽真空装置进行封堵，具有较好的使用效果。

Description

压铸模具真空阀

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及一种压铸模具真空阀。

背景技术

铝合金零件在压铸过程中，模具型腔内部的空气、脱模剂残留的水气等会导致压铸充型不良，或者压铸件在加工后出现气孔，进而会导致压铸产品出现气密性不达标及产生泄露等问题。为避免压铸产品出现气孔，通常是采用在模具充型末端增加排气的方法。现在较为常用的排气方法为自然排气法，以及使用附有抽真空装置的排气板，以依靠排气块之间的间隙进行排气。

在模具型腔充型末端安装抽真空排气板的方式，其排气通道多设计有波浪段，通道的最小截面积即为排气板波浪形位置，具体间隙约0.3-0.4mm，宽度约150mm，截面积约为60mm²，因通道截面积不够大，故会使得压铸件的质量提升有限。为增加通道截面积，一种方案是增加排气板的宽度，但增加排气板宽度会因浇注截面积增加，致使胀型力增大而产生飞料问题。另一种方案是增加间隙值来增大通道截面积，但此时合金液会充满整个排气板并堵塞抽真空通道，从而这两种方案均不能达到良好的排气效果。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种压铸模具真空阀，以可对压铸模具的压铸模腔抽真空，并且具有较好的使用效果。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种压铸模具真空阀，设置在相对布置以围构成压铸模腔的动模框和定模框之间，该压铸模具真空阀包括相对布置、并分设于动模框和定模框上的动模阀体和定模阀体，于所述动模阀体和定模阀体之间形成有与所述压铸模腔相连通的排气通道；沿所述排气通道的排气方向，在所述定模阀体上设有间隔布置、并与所述排气通道相通的第一阀孔和第二阀孔，在所述第一阀孔和第二阀孔内分别滑动装设有第一阀芯和第二阀芯，且在所述定模阀体上设有通过所述第一阀孔而连通所述排气通道与外界间的连通口；

还包括设于所述定模阀体内、并传动连接于所述第一阀芯和第二阀芯之间的传动件，以及可对所述第一阀芯及第二阀芯施加弹性顶推力，而使所述第一阀芯和第二阀芯向所述排气通道一侧滑动的弹性组件；在所述压铸模腔内的压铸液沿所述排气通道流至所述第一阀孔处时，所述第一阀芯因压铸液的压力，而可经由所述传动件带动所述第二阀芯于所述第二阀孔内滑动，以使所述第二阀芯对所述排气通道与连通口之间进行封堵。

进一步的，所述传动件为设于所述定模阀体中的传动杆，所述传动杆的一端搭接在定模阀体上，所述传动杆的另一端卡接于所述第二阀芯上，所述第一阀芯抵置在所述传动杆上方。

进一步的，所述弹性组件为设于所述定模阀体内、并于所述第一阀芯和第二阀芯之间而支撑于所述传动杆下方的第一弹性元件。

进一步的，在所述第一弹性元件靠近于所述传动杆的一端设有复位板，于所述定模阀体内设有与所述复位板传动连接的推杆，在所述动模阀体随所述动模框运动而与所述定模阀体贴合时，所述推杆因所述动模阀体的驱使而可使所述复位板下压所述第一弹性元件，以使所述复位板与所述传动板间脱离接触；在所述定模阀体与第二阀芯之间设有与所述第二阀芯弹性卡接，以将所述第二阀芯定位于所述第二阀孔中的弹性定位机构。

进一步的，所述弹性定位机构包括形成于所述第二阀芯外周壁上的截面呈弧形的凹槽，以及设于所述定模阀体上的具有弹性卡头的弹性定位件，所述弹性卡头因弹性定位件自身的弹性顶推力而卡置于所述凹槽内，且所述弹性卡头与所述凹槽卡接的一端为球形。

进一步的，所述动模阀体包括与所述动模框连接的动模阀体拼块，以及连接设于所述动模阀体拼块上的动模阀体本体，所述排气通道形成于所述动模阀体本体和所述定模阀体之间；于所述动模阀体本体和动模阀体拼块之间形成有间隙，且沿所述动模框的运动方向，所述动模阀体本体可具有相对于所述动模阀体拼块的滑动，在所述动模阀体拼块和动模阀体本体之间还设有对所述动模阀体本体进行弹性顶推的第二弹性元件。

