CN107296069A - 一种节能减排组合机组 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种节能减排组合机组，包括进料槽和挤压装置，挤压装置包括机筒和旋转杆，机筒的进料口与进料槽的出料口连通，旋转杆被带动以在机筒内旋转，其特征在于，沿机筒内原料运动方向上旋转杆上依次设置有第一螺纹、第二螺纹和第三螺纹，第一螺纹和第二螺纹中的螺纹旋进方向与机筒内原料运动方向一致，第三螺纹中的螺纹旋进方向与机筒内原料运动方向相反，第一螺纹的螺纹间距大于第二螺纹的螺纹间距。原料从第一螺纹中旋转出，第一螺纹的间距大，加大送出量，而第二螺纹间距小，从而增加料与机筒的管壁挤压，挤压生热，第三螺纹的螺纹方向机筒内原料运动方向相反，从而使原料与机筒管壁进一步挤压，增加膨化效果。

Description

一种节能减排组合机组

技术领域

本发明涉及面条制备技术领域，具体涉及一种节能减排组合机组。

背景技术

面条是我国的传统面食，从过去手工制作到现在机器作业，几经革新，目前市场上已出现了多种面条机，其中挤压式面条机组较为先进，它是利用膨化机内旋转杆在转动过程中产生的高温挤压面粉。

然而，上述挤压式面条机组仅包括单个机组(只包括单个旋转杆)，使得膨化机承受的压力较大(约300公斤)，进而导致其工作负荷较大。而且，上述挤压式面条机组中面粉与旋转杆之间的挤压摩擦效果较差。

发明内容

为了克服挤压式面条机组中面粉与旋转杆之间的挤压摩擦效果较差的缺陷，本发明提供了一种节能减排组合机组，包括进料槽和挤压装置，所述挤压装置包括机筒和旋转杆，所述机筒的进料口与所述进料槽的出料口连通，所述旋转杆被带动以在所述机筒内旋转，其特征在于，沿所述机筒内原料运动方向上所述旋转杆上依次设置有第一螺纹、第二螺纹和第三螺纹，所述第一螺纹和所述第二螺纹中的螺纹旋进方向与所述机筒内原料运动方向一致，所述第三螺纹中的螺纹旋进方向与所述机筒内原料运动方向相反，所述第一螺纹的螺纹间距大于所述第二螺纹的螺纹间距。

为了克服膨化机承受的压力较大，进而导致其工作负荷较大的缺陷，优选的，所述挤压装置设为多个，各所述挤压装置中相应所述机筒的进料口均与所述进料槽的出料口连通。

优选的，所述挤压装置设为三个。

优选的，所述机筒内设置有第四螺纹，所述第四螺纹的螺纹方向与所述第二螺纹的螺纹方向相反。

优选的，所述第四螺纹的螺纹间距为所述第二螺纹的螺纹间距的1/3-1/5。

优选的，所述第一螺纹的螺纹间距为所述第二螺纹的螺纹间距的2-5倍。

优选的，所述第一螺纹和所述第二螺纹连接设置，所述第三螺纹和第二螺纹间隔设置。

优选的，所述第一螺纹设为至少两圈，所述第二螺纹设为至少五圈，所述第一螺纹设为至少一圈。

本发明技术方案，具有如下优点：

本发明提供的节能减排组合机组，旋转杆上依次设置有第一螺纹、第二螺纹和第三螺纹，第一螺纹向出料端送出料，原料从第一螺纹中旋转出，第一螺纹的间距大，加大送出量，而第二螺纹间距小，从而增加料与机筒的管壁挤压，挤压生热，第三螺纹的螺纹方向机筒内原料运动方向相反，从而增加了原料从机筒内排出的阻力，使原料与机筒管壁进一步挤压，增加膨化效果。

本发明提供的节能减排组合机组，挤压装置设为多个，优选设为三个，现有技术中是单个机组承受300公斤的压力，现在使用三个组合使用，减小工作负荷，设备整体重量轻。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一实施例提供的节能减排组合机组的剖面结构示意图；

图2为本发明一实施例提供的旋转杆的立体图；

图3为本发明的另一实施例提供的节能减排组合机组的剖面结构示意图；

图4为本发明另一实施例提供的旋转杆的立体图。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1所示，本实施例提供的节能减排组合机组包括进料槽1和挤压装置2，所述挤压装置2包括机筒2-1和旋转杆2-2，所述机筒2-1的进料口与所述进料槽1的出料口连通，所述旋转杆2-2被带动以在所述机筒2-1内旋转。