进一步的，在所述动模阀体拼块或动模阀体本体上设有对所述动模阀体拼块与动模阀体本体之间的间隙值进行调整的调整件。

进一步的，所述第二弹性元件为碟簧。

进一步的，所述排气通道包括形成于所述动模阀体端面上的与压铸模腔连通的第一通道，所述第一通道的末端与所述第一阀孔相通；还包括位于所述动模阀体端面上、并分设于所述第一通道两侧的两个第二通道，所述第二通道因所述第一阀孔而与所述第一通道相通，且所述第二通道的末端与所述第二阀孔相通。

进一步的，所述第二通道包括分别靠近于所述第一阀孔及第二阀孔布置、且互不连通的两段，在所述定模阀体上形成有将所述第二通道两段间连通的第三通道；两侧的第二通道经由呈螺旋状布置的第四通道与所述第二阀孔相连通。

相对于现有技术，本发明具有以下优势：

本发明所述的压铸模具真空阀通过在第一阀芯和第二阀芯之间设置传动件，并在压铸液流至第一阀孔处时，第一阀芯可因压铸液的压力而通过传动件使第二阀芯对排气通道与连通口之间进行封堵。由此，在压铸时，当压铸液注入压铸模腔时，压铸模腔内的空气可经由排气通道、第二阀孔及连通口而被外界的抽真空装置抽出。随着压铸液注满压铸模腔，压铸液会沿排气通道向第一阀孔和第二阀孔处流动，当压铸液流至第一阀孔处时，可使得第一阀芯带动第二阀芯对连通口排气通道的连通也进行封堵。从而即可在压铸液的整个注入过程对压铸模腔内抽真空，以避免压铸模腔内留有空气而影响压铸件的品质，同时又可在压铸液注满时对外界的抽真空装置进行封堵，以避免压铸液对抽真空装置造成损坏，而具有较好的使用效果。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的动模阀体的结构示意图；

图2为本发明实施例所述的动模阀体的另一结构示意图；

图3为本发明实施例所述的定模阀体的结构示意图；

图4为本发明实施例所述的定模阀体的另一结构示意图；

图5为本发明实施例所述的定模阀体和动模阀体的配合示意图；

图6为本发明实施例所述的压铸模具真空阀的工作状态图；

附图标记说明：

1-动模阀体本体，2-动模阀体拼块，3-碟簧，4-调整螺栓，5-第一通道，6-第二通道，7-第四通道，8-定模阀体本体，9-定模阀体拼块，10-连接管，11-第一阀芯，12-第二阀芯，13-传动杆，14-搭接座，15-推杆，16-复位板，17-弹簧，18-第三通道，19-真空泵，20-弹性定位件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本发明涉及一种压铸模具真空阀，设置在相对布置以围构成压铸模腔的动模框和定模框之间，并布置在压铸模腔的充型末端，也即压铸模腔内注入的压铸液最迟到达的一端。该压铸模具真空阀包括相对布置、并分别设置在动模框和定模框上的动模阀体和定模阀体，在动模阀体和定模阀体之间形成有与压铸模腔相连通的排气通道，沿排气通道的排气方向，在定模阀体上设有间隔布置、并与排气通道相通的第一阀孔和第二阀孔，在第一阀孔和第二阀孔内分别滑动装设有第一阀芯和第二阀芯，且在定模阀体上也设有通过第一阀孔而连通排气通道与外界间的连通口。

本发明的压铸模具真空阀还包括设于定模阀体内、并传动连接于第一阀芯和第二阀芯之间的传动件，以及可对第一阀芯及第二阀芯施加弹性顶推力，而使第一阀芯和第二阀芯向排气通道一侧滑动的弹性组件。在压铸模腔内的压铸液沿排气通道流至第一阀孔处时，第一阀芯因压铸液的压力，而可经由传动件带动第二阀芯于所述第二阀孔内滑动，以使得第二阀芯可对排气通道与连通口之间进行封堵。

本压铸模具真空阀通过在第一阀芯和第二阀芯之间设置传动件，并在压铸液流至第一阀孔处时，第一阀芯可因压铸液的压力而通过传动件使第二阀芯对排气通道与连通口之间进行封堵。从而在压铸时，当压铸液注入压铸模腔时，压铸模腔内的空气可经由排气通道、第二阀孔及连通口而被外界的抽真空装置抽出。随着压铸液注满压铸模腔，压铸液会沿排气通道向第一阀孔和第二阀孔处流动，当压铸液流至第一阀孔处时，可使得第一阀芯带动第二阀芯对连通口排气通道的连通也进行封堵。由此即可在压铸液的整个注入过程对压铸模腔内抽真空，又可在压铸液注满时对外界的抽真空装置进行封堵，以避免压铸液对抽真空装置造成损坏。

基于如上的设计思想，本实施例的压铸模具真空阀的一种示例性结构如图1至图4中所示，其中前述的动模阀体的具体结构如图1和图2中所示，其包括连接于图中未示出的动模框上的动模阀体拼块2，以及连接设置在动模阀体拼块2上的动模阀体本体1。在动模阀体本体1和动模阀体拼块2之间形成有间隙，该间隙一般可取0.4mm，且动模阀体本体1也可相对于动模阀体拼块2具有沿动模框运动方向的滑动，在具体连接形式上，可为在动模阀体拼块2上固连有连接杆，而动模阀体本体1套设在连接杆上，并由连接杆支撑于动模阀体拼块2的下方，动模阀体本体1相对于动模阀体拼块2的滑动，即是沿该连接杆的滑动。

本实施例中为对动模阀体本体1和动模阀体拼块2之间的间隙进行精确的调整，在动模阀体拼块2上也连接有对动模阀体拼块2和动模阀体本体1之间的间隙值进行调整的调整件，该调整件为螺接于动模阀体拼块2上的调整螺栓4，调整螺栓4的端部抵置在动模阀体本体1上。当旋动调整螺栓4时，即可通过调整螺栓4由动模阀体拼块2端面处的伸出长度而对动模阀体本体1与动模阀体拼块2之间的间隙值进行调整。

除了为设置在动模阀体拼块2上的调整螺栓4，当然调整件也可为设置于动模阀体本体1上的调整螺栓等结构。本实施例中在动模阀体拼块2和动模阀体本体1之间还设置有可对动模阀体本体1施加弹性顶推力的第二弹性元件，该第二弹性元件为如图2中所示的碟簧3，碟簧3可根据需要设置为一组或多组，以能够对动模阀体本体1整体施加稳定的顶推力。

本实施例中前述的定模阀体的具体结构如图3和图4中所示，其包括与动模阀体相对布置的定模阀体本体8，以及与定模阀体本体8相连的定模阀体拼块9，前述的排气通道即形成于定模阀体本体8和动模阀体本体1之间，而前述的第一阀孔和第二阀孔也设置在定模阀体本体8上，如图4中所示，第一阀芯11和第二阀芯12分别滑动设置在第一阀孔和第二阀孔内。而前述的设于定模阀体内的传动连接于第一阀芯11和第二阀芯12之间的传动件则为设置在定模阀体本体8中的传动杆13，且传动杆13的一端搭接在定模阀体本体8内，传动杆13的另一端则卡接在第二阀芯12上。

如图4中所示，具体结构上，在定模阀体拼块9与定模阀体本体8相接的一侧端面上连接有搭接座14，传动杆13靠近于搭接座14的一端即搭设在搭接座14上，且传动杆13可在搭接座14与定模阀体本体8之间进行摆动。传动杆13与第二阀芯12之间的卡接，为在第二阀芯12的外周壁上设置容纳传动杆13一端的凹孔即可。本实施例中第一阀芯11即抵置在传动杆13的上方，而前述的弹性件则为设置在定模阀体本体1中，并且位于第一阀芯11和第二阀芯12之间的传动杆13下方的第一弹性元件，该第一弹性元件为抵置在定模阀体拼块9上的刚度较大的弹簧17，当然除了弹簧17，第一弹性元件可采用其他刚度较大的弹性结构。