旋转杆2-2可在电机及传动轮带动下旋转。例如，传动轮与旋转杆2-2一端同轴设置，电机的输出轴和传动轮之间连接设置有传动带。

如图2所示，沿所述机筒2-1内原料运动方向上所述旋转杆2-2上依次设置有第一螺纹2-21、第二螺纹2-22和第三螺纹2-23，所述第一螺纹2-21和所述第二螺纹2-22中的螺纹旋进方向与所述机筒2-1内原料运动方向一致，所述第三螺纹2-23中的螺纹旋进方向与所述机筒2-1内原料运动方向相反，所述第一螺纹2-21的螺纹间距大于所述第二螺纹2-22的螺纹间距。

第一螺纹向出料端送出料，原料从第一螺纹中旋转出，第一螺纹的间距大，加大送出量，而第二螺纹间距小，从而增加料与机筒的管壁挤压，挤压生热，第三螺纹的螺纹方向机筒内原料运动方向相反，从而增加了原料从机筒内排出的阻力，使原料与机筒管壁进一步挤压，增加膨化效果。

其中，优选的，所述第一螺纹2-21的螺纹间距为所述第二螺纹2-22的螺纹间距的2-5倍；所述第一螺纹2-21和所述第二螺纹2-22连接设置，所述第三螺纹2-23和第二螺纹2-22间隔设置；所述第一螺纹2-21设为至少两圈，所述第二螺纹2-22设为至少五圈，所述第一螺纹2-21设为至少一圈。

所述机筒2-1内设置有第四螺纹，所述第四螺纹的螺纹方向与所述第二螺纹2-22的螺纹方向相反；所述第四螺纹的螺纹间距为所述第二螺纹2-22的螺纹间距的1/3-1/5。

如图3所示，所述挤压装置2设为多个，各所述挤压装置2中相应所述机筒2-1的进料口均与所述进料槽1的出料口连通；所述挤压装置2设为三个。

现有技术中是单个机组承受300公斤的压力，现在使用三个组合使用，减小工作负荷，设备整体重量轻。

如图4所示，旋转杆2-2表面上连接设置有凸起2-24，凸起2-24分布于相邻第一螺纹2-21、第二螺纹2-22和第三螺纹2-23之间。该凸起2-24能够配合对原料进行进一步挤压，增加膨化效果。

更为优选的，凸起2-24的中间部位的直径小于两端部位的直径，此时原料更容易被挤压在凸起2-24和旋转杆2-2表面之间，使得挤压效果更好。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (8)

1.一种节能减排组合机组，包括进料槽(1)和挤压装置(2)，所述挤压装置(2)包括机筒(2-1)和旋转杆(2-2)，所述机筒(2-1)的进料口与所述进料槽(1)的出料口连通，所述旋转杆(2-2)被带动以在所述机筒(2-1)内旋转，其特征在于，沿所述机筒(2-1)内原料运动方向上所述旋转杆(2-2)上依次设置有第一螺纹(2-21)、第二螺纹(2-22)和第三螺纹(2-23)，所述第一螺纹(2-21)和所述第二螺纹(2-22)中的螺纹旋进方向与所述机筒(2-1)内原料运动方向一致，所述第三螺纹(2-23)中的螺纹旋进方向与所述机筒(2-1)内原料运动方向相反，所述第一螺纹(2-21)的螺纹间距大于所述第二螺纹(2-22)的螺纹间距。

2.根据权利要求1所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述挤压装置(2)设为多个，各所述挤压装置(2)中相应所述机筒(2-1)的进料口均与所述进料槽(1)的出料口连通。

3.根据权利要求2所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述挤压装置(2)设为三个。

4.根据权利要求1所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述机筒(2-1)内设置有第四螺纹，所述第四螺纹的螺纹方向与所述第二螺纹(2-22)的螺纹方向相反。

5.根据权利要求4所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述第四螺纹的螺纹间距为所述第二螺纹(2-22)的螺纹间距的1/3-1/5。

6.根据权利要求1所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述第一螺纹(2-21)的螺纹间距为所述第二螺纹(2-22)的螺纹间距的2-5倍。

7.根据权利要求1所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述第一螺纹(2-21)和所述第二螺纹(2-22)连接设置，所述第三螺纹(2-23)和第二螺纹(2-22)间隔设置。

8.根据权利要求1所述的节能减排组合机组，其特征在于，所述第一螺纹(2-21)设为至少两圈，所述第二螺纹(2-22)设为至少五圈，所述第一螺纹(2-21)设为至少一圈。