本实施例中在弹簧17靠近于传动杆13的一端还连接有复位板16，且在定模阀体本体8上也设置有与复位板16传动连接的推杆15，当动模阀体随动模框运动，而使得动模阀体本体1与定模阀体本体8相贴合时，动模阀体本体1可经由推杆15使复位板16按压弹簧17，而使得复位板16与传动杆13脱离接触。在具体结构上，本实施例中可使复位板16为滑动设置在定模阀体本体8中，且复位板16的滑动方向与推杆15相同，也即沿动模框的运动方向。推杆15为设置于定模阀体本体8上的相对布置的两个，各推杆15与复位板16的一端相抵接，在动模阀体不与定模阀体贴合时，在弹簧17的作用下，推杆15可因复位板16的支撑而外露于定模阀体本体8的端面之外。

本实施例中如图4中所示，在弹簧17的作用下，传动杆13可分别对第一阀芯11和第二阀芯12进行支撑，以使得第一阀芯11和第二阀芯12不会向定模阀体内滑动。而在定模阀体本体8与第二阀芯12之间也设置有与第二阀芯12弹性卡接，以将第二阀芯12定位在第二阀孔内的弹性定位机构。该弹性定位机构具体包括形成于第二阀芯12外周壁上的截面为弧形的凹槽，还包括对应于第二阀芯12上的凹槽而设置在定模阀体本体8上的具有弹性卡头的弹性定位件20。

在弹性定位件20自身的弹性作用下，弹性卡头即可向第二阀芯12一侧运动，而与第二阀芯12上的凹槽卡接配合，从而将第二阀芯12定位在第二阀孔内。本实施例中与第二阀芯12上凹槽的弧形截面对应的，弹性卡头与凹槽相卡接的一端也设置成球形，由此可在第二阀芯12受到外力时，而能够脱离弹性卡头的卡定，以在第二阀孔内进行滑动。

本实施例中弹性定位件20的具体结构可采用现有的弹簧件顶推弹性卡头的结构，或者也可采用由具有一定压力的气体对弹性卡头进行弹性顶推的结构形式。本实施例中设置在定模阀体上的连通口位于弹性定位件20的上方，且在连通口处也连接有连接管10，连接管10可便于和外界的抽真空装置连接。

本实施例中如图4中所示，在第二阀芯12的顶部设置有一直径较大的盘状结构，在该盘状结构的下方，第二阀芯12具有一端直径较小的结构段，在第二阀芯12如图4中所示的状态时，连通口即通过第二阀芯12上的直径较小的结构段与第二阀孔内壁之间的间隙，而实现与排气通道之间的连通。当第二阀芯12由图4中所示的位置向第二阀孔内落下时，第二阀芯12上的盘状结构与第二阀孔的尺寸相应，而能够堵塞第二阀孔，进而实现对连通口和排风通道之间的封堵。

本实施例中上述的设置于动模阀体本体1与定模阀体本体8的排气通道包括设置在动模阀体本体1相对于定模阀体本体1的一侧端面上的第一通道5，第一通道5与图中未示出的压铸模腔相连通，且在动模阀体和定模阀体贴合时，第一通道5的末端也与第一阀孔相连通。排风通道还包括位于动模阀体本体1的端面上，并位于第一通道5两侧的第二通道6，在动模阀体和定模阀体贴合时，第二通道6可通过第一阀孔与第一通道5相连通，第二通道6的另一端则可与第二阀孔相连通。

本实施例中两侧的第二通道6分别包括与第一阀孔及第二阀孔连通，但相互间不连通的两段，而两段式的第二通道6也通过设置在定模阀体本体8端面上的第三通道18连通。通过第二通道6的两段式设计，并使第二通道6经由定模阀体本体8上的第三通道18连通，可使第二通道6及第三通道18的整体呈弯曲状，以能够在压铸注液时减缓进入排气通道中的压铸液的流动速度。

为降低进入排气通道中的压铸液的流动速度，本实施例中如图1中所示，两侧的第二通道6靠近于第一通道5的一端也连接呈“U”形的通道结构，并通过该通道结构与第一阀孔的相通，而实现第二通孔6与第一通道5的连通。本实施例中同样如图1中所示，两侧的第二通道6靠近于第二阀孔的一端也经由呈螺旋状布置的第四通道7实现与第二阀孔的连通。该螺旋状的第四通道7使得第二通道6与第二阀孔之间的连通结构呈“台风眼”式结构，通过该结构使压铸液呈螺旋状流动，从而可增大压铸液的流动行程，以实现对压铸液流动速度的降低。

本实施例的压铸模具真空阀在使用时，如图5中所示，动模阀体随动模框运动而与定模阀体相贴合，此时在动模框的下压力下，碟簧3推动动模阀体本体1，可使得动模阀体与定模阀体之间实现紧密贴合，以形成高密封结构。定模阀体上的推杆15也因动模阀体的顶推而驱使复位板16按压弹簧17，使得复位板16脱离传动杆13，第二阀芯12通过弹性定位件20的弹性卡头定位在第二阀孔内。随着压铸模腔内开始注入压铸液，压铸模腔中的空气通过第一通道5、第二通道6、第三通道18及第四通道7构成的排气通道进入第二阀孔处，并经第二阀孔与第二阀芯12的间隙进入连通口处，且最终通过连接管10而被外部连接的抽真空装置，也即真空泵19抽出。

当压铸模腔内的压铸液注满后，压铸液便沿第一通道5向第一阀孔处流动，在压铸液的流动过程中，因碟簧3的弹性可压缩性，可使得动模阀体本体1相对于定模阀体产生位移，而能够对压铸液产生的胀型力进行抵消，以可解决压铸时的飞料现象。在压铸液流至第一阀孔后，因压铸液的压力，会使得第一阀芯11向定模阀体内滑动，从而第一阀芯11会下压传动杆13，传动杆13即可带动第二阀芯12脱离弹性卡头的定位而同步向定模阀体内滑动，并最终使第二阀芯12上的盘状结构实现对第二阀孔与排风通道间的封闭，也即实现对连通口和排风通道之间的封堵。

在传动杆13的传力过程中，传动杆13的杠杆式结构可提供较高的传动比，从而可实现第二阀芯12的快速反应。随着压铸液继续沿第一阀孔进入第二通道6、第三通道18及第三通道7流动，压铸液最终会进入第二阀孔处，因第二阀孔被封闭，从而压铸液便会在第二阀孔处停止。压铸液沿排风通道流动的最终模态如图6中所示。在压铸完成后，动模阀体随动模框运动而与定模阀体脱离，此时推杆15脱离动模阀体的按压，复位板16便可在弹簧17的作用下上行而推动传动杆13同步上移，传动杆13进一步会带动第一阀芯11和第二阀芯12向定模阀体外滑动，并最终可将留置在第一阀孔和第二阀孔处的压铸液固化物顶出。

本实施例中动模阀体和定模阀体均可采用侧面固定的方式，以可便于其在动模框及定模框上的快速拆装。而除了在弹簧17刚度较大的情况下，设置复位板16及推杆15，本实施例中也可使弹簧17的刚度较小，并使弹簧17直接顶置在传动杆13上。此时，也可省去对应于第二阀芯12的弹性定位机构，在压铸时，第一阀芯11因压铸液压力而下行，第一阀芯11下压传动杆13，传动杆13下压弹簧17，并可带动第二阀芯12滑动而对第二阀孔进行封闭。在压铸完成后，因弹簧17刚度较小，此时需借助外力将留置的压铸液固化物清除，以使得第一阀芯11和第二阀芯12在弹簧17的作用下回位。

本压铸模具真空阀可在压铸液的整个注入过程对压铸模腔内抽真空，以避免压铸模腔内留有空气而影响压铸件的品质，同时又可在压铸液注满时对外界的抽真空装置进行封堵，以避免压铸液对抽真空装置造成损坏，从而具有较好的使用效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种压铸模具真空阀，设置在相对布置以围构成压铸模腔的动模框和定模框之间，其特征在于：

该压铸模具真空阀包括相对布置、并分设于动模框和定模框上的动模阀体和定模阀体，于所述动模阀体和定模阀体之间形成有与所述压铸模腔相连通的排气通道；沿所述排气通道的排气方向，在所述定模阀体上设有间隔布置、并与所述排气通道相通的第一阀孔和第二阀孔，在所述第一阀孔和第二阀孔内分别滑动装设有第一阀芯(11)和第二阀芯(12)，且在所述定模阀体上设有通过所述第一阀孔而连通所述排气通道与外界间的连通口；

还包括设于所述定模阀体内、并传动连接于所述第一阀芯(11)和第二阀芯(12)之间的传动件，以及可对所述第一阀芯(11)及第二阀芯(12)施加弹性顶推力，而使所述第一阀芯(11)和第二阀芯(12)向所述排气通道一侧滑动的弹性组件；在所述压铸模腔内的压铸液沿所述排气通道流至所述第一阀孔处时，所述第一阀芯(11)因压铸液的压力，而可经由所述传动件带动所述第二阀芯(12)于所述第二阀孔内滑动，以使所述第二阀芯(12)对所述排气通道与连通口之间进行封堵。

2.根据权利要求1所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述传动件为设于所述定模阀体中的传动杆(13)，所述传动杆(13)的一端搭接在定模阀体上，所述传动杆(13)的另一端卡接于所述第二阀芯(12)上，所述第一阀芯(11)抵置在所述传动杆(13)上方。

3.根据权利要求2所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述弹性组件为设于所述定模阀体内、并于所述第一阀芯(11)和第二阀芯(12)之间而支撑于所述传动杆(13)下方的第一弹性元件。

4.根据权利要求3所述的压铸模具真空阀，其特征在于：在所述第一弹性元件靠近于所述传动杆(13)的一端设有复位板(16)，于所述定模阀体内设有与所述复位板(16)传动连接的推杆(15)，在所述动模阀体随所述动模框运动而与所述定模阀体贴合时，所述推杆(15)因所述动模阀体的驱使而可使所述复位板(16)下压所述第一弹性元件，以使所述复位板(16)与所述传动板(13)间脱离接触；在所述定模阀体与第二阀芯(12)之间设有与所述第二阀芯(12)弹性卡接，以将所述第二阀芯(12)定位于所述第二阀孔中的弹性定位机构。

5.根据权利要求4所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述弹性定位机构包括形成于所述第二阀芯(12)外周壁上的截面呈弧形的凹槽，以及设于所述定模阀体上的具有弹性卡头的弹性定位件(20)，所述弹性卡头因弹性定位件(20)自身的弹性顶推力而卡置于所述凹槽内，且所述弹性卡头与所述凹槽卡接的一端为球形。

6.根据权利要求1所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述动模阀体包括与所述动模框连接的动模阀体拼块(2)，以及连接设于所述动模阀体拼块(2)上的动模阀体本体(1)，所述排气通道形成于所述动模阀体本体(1)和所述定模阀体之间；于所述动模阀体本体(1)和动模阀体拼块(2)之间形成有间隙，且沿所述动模框的运动方向，所述动模阀体本体(1)可具有相对于所述动模阀体拼块(2)的滑动，在所述动模阀体拼块(2)和动模阀体本体(1)之间还设有对所述动模阀体本体(1)进行弹性顶推的第二弹性元件。

7.根据权利要求6所述的压铸模具真空阀，其特征在于：在所述动模阀体拼块(2)或动模阀体本体(1)上设有对所述动模阀体拼块(2)与动模阀体本体(1)之间的间隙值进行调整的调整件。

8.根据权利要求6所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述第二弹性元件为碟簧(3)。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述排气通道包括形成于所述动模阀体端面上的与压铸模腔连通的第一通道(5)，所述第一通道(5)的末端与所述第一阀孔相通；还包括位于所述动模阀体端面上、并分设于所述第一通道(5)两侧的两个第二通道(6)，所述第二通道(6)因所述第一阀孔而与所述第一通道(5)相通，且所述第二通道(6)的末端与所述第二阀孔相通。

10.根据权利要求9所述的压铸模具真空阀，其特征在于：所述第二通道(6)包括分别靠近于所述第一阀孔及第二阀孔布置、且互不连通的两段，在所述定模阀体上形成有将所述第二通道(6)两段间连通的第三通道(18)；两侧的第二通道(6)经由呈螺旋状布置的第四通道(7)与所述第二阀孔相连通。